本發明涉及拋光機技術領域，尤其是涉及一種高精度拋光方法及自動調壓高精度拋光機。

背景技術：

現有技術中，需要對鋁合金等金屬板材/型材進行表面拋光加工，標準規格的鋁合金等金屬板材/型材的長度為1～6米，沿其長度方向，標準規格的鋁合金等金屬板材/型材的表面存在或多或少的低凹區和凸起區。

目前的拋光方法是，將鋁合金等金屬板材/型材沿長度方向切斷成若干小段，再使用拋光機進行拋光。將鋁合金等金屬板材/型材切斷后，長度較短，在拋光過程中拋光機以固定的壓力和拋光距離進行拋光的，拋光設備基本不考慮鋁合金等金屬板材/型材的表面不平度，如鋁合金等金屬板材/型材表面存在低凹區未達到拋光要求，一般是通過重復拋光的方式解決的，使整個拋光面達到拋光要求即可。

目前的拋光方法雖然簡單可靠，但是也存在一些缺點，1，加工效率低，加工成本高；2、對于單件加工而言，拋光精度低，高精度的拋光機其拋光精度一般在±50μm；3、對于批量生產而言，尺寸精度穩定性差，不同工件之間均存在或大或小的尺寸誤差；因此有必要予以改進。

技術實現要素：

針對現有技術存在的不足，本發明的目的是提供一種自動調壓高精度拋光機，它結構簡單，設備成本低，加工效率高，將拋光精度提升至0.1～1μm，在批量生產時，各產品的尺寸穩定性高。

針對現有技術存在的不足，本發明的另一目的是提供一種降低加工成本、提高加工效率、提高拋光精度、批量生產量尺寸穩定性高的高精度拋光方法。

為了實現上述目的，本發明所采用的技術方案是：一種自動調壓高精度拋光機，包括機架、送料架、設置于機架的輸送線和至少一設置于輸送線上方的由相應的拋光電機驅動而旋轉的拋光輪，拋光電機連接拋光輪，輸送線的兩側分別設置有一送料架，送料架和輸送線分別設置有若干輸送輥，包括控制單元、用于檢測拋光電機的電流/電壓或拋光輪的壓力的檢測單元、至少一升降臺和至少一液壓缸，各升降臺分別上下滑動安裝于機架，各升降臺分別連接一對應的液壓缸，各拋光電機分別安裝于一對應的升降臺，各檢測單元分別連接相應的拋光電機或安裝于相應的拋光電轉軸/拋光輪軸，控制單元分別連接各檢測單元，用于接收各檢測單元的檢測數值，液壓缸設置有控制閥，控制單元分別連接各液壓缸的控制閥，用于分別驅動各升降臺獨立升降；

在控制單元接收到的任一檢測單元的檢測數值小于設定的初始值時，控制單元執行加壓控制動作，相應的拋光輪所在的升降臺無級持續下降；

在控制單元接收到的任一檢測單元的檢測數值大于設定的初始值時，控制單元執行減壓控制動作，相應的拋光輪所在的升降臺無級持續上升；

在控制單元接收到的任一檢測單元的檢測數值等于設定的初始值時，相應的拋光輪所在的升降臺保持不動。

進一步的技術方案中，所述檢測單元包括至少一電流/電壓檢測電路，各電流/電壓檢測電路分別連接控制單元，各所述拋光電機分別連接對應的電流/電壓檢測電路；

所述機架一側設置有油壓工作站，油壓工作站分別連接各液壓缸的控制閥；

沿所述輸送線輸送金屬板材/型材前行的方向，所述輸送線的上方至少依次設置一個粗拋光輪和一個精拋光輪，粗拋光輪和精拋光輪分別安裝在一相應的滑動座；

沿所述輸送線輸送金屬板材/型材前行的方向，輸送線的上方間隔設置有至少2個上壓輥，用于壓緊運送到輸送線的金屬板材/型材，各上壓輥的兩端分別安裝有一浮動塊，各浮動塊分別上下滑動安裝于一相應的壓輥架，各浮動塊與相應的壓輥架之間連接有調節螺桿和/或壓力彈簧，各壓輥架分別固定于機架，在上壓輥和所述輸送線的所述輸送輥之間形成一供金屬板材/型材通過的通道。

