本發(fā)明屬于材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼的制造方法。

背景技術(shù)：

汽車的行駛阻力與車重成正比，車重增加，會(huì)使油耗大部分消耗在自重上，在100公里時(shí)速以下，重量因素決定80%的油耗。國(guó)際鋁業(yè)協(xié)會(huì)報(bào)告指出，汽車自重每減少10%，燃油消耗可降低6~8%。因此輕量化是節(jié)油的重要途徑；《中國(guó)制造2025》十大領(lǐng)域之節(jié)能與新能源汽車領(lǐng)域明確提出發(fā)展輕量化材料，形成從關(guān)鍵零部件到整車的完整工業(yè)體系和創(chuàng)新體系。當(dāng)前汽車發(fā)展的新方向電動(dòng)化、智能化、輕量化，智能化與互聯(lián)網(wǎng)相結(jié)合更好的服務(wù)人類，而電動(dòng)化、輕量化主要是更有效的節(jié)能減排，同時(shí)輕量化又是助力電動(dòng)化發(fā)展的重要因素。目前電動(dòng)化技術(shù)不完善且整個(gè)車身重量中鋼鐵占約70%，因此迫切需要開(kāi)發(fā)高強(qiáng)鋼取代傳統(tǒng)鋼達(dá)到節(jié)能減排的同時(shí)提高碰撞安全性能。

目前輕量化主要通過(guò)輕量化材料、汽車車身結(jié)構(gòu)、新的加工工藝，但是隨著先進(jìn)高強(qiáng)鋼的應(yīng)用，原有的汽車加工工藝已不在適用，高強(qiáng)鋼板成形時(shí)相對(duì)低碳鋼容易出現(xiàn)破裂、起皺和回彈缺陷，沖壓成形難度大，如汽車零部件在擴(kuò)孔翻邊或彎曲加工時(shí)局部易發(fā)生開(kāi)裂，從而影響整個(gè)零件的沖壓效果，導(dǎo)致報(bào)廢。隨著汽車設(shè)計(jì)對(duì)底盤結(jié)構(gòu)的要求日益提高，零件成形更加復(fù)雜，對(duì)鋼板的翻邊和擴(kuò)孔性能要求有所提高。高擴(kuò)孔高強(qiáng)鋼已成為汽車鋼板的一個(gè)重要品種之一。

美國(guó)專利US20050167007A1介紹了一種高強(qiáng)度鋼板的制造方法，其化學(xué)成分重量百分比，C：0.05-0.13 ％，Si：0.5-2.5 ％，Mn：0.5-3.5 ％，Cr：0.05-1 ％，Mo：0.05-0.6 ％，Al≤0.1 ％，S≤0.005％，N≤0.01％，P≤0.03％ ，添加Ti ：0.005-0.05％或Nb ：0.005-0.05％或V：0.005-0.2％。該鋼經(jīng)Ar3 溫度以上熱軋，450-700℃卷取，退火后以100℃/s 的冷速?gòu)?00-600℃冷卻淬火，然后在 180-450℃之間回火。最終得到抗拉強(qiáng)度780Mpa， 擴(kuò)孔率≥50％的高強(qiáng)鋼；但是該方法制造的鋼板抗拉強(qiáng)度僅為780MPa，很難滿足汽車廠高強(qiáng)度的要求。

中國(guó)專利CN105543674A，介紹了一種高局部成形性能的冷軋超高強(qiáng)雙相鋼的制造方法，工藝步驟為 ：（1）按照重量百分比為 ：C：0.08-0.12%，Si：0.1-0.5%，Mn：1.5-2.5%，Al ：0.015-0.05%，其余為 Fe 及不可避免雜質(zhì)元素的化學(xué)成分選配原料，熔煉成鑄坯 ；（2）將鑄坯在1150-1250℃加熱1.5-2 小時(shí)后進(jìn)行熱軋，軋后以50-200℃/s 的冷卻速度冷卻至 450-620℃進(jìn)行卷取 ；（3）將熱軋鋼板進(jìn)行冷軋，隨后以 50-300℃/s 的速度加熱至 740-820℃進(jìn)行退火，以 2-6℃/s的冷速冷至 620-680℃，之后以30-100℃ /s 的冷速冷至 250-350℃過(guò)時(shí)效3-5min，得到超高強(qiáng)雙相鋼。但是該方法獲得雙相鋼組織鐵素體和馬氏體強(qiáng)度差別太大，在成形復(fù)雜零件時(shí)存在易開(kāi)裂的問(wèn)題。

