本實用新型涉及濕法鋅冶煉渣的直接還原的的系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

濕法煉鋅過程產(chǎn)生的大量鉛銀渣中，一般都含有稀散金屬、貴金屬及其它有價金屬，對這些金屬的回收工藝一般分直接法和間接法兩類。直接法以鉛銀渣作為主要原料，選擇適宜地工藝對渣中的有價金屬進行回收。

濕法煉鋅是目前世界上應(yīng)用最廣泛的煉鋅方法，用該方法生產(chǎn)的電鋅產(chǎn)量約占總鋅產(chǎn)量的85％。濕法煉鋅有常規(guī)浸出法、熱酸浸出黃鉀鐵礬法、熱酸浸出赤鐵礦法、熱酸浸出針鐵礦法、氧壓浸出法等。

濕法煉鋅過程中，采用兩段中浸出得到的鋅渣一般有兩種工藝進行回收，一是火法，即采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法；另一種是濕法，即熱酸浸出法。鋅渣中鋅的主要存在形式為鐵酸鋅、氧化鋅、硫化鋅和硅酸鋅，銦主要以類質(zhì)同相形式存在與鐵酸鋅等物質(zhì)中，在鐵酸鋅分解的同時，銦也被分解后還原，轉(zhuǎn)變?yōu)闅怏w進入回轉(zhuǎn)窯煙氣中進行回收。銀主要以硫化銀、少量自然銀和包裹銀存在。回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法是我國濕法煉鋅渣處理使用的典型流程,國內(nèi)經(jīng)過三十余年的發(fā)展,其技術(shù)已經(jīng)成熟，現(xiàn)有以株冶為代表的較多煉鋅廠采用。鋅窯渣是濕法煉鋅時的浸出渣再配加40％～50％的焦粉，操作條件差的需要配入80％～100％的焦粉，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)高溫下提取鋅、鉛等金屬后的殘余物。通過將窯渣進行再次浸出，耗酸量巨大。另外，通過回轉(zhuǎn)窯煙化揮發(fā)能回收92～94％鋅和82～84％鉛和10％左右的銀，銦的揮發(fā)率<80％。回轉(zhuǎn)窯法的優(yōu)點是鉛和鋅的揮發(fā)回收率高，但缺點也非常明顯。首先，回轉(zhuǎn)窯法對銀的回收效果非常差，絕大部分銀不能回收，70％殘留在揮發(fā)窯渣中，而窯渣進一步選銀的回收率也之后50～65％，造成了貴金屬的大量流失。對于鋅渣中～22％的鐵也全部進入窯渣中，通過磁選分離，鐵精粉品位可達到68％以上，但硫含量高達3％，鐵精粉難以實現(xiàn)銷售。

由此，現(xiàn)有的濕法煉鋅的系統(tǒng)有待改進。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題之一。為此，本實用新型的一個目的在于提出一種濕法鋅冶煉渣的直接還原的系統(tǒng)，通過混料裝置設(shè)置石灰石入口，在配料中入石灰石，可促進鐵還原、降低渣熔點促進鉛、鋅、銦的揮發(fā)，同時通過分步造球，在第二混合物料團塊表面形成草酸鈣外層，減少第二混合物料團塊內(nèi)部的SO₂逸出和有效防止第二混合物料團塊熔化。

根據(jù)本實用新型的一個方面，本實用新型提供了一種濕法鋅冶煉渣的直接還原的系統(tǒng)。根據(jù)本實用新型的實施例，該系統(tǒng)包括：混料裝置，所述混料裝置具有干燥的鋅浸出渣入口、煤入口、石灰石入口和混合物出口；第一成型裝置，所述第一成型裝置具有混合物入口和第一混合物料團塊出口，所述混合物入口與所述混合物出口相連；第二成型裝置，所述第二成型裝置具有第一混合物料團塊入口、草酸鈣粉入口和第二混合物料團塊出口，所述第一混合物料團塊入口與所述第一混合物料團塊出口相連；還原焙燒裝置，所述還原焙燒裝置具有混合物料團塊入口、金屬化球團出口和含銀、鉛、鋅和銦的煙塵出口，所述混合物料團塊入口與所述混合物料團塊出口相連；以及磨礦磁選裝置，所述磨礦磁選裝置具有金屬化球團入口、金屬鐵產(chǎn)品出口和排渣口，所述金屬化球團入口與所述金屬化球團出口相連。