進一步的技術方案中，所述機架設置有至少一搖擺機構，搖擺機構包括第二電機和凸輪機構，第二電機連接凸輪機構，各所述拋光輪分別固定在一滑動座，各滑動座縱向滑動安裝于相應的所述升降臺，各凸輪機構分別一連接相對應的滑動座。

進一步的技術方案中，所述液壓缸設置于升降臺的下方，液壓缸的推桿固定在升降臺的底部；液壓缸固定于電動升降座，電動升降座上下滑動安裝于機架，機架的下方安裝有至少一由第四電機驅動的第一電動蝸輪升降機構，第一電動蝸輪升降機構傳動連接電動升降座。

進一步的技術方案中，所述輸送線安裝于一升降平臺的上部，升降平臺的下方設置有一底架，升降平臺和底架之間的兩側位置分別安裝有至少一蝸輪升降機構，各蝸輪升降機構通過傳動鏈條同步傳動連接，底架設置有手輪，手輪連接其中一蝸輪升降機構；底架的頂部安裝有至少一由第一電機驅動的第二電動蝸輪升降機構。

進一步的技術方案中，所述輸送線的各輸送輥的表面具有一軟膠層，輸送線的各輸送輥的一端或兩端通過鏈條連接并同步傳動，輸送線的輸送輥通鏈條連接于第三電機；所述輸送線至少在進料端、各拋光輪的下方或出料端設置有感應器。

一種高精度拋光方法，包括以下步驟，

送料步驟，將整板的金屬板材/型材輸送到輸送線；

拋光步驟，沿金屬板材/型材的前行方向，在輸送線的上方至少設置一個能夠獨立調節其高度位置的由相應的拋光電機驅動而旋轉的拋光輪，通過輸送線輸送金屬板材/型材前行，依次通過輸送線上方的各個拋光輪分別對金屬板材/型材的表面進行拋光加工；

初始化步驟，設定各拋光輪的電流/電壓/壓力的初始值；

檢測步驟，在拋光過程分別實時檢測各拋光輪的電流/電壓/壓力，并將檢測數值輸送到控制單元；

自動調節步驟，

在檢測步驟中檢測到任一拋光輪的電流/電壓/壓力減小時，控制單元控制相應高度調節機構立即執行一加壓控制動作，縮小電流/電壓/壓力降低的拋光輪與金屬板材/型材的表面的相對距離，直到相應的拋光輪的電流/電壓/壓力的相應檢測數值等于或接近設定的初始值；

在檢測步驟中檢測到任一拋光輪的電流/電壓/壓力增大時，控制單元控制相應高度調節機構立即執行一減壓控制動作，增大電流/電壓/壓力降低的拋光輪與金屬板材/型材的表面的相對距離，直到相應的拋光輪的電流/電壓/壓力的檢測數據等于或接近設定的初始值；

完成加工，在整板的金屬板材/型材全部通過所有拋光輪后，完成拋光加工。

進一步的技術方案中，分別通過設置在所述輸送線兩端的送料架運送所述金屬板材/型材；

整板的所述金屬板材/型材是指標準規格的長度為1～6米的鋼、鐵、鋁材或鋁合金制成的板材或型材，包括單層結構的板材/型材或具有至少2個材料結構層的復合板材/型材；

所述送料步驟中，先將所述金屬板材/型材移送到輸送線進料端的送料架，再從送料架向前運送到輸送線，通過輸送線上的若干輸送輥承載金屬板材/型材并將其向前輸送；

所述拋光步驟中，沿輸送線的輸送方向或金屬板材/型材的前行方向，通過輸送線上的若干感應器自動感應金屬板材/型材的位置，

輸送線上方至少依次設置一個能夠獨立調節其高度位置的粗拋光輪和一個能夠獨立調節其高度位置的精拋光輪，通過粗拋光輪對從其下方通過的金屬板材/型材進行粗拋光，通過精拋光輪對從其下方通過的金屬板材/型材進行精拋光，