中國(guó)專利CN105648317A介紹了一種高強(qiáng)度高塑性中錳 Q&P 鋼冷軋退火板及其制備工藝，退火板化學(xué)組分及重量百分含量分別為：C： 0.1-0.3%，Si：0.8-2.0%，Mn：4.0-8.0%，P≤ 0.01%，S≤ 0.01%，N ≤0.01%，其余為鐵以及不可避免的雜質(zhì) ；制備工藝包括冶煉、熱軋、退火、冷軋和最終熱處理。，鋼板抗拉強(qiáng)度900-1300MPa，塑性24-37%；但是該方法添加了如此高的Mn含量，極易造成帶狀組織，不利于保證組織均勻性，易造成局部成形開(kāi)裂問(wèn)題。

中國(guó)專利CN105506478A，介紹了一種高成形性的冷軋超高強(qiáng)度鋼板、鋼帶及其制造方法，成分重量百分比為：C：0.15-0.35％，Si：1.0-2.0 ％，Mn：1.6-2.6 ％，Mo：0.1-0.4 ％，P≤0.02％，S≤0.004％，N≤0.005％，Nb：0.015-0.04％，Ti：0.02-0.06 ％，Al ：0.015-0.045％，B：0.0003-0.001％，且，B≥ P％/30，其余為 Fe和不可避免雜質(zhì)，該方法冷軋超高強(qiáng)鋼板抗拉強(qiáng)度≥980MPa，延伸率≥15％，擴(kuò)孔率≥40％，性能均衡；但是為了最終獲得該發(fā)明鋼低屈服、高延伸和高擴(kuò)孔率的均衡性性能，該發(fā)明鋼中還添加 Mo、B、Ti、Nb 等合金元素和微合金元素，增加了鋼廠的生產(chǎn)成本，不利于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。

中國(guó)專利CN 103602890 A，介紹了一種抗拉強(qiáng)度 540MPa 級(jí)高擴(kuò)孔鋼板及其制造方法，其化學(xué)成分重量百分比為：C：0.02~0.1%，Si ：0.1~1.2%，Mn ：1.5 ~2.20%，P ≤ 0.02%， S ≤ 0.003%， Al ：0.020~0.060%，Nb ：0.005~0.05%， Ca≤ 0.0050% 其余是 Fe 和不可避免的雜質(zhì) ，雖然該方法高擴(kuò)孔鋼板擴(kuò)孔率λ≥45%，但是抗拉強(qiáng)度最大僅為570MPa，遠(yuǎn)遠(yuǎn)沒(méi)有達(dá)到1000MPa級(jí)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼的制造方法，通過(guò)成分設(shè)計(jì)及軋制工藝及退火處理的整合，保證產(chǎn)品性能的同時(shí)，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。

本發(fā)明的方法包括以下步驟：

（1）按設(shè)定成分熔煉并澆鑄制成鑄坯，其成分按重量百分比含C 0.19~0.25%，Si 1.3~1.6%，Mn 1.5~1.75%，Nb 0.045~0.05%，Al 0.01~0.05%，P≤0.010%，S≤0.010%，其余為Fe及不可避免雜質(zhì)；

（2）將鑄坯在1200±30℃加熱2~3h后進(jìn)行熱軋，開(kāi)軋溫度為1150~1180℃，終軋溫度為850~900℃，總壓下量91~93%，獲得熱軋鋼板；

（3）將熱軋鋼板經(jīng)酸洗后進(jìn)行冷軋，總壓下率為65~89%，獲得冷軋鋼板；

（4）將冷軋鋼板以50~300℃/s的速度升溫至870~950℃，保溫5~120s進(jìn)行奧氏體化；

（5）將奧氏體化后的冷軋鋼板以80~150℃/s的速度冷卻至360~420℃，并保溫150~500s后，再冷卻至室溫，制成抗拉強(qiáng)度1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼。

上述的1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼的組織由板條貝氏體、板條間殘余奧氏體以及少量塊狀馬氏體組成，殘余奧氏體的體積分?jǐn)?shù)在9.6~17.2%。

上述的1000級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼的抗拉強(qiáng)度≥1023MPa，延伸率≥17.6%，延伸凸緣性性能（擴(kuò)孔率）≥56%。