根據(jù)本實用新型實施例的濕法鋅冶煉渣的直接還原的系統(tǒng)，通過在混料裝置設(shè)置石灰石入口向配料中入石灰石，可促進鐵還原、降低渣熔點促進鉛、鋅、銀和銦的揮發(fā)，鉛、鋅、銀和銦的脫除率高，并且石灰石還能與渣中含硫礦物進行反應(yīng)，減少硫與鐵相的結(jié)合，使鐵產(chǎn)品的硫含量降低。同時通過第一成型裝置和第二成型裝置分步造球，在第二混合物料團塊表面形成草酸鈣外層，減少第二混合物料團塊內(nèi)部的SO₂逸出，并有效防止第二混合物料團塊熔化，從而使煙氣脫硫的成本顯著降低，鐵產(chǎn)品的硫含量低。

任選地，所述還原焙燒裝置為轉(zhuǎn)底爐。

任選地，所述第一成型裝置和所述第二成型裝置均為圓盤造球機。

任選地，該系統(tǒng)進一步包括：除塵裝置，所述除塵裝置具有煙塵入口、粉塵出口和煙氣出口，所述煙塵入口與所述還原焙燒裝置的所述煙塵出口相連。

任選地，所述還原焙燒裝置進一步包括：溫度控制器，所述溫度控制器設(shè)置在所述還原焙燒裝置內(nèi)，控制所述還原焙燒裝置進行還原焙燒處理的溫度為800-1300℃。本實用新型的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本實用新型的實踐了解到。

附圖說明

本實用新型的上述和/或附加的方面和優(yōu)點從結(jié)合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1顯示了根據(jù)本實用新型一個實施例的濕法鋅冶煉渣的直接還原的方法的流程示意圖；

圖2顯示了根據(jù)本實用新型又一個實施例的濕法鋅冶煉渣的直接還原的方法的流程示意圖；

圖3顯示了根據(jù)本實用新型一個實施例的濕法鋅冶煉渣的直接還原的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4顯示了根據(jù)本實用新型又一個實施例的濕法鋅冶煉渣的直接還原的系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面詳細描述本實用新型的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本實用新型，而不能理解為對本實用新型的限制。

在本實用新型的描述中，術(shù)語“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實用新型而不是要求本實用新型必須以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。

需要說明的是，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。進一步地，在本實用新型的描述中，除非另有說明，“多個”的含義是兩個或兩個以上。

根據(jù)本實用新型的一個方面，本實用新型提供了一種濕法鋅冶煉渣的直接還原的系統(tǒng)。參考圖3，根據(jù)本實用新型的實施例，對濕法鋅冶煉渣的直接還原的系統(tǒng)進行解釋說明，該系統(tǒng)包括：混料裝置100、第一成型裝置200、第二成型裝置300、還原焙燒裝置400和磨礦磁選裝置500。下面對上述各裝置進行解釋說明：

混料裝置100：根據(jù)本實用新型的實施例，該混料裝置100具有干燥的鋅浸出渣入口101、煤入口102、石灰石入口103和混合物出口104，混料裝置100將干燥的鋅浸出渣與煤和石灰石進行混合處理，得到混合物。通過在混料裝置設(shè)置石灰石入口向配料中入石灰石，可促進鐵還原，降低渣熔點促進鉛、鋅、銀和銦的揮發(fā)，鉛、鋅、銀和銦的脫除率高，并且石灰石還能與渣中含硫礦物進行反應(yīng)，減少硫與鐵相的結(jié)合，使鐵產(chǎn)品的硫含量降低。

根據(jù)本實用新型的實施例，鋅浸出渣與煤的平均粒徑不大于200目。由此，鋅浸出渣與煤的粒度小，使原料接觸充分，還原效率高，還原焙燒處理的溫度低。

第一成型裝置200：根據(jù)本實用新型的實施例，第一成型裝置200具有混合物入口201和第一混合物料團塊出口202，混合物入口201與混合物出口104相連，第一成型裝置200將混合物進行第一造球處理，得到第一混合物料團塊。由此，通過第一造球處理，將鋅浸出渣與煤和石灰石混合，形成第一混合物料團塊。