使包括粗拋光輪和精拋光輪在內的各拋光輪縱向來回移動，縱向來回移動的方向垂直于金屬板材/型材的前行方向；

所述檢測步驟中，檢測方法至少包括以下的一種，

A、通過檢測單元分別實時檢測粗拋光輪和精拋光輪的電流，檢測單元將相應的電流檢測數值輸送到控制單元，并與設定的電流初始值進行比較，

B、通過檢測單元分別實時檢測粗拋光輪和精拋光輪的電壓，檢測單元將相應的電壓檢測數據輸送到控制單元，并與設定的電壓初始值進行比較，

C、通過壓力感應器分別實時檢測粗拋光輪和精拋光輪的對金屬板材/型材的壓力，壓力感應器將相應的壓力檢測數值輸送到控制單元，并與設定的壓力初始值進行比較；

所述自動調節步驟中，

加壓控制動作至少包括無級持續降低相應的拋光輪的高度位置或者連續等距降低相應的拋光輪的高度位置，

減壓控制動作至少包括無級持續升高相應的拋光輪的高度位置或者連續等距升高相應的拋光輪的高度位置。

所述完成加工步驟中，金屬板材/型材的前端部通過所有拋光輪后繼教向前輸送到輸送線出料端的送料架，通過輸送線出料端的送料架繼續向前運送金屬板材/型材。

進一步的技術方案中，所述自動調節步驟中，包括粗拋光輪和精拋光輪在內的各拋光輪分別固定在一升降臺，各升降臺分別上下滑動安裝于機架，通過液壓系統及相應控制閥分別控制各升降臺在垂直方向的位移，

在執行加壓控制動作時，液壓系統通過控制相應控制閥使相應的升降臺無級持續下降，而使固定在該升降臺的相應拋光輪無級持續降低，

在執行減壓控制動作時，液壓系統通過控制相應控制閥使相應的升降臺無級持續升，而使固定在該升降臺的相應拋光輪無級持續上升。

進一步的技術方案中，所述拋光步驟中，將包括所述粗拋光輪和所述精拋光輪在內的各所述拋光輪分別固定在一滑動座，各滑動座縱向滑動安裝于相應的所述升降臺，通過第二電機及凸輪機構驅動各滑動座沿縱向方向來回移動，使相應的拋光輪在拋光過程中沿縱向方向來回移動；

將所述輸送線安裝于一升降平臺的上部，通過安裝在升降平臺下方兩側且通過鏈條同步傳動的兩個蝸輪升降機構控制升降平臺的兩端同步升降；

通過第一電動蝸輪升降機構驅動安裝有所述液壓缸的電動升降座升降而實現自動調節所述升降臺的位置調節和/或在拋光過程為驅動升降臺升降提供輔助動力。

本發明和現有技術相比所具有的優點是：本發明能夠對數米長的整板的板材/型材進行拋光加工，加工效率更高，解決了長度較大的板材/型材因表面凹凸不平而影響拋光精度的問題，將拋光精度提升至0.1～1μm，在批量生產時，各產品的尺寸穩定性高。