上述的1000級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼沿軋制方向180°冷彎曲不開(kāi)裂。

本發(fā)明的鋼板中各種合金元素的主要作用在于：

C：一方面因固溶強(qiáng)化和析出強(qiáng)化而確保鋼的高強(qiáng)度；另一方面，保證奧氏體因富碳而穩(wěn)定至室溫，獲得殘余奧氏體；

Mn：一方面提高淬透性；另一方面也是是奧氏體穩(wěn)定化元素，可以提高室溫下奧氏體的穩(wěn)定性，提高殘余奧氏體的含量；

Si和Al：在貝氏體相變時(shí)，抑制滲碳體的析出，保證獲得無(wú)碳化物貝氏體，提高延伸凸緣性能；

Nb：析出強(qiáng)化元素，起到細(xì)化晶粒和調(diào)節(jié)強(qiáng)度的作用，對(duì)組織均勻性有一定益處。

本發(fā)明的設(shè)計(jì)思路如下：

制造1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼的關(guān)鍵在于奧氏體化前后的加熱速率和冷卻速率，鋼板冷軋過(guò)程中位錯(cuò)密度大量增殖，形成位錯(cuò)墻、位錯(cuò)胞等亞結(jié)構(gòu)為奧氏體形核提供更多形核點(diǎn)；

通過(guò)提高加熱速率，抑制升溫過(guò)程的回復(fù)、推遲再結(jié)晶（或相變）等而使材料組織演變具有高溫、高變形儲(chǔ)能的典型特征，大大促進(jìn)再結(jié)晶（或相變）動(dòng)力學(xué)，在再結(jié)晶形核開(kāi)始時(shí)由于之前沒(méi)有足夠時(shí)間回復(fù)而保留較高的位錯(cuò)密度或晶體缺陷，這些位置將成為有效的形核地點(diǎn)，而高的均熱溫度也大大促進(jìn)了形核率的提高，從而細(xì)化原奧氏體晶粒，進(jìn)而提高材料的強(qiáng)塑性；

高的加熱速率細(xì)化了奧氏體晶粒，提高了其穩(wěn)定性，降低了Ms點(diǎn)溫度；因此需要超快速冷卻，才能夠避開(kāi)鐵素體和珠光體轉(zhuǎn)變區(qū)，從而保證中溫相變后獲得力學(xué)性能均勻的板條貝氏體組織，避免室溫下組織中含有強(qiáng)度差異大的鐵素體和馬氏體（鐵素體/馬氏體相界面易形成微孔洞），進(jìn)而保證了材料高的成形性能。

本發(fā)明的具體制造方法及各主要參數(shù)選擇的原理如下：

按照上述成分，采用真空感應(yīng)爐冶煉并澆鑄成鑄錠，加熱至1200±30℃保溫，從而保證在較高溫度下合金元素和組織的均勻化；

將加熱后鋼坯進(jìn)行熱軋，開(kāi)軋溫度控制在1150~1180℃，終軋溫度控制在850~900℃，終軋溫度太低，會(huì)造成軋機(jī)負(fù)荷提高，終軋溫度太高會(huì)造成熱軋后組織粗大且能耗太大；熱軋鋼板經(jīng)酸洗后進(jìn)行冷軋，冷軋過(guò)程中位錯(cuò)密度大量增殖，形成位錯(cuò)墻、位錯(cuò)胞等亞結(jié)構(gòu)為奧氏體形核提供更多形核點(diǎn)，通過(guò)冷軋可提供連續(xù)退火薄帶鋼板；

冷軋板快速加熱進(jìn)行退火保溫，一方面是為了保證退火組織完全奧氏體化，碳化物完全溶解，能夠有效獲得希望的殘余奧氏體；另一方面，高的加熱速率通過(guò)抑制升溫過(guò)程的回復(fù)、推遲再結(jié)晶（或相變）等而使材料組織演變具有高溫、高變形儲(chǔ)能的典型特征，這將大大促進(jìn)再結(jié)晶（或相變）動(dòng)力學(xué)，在再結(jié)晶形核開(kāi)始時(shí)由于之前沒(méi)有足夠時(shí)間回復(fù)而保留較高的位錯(cuò)密度或晶體缺陷，這些位置將成為有效的形核地點(diǎn)，同時(shí)該退火溫度也大大促進(jìn)形核率的提高，保溫過(guò)程中，可以使奧氏體組織均勻化，同時(shí)縮短保溫時(shí)間，抑制奧氏體晶粒長(zhǎng)大，起到細(xì)化晶粒的作用，此外，提高加熱速率還可以提高工業(yè)生產(chǎn)速度。