根據(jù)本實用新型的實施例，煤與干燥的鋅浸出渣的干渣的質(zhì)量比為(10-30)：100。由此，鋅浸出渣中金屬還原的效率高，節(jié)省原材料的用量，避免原料剩余，降低生產(chǎn)成本，具有顯著地經(jīng)濟效益。如果煤的比例過低則不足以實現(xiàn)渣中化合物的還原，難以維持球團周圍的還原性氣氛，金屬還原的效率低，而煤的比例過高，則會增加成本且加大球團內(nèi)硫含量。

根據(jù)本實用新型的實施例，混合處理中，石灰石與干燥的鋅浸出渣的干渣的質(zhì)量比為(15-35)：100。由此，鐵還原的還原效率高，有效降低渣熔點，促進鉛、鋅、銀和銦的揮發(fā)，鉛、鋅、銀和銦的脫除率更佳，并且石灰石還能與渣中含硫礦物進行反應(yīng)，減少硫與鐵相的結(jié)合，使鐵產(chǎn)品的硫含量降低。并且，球團表層形成的低熔點含硅礦物與裹入的草酸鈣粉發(fā)生粘接并充分反應(yīng)，生成高熔點硅酸二鈣，防止球團之間互相粘連。

第二成型裝置300：根據(jù)本實用新型的實施例，該第二成型裝置300具有第一混合物料團塊入口301、草酸鈣粉入口302和第二混合物料團塊出口303，其中，第一混合物料團塊入口301與第一混合物料團塊出口202相連，該第二成型裝置300將第一混合物料團塊裹入草酸鈣粉進行第二造球處理，得到具有草酸鈣外層的第二混合物料團塊。在第二混合物料團塊表面形成草酸鈣外層，減少第二混合物料團塊內(nèi)部的SO₂逸出，并有效防止第二混合物料團塊熔化，從而使煙氣脫硫的成本顯著降低，鐵產(chǎn)品的硫含量低。

根據(jù)本實用新型的實施例，第一成型裝置200和第二成型裝置300均為圓盤造球機。由此，裝置結(jié)構(gòu)簡單，價格低，并且造球的效率高效果好。

根據(jù)本實用新型的實施例，第二混合物料團塊中，草酸鈣粉與第一混合物料團塊的質(zhì)量比為(10-20)：100。在第二混合物料團塊表面形成的草酸鈣外層厚度適宜，顯著減少第二混合物料團塊內(nèi)部的SO₂逸出，并有效防止第二混合物料團塊熔化，從而使煙氣脫硫的成本顯著降低，鐵產(chǎn)品的硫含量顯著降低。

根據(jù)本實用新型的實施例，第二混合物料團塊中，草酸鈣外層的厚度為1-2mm。由此，草酸鈣外層的厚度適宜，顯著減少第二混合物料團塊內(nèi)部的SO₂逸出，并有效防止第二混合物料團塊熔化，從而使煙氣脫硫的成本顯著降低，鐵產(chǎn)品的硫含量顯著降低。如果草酸鈣外層的厚度過大，球團強度過低，不利于后續(xù)的還原焙燒處理，而草酸鈣外層的厚度過小則難以充分的吸收SO₂。

根據(jù)本實用新型的實施例，第二混合物料團塊具有從0.5米高跌落不低于4次的跌落強度。由此，第二混合物料團塊的硬度適宜，便于后續(xù)的還原焙燒處理。

還原焙燒裝置400：根據(jù)本實用新型的實施例，該還原焙燒裝置400具有混合物料團塊入口401、金屬化球團出口403和含銀、鉛、鋅和銦的煙塵出口402，其中，混合物料團塊入口401與混合物料團塊出口303相連，該還原焙燒裝置400將第二混合物料團塊進行還原焙燒處理，得到含銀、鉛、鋅和銦的煙塵和金屬化球團。由此，通過還原焙燒處理使第二混合物料團塊中的氧化物還原，得到含銀、鉛、鋅和銦的煙塵和含有單質(zhì)鐵的金屬化球團。

根據(jù)本實用新型的實施例，還原焙燒裝置為轉(zhuǎn)底爐。由此，還原效率高，效果好。

根據(jù)本實用新型的實施例，還原焙燒裝置400進一步包括：溫度控制器，所述溫度控制器設(shè)置在所述還原焙燒裝置內(nèi)，控制所述還原焙燒裝置進行還原焙燒處理的溫度為800-1300℃。由此，在該溫度條件下第二混合物料團塊中的SO₂緩慢揮發(fā)，使SO₂與CaO組分發(fā)生充分反應(yīng)，使SO₂進入煙氣的比例降至8％以下，鐵產(chǎn)品的硫含量低，而普通直接還原反應(yīng)控制二氧化硫進入煙氣中比例在20～40％。