另外，本發明的自動調壓高精度拋光機結構簡單，設備體積小，占地空間小，設備成本低。

本發明的高精度拋光方法易于實施，在降低拋光加工成本的同時，提高加工效率、提高拋光精度、批量生產量尺寸穩定性高。

附圖說明

下面結合附圖和實施例對本發明進一步說明。

圖1是本發明的自動調壓高精度拋光機的結構示意圖。

圖2是本發明的自動調壓高精度拋光機的俯視圖。

圖3是本發明的自動調壓高精度拋光機的右視圖。

圖中：

1、機架10、第三電機11、油壓工作站12、送料架13、輸送線；

2、滑動座20、升降臺；

3、第二電機30、凸輪機構；

4、拋光電機40、拋光輪；

5、上壓輥50、壓輥架；

6、升降平臺、61、底架62、蝸輪升降機構63、手輪64、第二電動蝸輪升降機構。

7、液壓缸71、電動升降座72、第一電動蝸輪升降機構73、第四電機。

具體實施方式

以下所述僅為本發明的較佳實施例，并不因此而限定本發明的保護范圍。

實施例一

一種自動調壓高精度拋光機，用于對金屬材質的板材或型材進行拋光加工，見圖1至圖3所示，包括機架1、送料架12、設置于機架1的輸送線13和至少一設置于輸送線13上方的由相應的拋光電機4驅動而旋轉的拋光輪40，拋光電機4連接拋光輪40，沿輸送線13輸送金屬板材或型材前行的方向，輸送線13的上方至少依次設置一個粗拋光輪和一個精拋光輪，粗拋光輪和精拋光輪分別安裝在一相應的滑動座2；輸送線13的兩側分別設置有一送料架12，送料架12和輸送線13分別設置有若干輸送輥。輸送線13的各輸送輥的表面具有一軟膠層，輸送線13的各輸送輥的一端或兩端通過鏈條連接并同步傳動，輸送線13的輸送輥通鏈條連接于第三電機10。

沿輸送線13輸送金屬板材或型材前行的方向，輸送線13的上方間隔設置有至少2個上壓輥5，用于壓緊運送到輸送線13的金屬板材或型材，各上壓輥5的兩端分別安裝有一浮動塊，各浮動塊分別上下滑動安裝于一相應的壓輥架50，各浮動塊與相應的壓輥架50之間連接有調節螺桿和/或壓力彈簧，各壓輥架50分別固定于機架1，在上壓輥5和輸送線13的輸送輥之間形成一供金屬板材/型材通過的通道。

機架1設置有至少一搖擺機構，搖擺機構包括第二電機3和凸輪機構30，第二電機3連接凸輪機構30，各拋光輪40分別固定在一滑動座2，各滑動座2縱向滑動安裝于相應的升降臺20，各凸輪機構30分別一連接相對應的滑動座2。

輸送線13至少在進料端、各拋光輪40的下方或出料端設置有感應器，用于感應板材或型材的位置。輸送線13安裝于一升降平臺6的上部，升降平臺6的下方設置有一底架61，升降平臺6和底架61之間的兩側位置分別安裝有至少一蝸輪升降機構62，各蝸輪升降機構62通過傳動鏈條同步傳動連接，底架61設置有手輪63，手輪63連接其中一蝸輪升降機構62；底架61的頂部安裝有至少一由第一電機驅動的第二電動蝸輪升降機構64。底架61的左右側分別設置有兩套第二電動蝸輪升降機構64，且通過鏈條連接同步傳動。

自動調壓高精度拋光機還包括控制單元、用于檢測拋光電機4的電流/電壓檢測單元、至少一升降臺20和至少一液壓缸7，各升降臺20分別上下滑動安裝于機架1，各升降臺20分別連接一對應的液壓缸7，各拋光電機4分別安裝于一對應的升降臺20，各檢測單元分別連接相應的拋光電機4或安裝于相應的拋光電轉軸/拋光輪軸，控制單元分別連接各檢測單元，用于接收各檢測單元的檢測數值，液壓缸7設置有控制閥，控制單元分別連接各液壓缸7的控制閥，用于分別驅動各升降臺20獨立升降；較佳實施例中，檢測單元包括至少一電流/電壓檢測電路，各電流/電壓檢測電路分別連接控制單元，各拋光電機4分別連接對應的電流/電壓檢測電路；機架1一側設置有油壓工作站11，油壓工作站11分別連接各液壓缸7的控制閥?；蛘咴O置用于檢測拋光輪40的壓力的檢測單元，具體可以選用壓力感應器等元件，安裝于拋光輪40的輪軸或拋光電機4的轉軸，檢測得到拋光輪40在拋光時對金屬板材/型材的壓力或動態拋光壓力。