隨后超快速冷卻速度冷卻至Ms點(diǎn)以上，一方面避免鐵素體相變和珠光體相變；另一方面冷卻至貝氏體轉(zhuǎn)變中溫區(qū)發(fā)生貝氏體相變；超快速冷卻對(duì)獲得以板條貝氏體鐵素體為母相的Trip型貝氏體鋼至關(guān)重要；利用相變儀分析此成分貝氏體相變動(dòng)力學(xué)，為保證板條貝氏體中過(guò)飽和的C充分?jǐn)U散到附近過(guò)冷奧氏體中，形成富碳的奧氏體，保溫時(shí)間至少為150s；另外為防止殘余奧氏體的分解和提高工業(yè)生產(chǎn)效率，保溫時(shí)間不能太長(zhǎng)，優(yōu)選保溫時(shí)間參數(shù)150~500s；隨后冷卻至室溫，在這一冷卻過(guò)程中，遠(yuǎn)離板條貝氏體的奧氏體穩(wěn)定性不高，因而會(huì)隨著冷卻過(guò)程發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變；最終得到室溫下組織為板條貝氏體和板條間殘余奧氏體以及少量塊狀馬氏體，從而獲得1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼。

本發(fā)明的優(yōu)勢(shì)和有益效果在于：通過(guò)合理優(yōu)化成分設(shè)計(jì)，緊添加常規(guī)元素C、Si、Mn、Al、Nb，不增加原料成本以及常規(guī)的熱軋和冷軋工藝即可獲得冷軋板，工藝窗口大；利用快速加熱和后續(xù)的超快速冷卻連續(xù)退火工藝，可細(xì)化組織，提高組織的均勻性，并獲得力學(xué)性能均勻的板條貝氏體以及板條間薄膜狀的殘余奧氏體，從而保證材料的高的強(qiáng)塑性和局部成形性，滿足汽車廠對(duì)高擴(kuò)孔高強(qiáng)汽車鋼的需求，快速加熱和超快速冷卻可提高工業(yè)生產(chǎn)效率，縮短生產(chǎn)周期。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例1中的1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼的室溫下組織電子探針照片圖；其中板條狀的為貝氏體；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例1中的1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼的室溫下組織TEM照片圖，左圖為明場(chǎng)，右圖為暗場(chǎng)，其中在板條貝氏體間薄膜狀的為殘余奧氏體。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明實(shí)施例中熔煉步驟采用的熔煉爐為135kg真空感應(yīng)熔煉爐。

本發(fā)明實(shí)施例中熱軋步驟采用的熱軋機(jī)為Φ450mm可逆式熱軋機(jī)。

本發(fā)明實(shí)施例中冷軋步驟采用的冷軋機(jī)為直拉式四輥可逆冷軋機(jī)。

本發(fā)明實(shí)施例中退火步驟采用的連續(xù)退火機(jī)為多功能保護(hù)氣氛連續(xù)退火機(jī)。

本發(fā)明實(shí)施例中觀測(cè)組織采用的設(shè)備為JEOL JXA 8530F場(chǎng)發(fā)射電子探針和FEI TecnaiG2 F20型透射電鏡。

本發(fā)明實(shí)施例中的1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼的厚度為0.8~2.4mm。

下面對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，但本發(fā)明的實(shí)施方式不限于此。

實(shí)施例1

按設(shè)定成分熔煉并澆鑄制成鑄坯，其成分按重量百分比含：C 0.19%，Si 1.3%，Mn 1. 5%，Al 0.01%，Nb 0.045%，P≤0.010%，S≤0.010%，其余為Fe及不可避免雜質(zhì)；

將鑄坯在1200±30℃加熱2~3h后進(jìn)行熱軋，開(kāi)軋溫度為1150~1180℃，終軋溫度為850~900℃，總壓下量91%，獲得熱軋鋼板；

將熱軋鋼板經(jīng)酸洗后進(jìn)行冷軋，總壓下率為65%，獲得冷軋鋼板；

將冷軋鋼板堿洗去除軋制油，以50℃/s的速度升溫至870℃，保溫5s進(jìn)行奧氏體化；

將奧氏體化后的冷軋鋼板以80℃/s的速度冷卻至360℃，并保溫150s后，再冷卻至室溫，制成抗拉強(qiáng)度1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼，其組織由板條貝氏體、板條間殘余奧氏體以及少量塊狀馬氏體組成，殘余奧氏體的體積分?jǐn)?shù)9.6%，抗拉強(qiáng)度Rm=1023MPaMPa，延伸率A₅₀mm=25.3%，擴(kuò)孔率56%，沿軋制方向180°冷彎曲不開(kāi)裂；電子探針照片如圖1所示，組織TEM照片如圖2所示。