磨礦磁選裝置500：根據(jù)本實用新型的實施例，該磨礦磁選裝置500具有金屬化球團入口501、金屬鐵產(chǎn)品出口502和排渣口503，其中，金屬化球團入口與所述金屬化球團出口相連。將金屬化球團進行磨礦磁選處理，得到金屬鐵產(chǎn)品。由此，通過磨礦磁選處理，實現(xiàn)渣鐵分離，得到金屬鐵產(chǎn)品。

參考圖4，根據(jù)本實用新型的實施例，該系統(tǒng)進一步包括：

除塵裝置600，根據(jù)本實用新型的實施例，該除塵裝置600具有煙塵入口601、粉塵出口602和煙氣出口603，其中，煙塵入口601與還原焙燒裝置400的煙塵出口402相連，將煙塵進行除塵處理，以便得到含銀、鉛、鋅和銦的粉塵和凈化的煙氣。由此，從煙塵中回收高經(jīng)濟價值的銀、鉛、鋅和銦，實現(xiàn)了鋅浸出渣的充分回收利用，避免資源的浪費。

為了便于理解前述的濕法鋅冶煉渣的直接還原的系統(tǒng)，在此提供了一種利用前述系統(tǒng)進行濕法鋅冶煉渣的直接還原的方法。參考圖1，根據(jù)本實用新型的實施例，對該濕法鋅冶煉渣的直接還原的方法進行解釋說明，該方法包括：

S100混合處理

根據(jù)本實用新型的實施例，將干燥的鋅浸出渣與煤和石灰石分別通過干燥的鋅浸出渣入口、煤入口、石灰石入口加入到混料裝置中進行混合處理，得到混合物。通過在配料中入石灰石，可促進鐵還原，降低渣熔點促進鉛、鋅、銀和銦的揮發(fā)，鉛、鋅、銀和銦的脫除率高，并且石灰石還能與渣中含硫礦物進行反應(yīng)，減少硫與鐵相的結(jié)合，使鐵產(chǎn)品的硫含量降低。

根據(jù)本實用新型的實施例，鋅浸出渣與煤的平均粒徑不大于200目。由此，鋅浸出渣與煤的粒度小，使原料接觸充分，還原效率高，還原焙燒處理的溫度低。

S200第一造球處理

根據(jù)本實用新型的實施例，將混合物輸送至第一成型裝置進行第一造球處理，得到第一混合物料團塊。由此，通過第一造球處理，將鋅浸出渣與煤和石灰石混合，形成第一混合物料團塊。

根據(jù)本實用新型的實施例，煤與干燥的鋅浸出渣的干渣的質(zhì)量比為(10-30)：100。由此，鋅浸出渣中金屬還原的效率高，節(jié)省原材料的用量，避免原料剩余，降低生產(chǎn)成本，具有顯著地經(jīng)濟效益。如果煤的比例過低則不足以實現(xiàn)渣中化合物的還原，難以維持球團周圍的還原性氣氛，金屬還原的效率低，而煤的比例過高，則會增加成本且加大球團內(nèi)硫含量。

根據(jù)本實用新型的實施例，混合處理中，石灰石與干燥的鋅浸出渣的干渣的質(zhì)量比為(15-35)：100。由此，鐵還原的還原效率高，有效降低渣熔點，促進鉛、鋅、銀和銦的揮發(fā)，鉛、鋅、銀和銦的脫除率更佳，并且石灰石還能與渣中含硫礦物進行反應(yīng)，減少硫與鐵相的結(jié)合，使鐵產(chǎn)品的硫含量降低。并且，球團表層形成的低熔點含硅礦物與裹入的草酸鈣粉發(fā)生粘接并充分反應(yīng)，生成高熔點硅酸二鈣，防止球團之間互相粘連。

S300第二造球處理

根據(jù)本實用新型的實施例，第二成型裝置將第一混合物料團塊裹入草酸鈣粉進行第二造球處理，得到具有草酸鈣外層的第二混合物料團塊。在第二混合物料團塊表面形成草酸鈣外層，減少第二混合物料團塊內(nèi)部的SO₂逸出，并有效防止第二混合物料團塊熔化，從而使煙氣脫硫的成本顯著降低，鐵產(chǎn)品的硫含量低。