其中，電流/電壓檢測單元用于檢測拋光電機4的電流或電壓，可以是單獨檢測拋光電機4的電流的檢測電路或檢測元件，也可以是單獨檢測拋光電機4的電壓的檢測電路或檢測元件，還可以是同時檢測拋光電機4的電流和電壓的檢測電路或檢測元件，通過拋光電機4的電流值和/或電壓值可以得知拋光電機4當前的功率，當拋光輪遇到金屬板材/型材表面低凹區時，壓力及阻力變小，拋光電機4的電流或電壓會隨之變小，反之，當拋光輪遇到金屬板材/型材表面的凸起區時，壓力及阻力變大，拋光電機4的電流或電壓會隨之變大。

液壓缸7設置于升降臺20的下方，液壓缸7的推桿固定在升降臺20的底部，通過液壓缸7來驅動升降臺20，實現升降臺20穩定快速升降，且升降時具有足夠大的動力。液壓缸7固定于電動升降座71，電動升降座71上下滑動安裝于機架1，機架1的下方安裝有至少一由第四電機73驅動的第一電動蝸輪升降機構72，第四電機73傳動連接第一電動蝸輪升降機構72的蝸桿，第一電動蝸輪升降機構72的傳動套固定于電動升降座71，第一電動蝸輪升降機構72傳動連接電動升降座71，第一電動蝸輪升降機構72有左右兩套，且通過齒輪或鏈條連接同步傳動，通過第四電機73和第一電動蝸輪升降機構72驅動電動升降座71升降，主要用于分別調節各升降臺20的上下位置，在拋光過程中，第一電動蝸輪升降機構72能夠分別配合液壓缸7的動力輸出提供輔助動力驅動升降臺20的升降。

在控制單元接收到的任一檢測單元的檢測數值小于設定的初始值時，控制單元執行加壓控制動作，相應的拋光輪40所在的升降臺20無級持續下降；

在控制單元接收到的任一檢測單元的檢測數值大于設定的初始值時，控制單元執行減壓控制動作，相應的拋光輪40所在的升降臺20無級持續上升；

在控制單元接收到的任一檢測單元的檢測數值等于設定的初始值時，相應的拋光輪40所在的升降臺20保持不動。

實施例二

一種高精度拋光方法，包括以下步驟，

送料步驟，將整板的金屬板材/型材輸送到輸送線13；分別通過設置在輸送線13兩端的送料架12運送金屬板材/型材；先將金屬板材/型材移送到輸送線13進料端的送料架12，再從送料架12向前運送到輸送線13，通過輸送線13上的若干輸送輥承載金屬板材/型材并將其向前輸送；其中，金屬板材/型材是指板材或型材，整板的金屬板材/型材是指標準規格的長度為1～6米的鋼、鐵、鋁材或鋁合金制成的板材或型材，包括單層結構的板材/型材或具有至少2個材料結構層的復合板材/型材。

拋光步驟，沿金屬板材/型材的前行方向，在輸送線13的上方至少設置一個能夠獨立調節其高度位置的由相應的拋光電機4驅動而旋轉的拋光輪40，通過輸送線13輸送金屬板材/型材前行，依次通過輸送線13上方的各個拋光輪40分別對金屬板材/型材的表面進行拋光加工；沿輸送線13的輸送方向或金屬板材/型材的前行方向，通過輸送線13上的若干感應器自動感應金屬板材/型材的位置，

具體的，輸送線13上方至少依次設置一個能夠獨立調節其高度位置的粗拋光輪和一個能夠獨立調節其高度位置的精拋光輪，通過粗拋光輪對從其下方通過的金屬板材/型材進行粗拋光，通過精拋光輪對從其下方通過的金屬板材/型材進行精拋光，