實(shí)施例2

方法同實(shí)施例1，不同點(diǎn)在于：

（1）鑄坯成分按重量百分比含：C 0.25%，Si 1.6%，Mn 1.75%，Al 0.05%，Nb 0.05%，P≤0.010%，S≤0.010%，其余為Fe及不可避免雜質(zhì)；

（2）鑄坯在1200±30℃加熱2~3h后進(jìn)行熱軋，開(kāi)軋溫度1180℃，終軋溫度900℃，總壓下量93%；

（3）冷軋總壓下率為89%；

（4）以300℃/s的速度升溫至950℃，保溫120s進(jìn)行奧氏體化；

（5）冷軋鋼板以150℃/s的速度冷卻至420℃，并保溫500s后，再冷卻至室溫，制成抗拉強(qiáng)度1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼，殘余奧氏體的體積分?jǐn)?shù)17.2%，抗拉強(qiáng)度Rm=1135MPa，延伸率A₅₀mm=17.6%，擴(kuò)孔率=62%。

實(shí)施例3

方法同實(shí)施例1，不同點(diǎn)在于：

（1）鑄坯成分按重量百分比含：C 0.20%，Si 1.40%，Mn 1.6%，Al 0.03%，Nb 0.045%，P≤0.010%，S≤0.010%，其余為Fe及不可避免雜質(zhì)；

（2）鑄坯在1200±30℃加熱2~3h后進(jìn)行熱軋，開(kāi)軋溫度1150℃，終軋溫度880℃，總壓下量92.5%；

（3）冷軋總壓下率為79%；

（4）以80℃/s的速度升溫至900℃，保溫30s進(jìn)行奧氏體化；

（5）冷軋鋼板以100℃/s的速度冷卻至400℃，并保溫180s后，再冷卻至室溫，制成抗拉強(qiáng)度1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼，殘余奧氏體的體積分?jǐn)?shù)16.1%，抗拉強(qiáng)度Rm=1043MPa，延伸率A₅₀mm=24.7%，擴(kuò)孔率=58%。

實(shí)施例4

方法同實(shí)施例1，不同點(diǎn)在于：

（1）鑄坯成分按重量百分比含：C 0.22%，Si 1.31%，Mn 1.52%，Al 0.015%，Nb 0.048%，P≤0.010%，S≤0.010%，其余為Fe及不可避免雜質(zhì)；

（2）鑄坯在1200±30℃加熱2~3h后進(jìn)行熱軋，開(kāi)軋溫度1175℃，終軋溫度900℃，總壓下量91.5%；

（3）冷軋總壓下率為76%；

（4）以250℃/s的速度升溫至950℃，保溫100s進(jìn)行奧氏體化；

（5）冷軋鋼板以120℃/s的速度冷卻至370℃，并保溫450s后，再冷卻至室溫，制成抗拉強(qiáng)度1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼，殘余奧氏體的體積分?jǐn)?shù)在10.4%，抗拉強(qiáng)度Rm=1089MPa，延伸率A₅₀mm=20.8%，擴(kuò)孔率=58%。

實(shí)施例5

方法同實(shí)施例1，不同點(diǎn)在于：

（1）鑄坯成分按重量百分比含：C 0.20%，Si 1.38%，Mn 1.51%，Al 0.015%，Nb 0.045%，P≤0.010%，S≤0.010%，其余為Fe及不可避免雜質(zhì)；

（2）鑄坯在1200±30℃加熱2~3h后進(jìn)行熱軋，開(kāi)軋溫度1180℃，終軋溫度870℃，總壓下量92.3%；

（3）冷軋總壓下率為81%；

（4）以100℃/s的速度升溫至920℃，保溫60s進(jìn)行奧氏體化；

（5）冷軋鋼板以140℃/s的速度冷卻至390℃，并保溫200s后，再冷卻至室溫，制成抗拉強(qiáng)度1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼，殘余奧氏體的體積分?jǐn)?shù)14.8%，抗拉強(qiáng)度Rm=1096MPa，延伸率A₅₀mm=20.1%，擴(kuò)孔率=60%。