根據(jù)本實用新型的實施例，第二混合物料團塊中，草酸鈣粉與第一混合物料團塊的質(zhì)量比為(10-20)：100。在第二混合物料團塊表面形成的草酸鈣外層厚度適宜，顯著減少第二混合物料團塊內(nèi)部的SO₂逸出，并有效防止第二混合物料團塊熔化，從而使煙氣脫硫的成本顯著降低，鐵產(chǎn)品的硫含量顯著降低。

根據(jù)本實用新型的實施例，第二混合物料團塊中，草酸鈣外層的厚度為1-2mm。由此，草酸鈣外層的厚度適宜，顯著減少第二混合物料團塊內(nèi)部的SO₂逸出，并有效防止第二混合物料團塊熔化，從而使煙氣脫硫的成本顯著降低，鐵產(chǎn)品的硫含量顯著降低。如果草酸鈣外層的厚度過大，球團強度過低，不利于后續(xù)的還原焙燒處理，而草酸鈣外層的厚度過小則難以充分的吸收SO₂。

根據(jù)本實用新型的實施例，第二混合物料團塊具有從0.5米高跌落不低于4次的跌落強度。由此，第二混合物料團塊的硬度適宜，便于后續(xù)的還原焙燒處理。

S400還原焙燒處理

根據(jù)本實用新型的實施例，將第二混合物料團塊輸送至還原焙燒裝置進行還原焙燒處理，得到含銀、鉛、鋅和銦的煙塵和金屬化球團。由此，通過還原焙燒處理使第二混合物料團塊中的氧化物還原，得到含銀、鉛、鋅和銦的煙塵和含有單質(zhì)鐵的金屬化球團。

根據(jù)本實用新型的實施例，還原焙燒處理的溫度為800-1300℃，時間為30-90分鐘。由此，在該溫度條件下第二混合物料團塊中的SO₂緩慢揮發(fā)，使SO₂與CaO組分發(fā)生充分反應(yīng)，使SO₂進入煙氣的比例降至8％以下，鐵產(chǎn)品的硫含量低，而普通直接還原反應(yīng)控制二氧化硫進入煙氣中比例在20～40％。

S500磨礦磁選處理

根據(jù)本實用新型的實施例，將金屬化球團輸送至磨礦磁選裝置進行磨礦磁選處理，得到金屬鐵產(chǎn)品。由此，通過磨礦磁選處理，實現(xiàn)渣鐵分離，得到金屬鐵產(chǎn)品。

參考圖2，根據(jù)本實用新型的實施例，該方法進一步包括：

S600除塵處理

根據(jù)本實用新型的實施例，將煙塵輸送至除塵裝置進行除塵處理，以便得到含銀、鉛、鋅和銦的粉塵和凈化的煙氣。由此，從煙塵中回收高經(jīng)濟價值的銀、鉛、鋅和銦，實現(xiàn)了鋅浸出渣的充分回收利用，避免資源的浪費。

下面參考具體實施例，對本實用新型進行說明，需要說明的是，這些實施例僅僅是說明性的，而不能理解為對本實用新型的限制。

實施例1

利用本實用新型實施例的系統(tǒng)進行濕法鋅冶煉渣的直接還原，具體步驟如下：

(1)將鋅浸出渣烘干，磨細至200目占65％，還原煤磨細至200目占65％，配入量為干渣重量的25％，加入10％石灰石，混勻后進行第一造球工藝，得到第一含碳球團。

(2)將第一含碳球團加入第二造球工序，采用間歇造球方式，球團滾動過程中加入濕球團重量15％的草酸鈣粉，表層草酸鈣粉厚度約2mm，得到第二含碳球團。

(3)第二含碳球團經(jīng)烘干后送入直接還原轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行還原焙燒，其中球團入爐后，預(yù)熱區(qū)溫度從800～1250℃，還原區(qū)溫度為1250℃，總還原時間為70min，球團中鋅、鉛、銀、銦化合物通過還原揮發(fā)進入粉塵中，可從轉(zhuǎn)底爐煙道處收集含鉛、鋅、銦的二次粉塵，而球團內(nèi)硫揮發(fā)逸出過程與球團表面氧化鈣發(fā)生反應(yīng)，硫進入煙氣中比例為5.23％。