使包括粗拋光輪和精拋光輪在內的各拋光輪40縱向來回移動，縱向來回移動的方向垂直于金屬板材/型材的前行方向；

檢測步驟中，檢測方法至少包括以下的一種，

A、通過檢測單元分別實時檢測粗拋光輪和精拋光輪的電流，檢測單元將相應的電流檢測數值輸送到控制單元，并與設定的電流初始值進行比較，

B、通過檢測單元分別實時檢測粗拋光輪和精拋光輪的電壓，檢測單元將相應的電壓檢測數據輸送到控制單元，并與設定的電壓初始值進行比較，

C、通過壓力感應器分別實時檢測粗拋光輪和精拋光輪的對金屬板材/型材的壓力，壓力感應器將相應的壓力檢測數值輸送到控制單元，并與設定的壓力初始值進行比較；

初始化步驟，設定各拋光輪40的電流/電壓/壓力的初始值；

檢測步驟，在拋光過程分別實時檢測各拋光輪40的電流/電壓/壓力，并將檢測數值輸送到控制單元；

將包括粗拋光輪和精拋光輪在內的各拋光輪40分別固定在一滑動座2，各滑動座2縱向滑動安裝于相應的升降臺20，通過第二電機3及凸輪機構30驅動各滑動座2沿縱向方向來回移動，使相應的拋光輪40在拋光過程中沿縱向方向來回移動；將輸送線13安裝于一升降平臺6的上部，通過安裝在升降平臺6下方兩側且通過鏈條同步傳動的兩個蝸輪升降機構62控制升降平臺6的兩端同步升降。

自動調節步驟，

在檢測步驟中檢測到任一拋光輪40的電流/電壓/壓力減小時，控制單元控制相應高度調節機構立即執行一加壓控制動作，縮小電流/電壓/壓力降低的拋光輪40與金屬板材/型材的表面的相對距離，加壓控制動作至少包括無級持續降低相應的拋光輪40的高度位置或者連續等距降低相應的拋光輪40的高度位置，直到相應的拋光輪40的電流/電壓/壓力的相應檢測數值等于或接近設定的初始值；較佳實施例中，包括粗拋光輪和精拋光輪在內的各拋光輪40分別固定在一升降臺20，各升降臺20分別上下滑動安裝于機架1，通過液壓系統及相應控制閥分別控制各升降臺20在垂直方向的位移，在執行加壓控制動作時，液壓系統通過控制相應控制閥使相應的升降臺20無級持續下降，而使固定在該升降臺20的相應拋光輪40無級持續降低，

在檢測步驟中檢測到任一拋光輪40的電流/電壓/壓力增大時，控制單元控制相應高度調節機構立即執行一減壓控制動作，增大電流/電壓/壓力降低的拋光輪40與金屬板材/型材的表面的相對距離，減壓控制動作至少包括無級持續升高相應的拋光輪40的高度位置或者連續等距升高相應的拋光輪40的高度位置，直到相應的拋光輪40的電流/電壓/壓力的檢測數據等于或接近設定的初始值；較佳實施例中，在執行減壓控制動作時，液壓系統通過控制相應控制閥使相應的升降臺20無級持續升，而使固定在該升降臺20的相應拋光輪40無級持續上升。

其中，在執行加壓控制動作或減壓控制動作時，如選用連續等距降低或升高相應的拋光輪40的高度位置的方式的，通過伺服電機等驅動拋光輪40連續等距降低或上升的間距為0.1～1mm/次，時間為0.05～0.5秒/次，較佳的，拋光輪40連續等距降低或上升的間距為0.1～0.2mm/次，時間為0.1～0.2秒/次。

通過第一電動蝸輪升降機構72驅動安裝有所述液壓缸7的電動升降座71升降而實現自動調節所述升降臺20的位置調節，或者在拋光過程為驅動升降臺20升降提供輔助動力。

完成加工，在整板的金屬板材/型材全部通過所有拋光輪40后，完成拋光加工，金屬板材/型材的前端部通過所有拋光輪40后繼教向前輸送到輸送線13出料端的送料架12，通過輸送線13出料端的送料架12繼續向前運送金屬板材/型材。

以上內容僅為本發明的較佳實施例，對于本領域的普通技術人員，依據本發明的思想，在具體實施方式及應用范圍上均會有改變之處，本說明書內容不應理解為對本發明的限制。