實(shí)施例6

方法同實(shí)施例1，不同點(diǎn)在于：

（1）鑄坯成分按重量百分比含：C 0.23%，Si 1.43%，Mn 1.55%，Al 0.03%，Nb 0.05%，P≤0.010%，S≤0.010%，其余為Fe及不可避免雜質(zhì)；

（2）鑄坯在1200±30℃加熱2~3h后進(jìn)行熱軋，開(kāi)軋溫度1150℃，終軋溫度900℃，總壓下量91.8%；

（3）冷軋總壓下率為80%；

（4）以200℃/s的速度升溫至950℃，保溫120s進(jìn)行奧氏體化；

（5）冷軋鋼板以150℃/s的速度冷卻至390℃，并保溫400s后，再冷卻至室溫，制成抗拉強(qiáng)度1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼，殘余奧氏體的體積分?jǐn)?shù)13.5%，抗拉強(qiáng)度Rm=1100MPa，延伸率A₅₀mm=19.6%，擴(kuò)孔率=63%。

實(shí)施例7

方法同實(shí)施例1，不同點(diǎn)在于：

（1）鑄坯成分按重量百分比含：C 0.19%，Si 1.38%，Mn 1.50%，Al 0.025%，Nb 0.046%，P≤0.010%，S≤0.010%，其余為Fe及不可避免雜質(zhì)；

（2）鑄坯在1200±30℃加熱2~3h后進(jìn)行熱軋，開(kāi)軋溫度1160℃，終軋溫度880℃，總壓下量92.4%；

（3）冷軋總壓下率為80%；

（4）以150℃/s的速度升溫至900℃，保溫100s進(jìn)行奧氏體化；

（5）冷軋鋼板以130℃/s的速度冷卻至400℃，并保溫250s后，再冷卻至室溫，制成抗拉強(qiáng)度1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼，殘余奧氏體的體積分?jǐn)?shù)15.3%，抗拉強(qiáng)度Rm=1076MPa，延伸率A₅₀mm=22.4%，擴(kuò)孔率=66%。

實(shí)施例8

方法同實(shí)施例1，不同點(diǎn)在于：

（1）鑄坯成分按重量百分比含：C 0.24%，Si 1.52%，Mn 1.65%，Al 0.01%，Nb 0.047%，P≤0.010%，S≤0.010%，其余為Fe及不可避免雜質(zhì)；

（2）鑄坯在1200±30℃加熱2~3h后進(jìn)行熱軋，開(kāi)軋溫度1170℃，終軋溫度890℃，總壓下量93%；

（3）冷軋總壓下率為75%；

（4）以200℃/s的速度升溫至950℃，保溫80s進(jìn)行奧氏體化；

（5）冷軋鋼板以120℃/s的速度冷卻至370℃，并保溫300s后，再冷卻至室溫，制成抗拉強(qiáng)度1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼，殘余奧氏體的體積分?jǐn)?shù)11.8%，抗拉強(qiáng)度Rm=1128MPa，延伸率A₅₀mm=18.4%，擴(kuò)孔率=66%。

實(shí)施例9

方法同實(shí)施例1，不同點(diǎn)在于：

（1）鑄坯成分按重量百分比含：C 0.21%，Si 1.42%，Mn 1.65%，Al 0.03%，Nb 0.049%，P≤0.010%，S≤0.010%，其余為Fe及不可避免雜質(zhì)；

（2）鑄坯在1200±30℃加熱2~3h后進(jìn)行熱軋，開(kāi)軋溫度1170℃，終軋溫度860℃，總壓下量92.1%；

（3）冷軋總壓下率為81%；

（4）以150℃/s的速度升溫至950℃，保溫40s進(jìn)行奧氏體化；

（5）冷軋鋼板以100℃/s的速度冷卻至380℃，并保溫250s后，再冷卻至室溫，制成抗拉強(qiáng)度1000MPa級(jí)高擴(kuò)孔型冷軋貝氏體鋼，殘余奧氏體的體積分?jǐn)?shù)12.3%，抗拉強(qiáng)度Rm=1080MPa，延伸率A_50mm=21.1%，擴(kuò)孔率=61%。