(4)球團經(jīng)還原后經(jīng)二段磨礦磁選工藝得到金屬鐵粉和尾礦粉，鐵粉中硫含量<0.04％。

實施例2

利用本實用新型實施例的系統(tǒng)進行濕法鋅冶煉渣的直接還原，具體步驟如下：

(1)將鋅浸出渣烘干，磨細至200目占65％，還原煤磨細至200目占65％，配入量為干渣重量的25％，加入10％石灰石，混勻后進行第一造球工藝，得到第一含碳球團。

(2)將第一含碳球團加入第二造球工序，采用間歇造球方式，球團滾動過程中加入濕球團重量10％的草酸鈣粉，表層草酸鈣粉厚度約2mm。得到第二含碳球團。

(3)第二含碳球團經(jīng)烘干后送入直接還原轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行還原焙燒，其中球團入爐后，預(yù)熱區(qū)溫度從1100～1250℃，還原區(qū)溫度為1250℃，總還原時間為70min，球團內(nèi)硫揮發(fā)逸出過程與球團表面氧化鈣發(fā)生反應(yīng)，硫進入煙氣中比例為7.23％，而球團中鋅、鉛、銀、銦化合物通過還原揮發(fā)進入粉塵中，可從轉(zhuǎn)底爐煙道出收集含鉛、鋅、銦的二次粉塵。

(4)球團經(jīng)還原后經(jīng)二段磨礦磁選工藝得到金屬鐵粉和尾礦粉，鐵粉中硫含量<0.09％。

實施例3

利用本實用新型實施例的系統(tǒng)進行濕法鋅冶煉渣的直接還原，具體步驟如下：

(1)將鋅浸出渣烘干，磨細至200目占65％，還原煤磨細至200目占65％，配入量為干渣重量的25％，加入10％石灰石，混勻后進行第一造球工藝，得到第一含碳球團。

(2)將第一含碳球團加入第二造球工序，采用間歇造球方式，球團滾動過程中加入濕球團重量15％的草酸鈣粉，表層草酸鈣粉厚度約2mm，得到第二含碳球團。

(3)第二含碳球團經(jīng)烘干后送入直接還原轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行還原焙燒，其中球團入爐后，預(yù)熱區(qū)溫度從1100～1250℃，還原區(qū)溫度為1250℃，總還原時間為90min，球團內(nèi)硫揮發(fā)逸出過程與球團表面氧化鈣發(fā)生反應(yīng)，硫進入煙氣中比例為7.35％，而球團中鋅、鉛、銀、銦化合物通過還原揮發(fā)進入粉塵中，可從轉(zhuǎn)底爐煙道出收集含鉛、鋅、銦的二次粉塵。

(4)球團經(jīng)還原后經(jīng)二段磨礦磁選工藝得到金屬鐵粉和尾礦粉，鐵粉中硫含量<0.09％。

實施例4

利用本實用新型實施例的系統(tǒng)進行濕法鋅冶煉渣的直接還原，具體步驟如下：

(1)將鋅浸出渣烘干，磨細至200目占65％，還原煤磨細至200目占65％，配入量為干渣重量的25％，加入15％石灰石，混勻后進行第一造球工藝，得到第一含碳球團。

(2)將第一含碳球團加入第二造球工序，采用間歇造球方式，球團滾動過程中加入濕球團重量15％的草酸鈣粉，表層草酸鈣粉厚度約2mm。得到第二含碳球團。

(3)第二含碳球團經(jīng)烘干后送入直接還原轉(zhuǎn)底爐內(nèi)進行還原焙燒，其中球團入爐后，預(yù)熱區(qū)溫度從800～1200℃，還原區(qū)溫度為1200℃，總還原時間為90min，球團內(nèi)硫揮發(fā)逸出過程與球團表面氧化鈣發(fā)生反應(yīng)，硫進入煙氣中比例為3.44％，而球團中鋅、鉛、銀、銦化合物通過還原揮發(fā)進入粉塵中，可從轉(zhuǎn)底爐煙道出收集含鉛、鋅、銦的二次粉塵。

(4)球團經(jīng)還原后經(jīng)二段磨礦磁選工藝得到金屬鐵粉和尾礦粉，鐵粉中硫含量<0.05％。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點包含于本實用新型的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術(shù)語的示意性表述不一定指的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結(jié)合。

盡管已經(jīng)示出和描述了本實用新型的實施例，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員可以理解：在不脫離本實用新型的原理和宗旨的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本實用新型的范圍由權(quán)利要求及其等同物限定。