本發明屬于導軌防腐方法技術領域，涉及一種防腐蝕滾動直線導軌的制造工藝。

背景技術：

作為基礎的滾動功能部件，滾動直線導軌廣泛應用于化工、船舶及軍工等諸多技術行業。受化工、船舶及軍工等行業惡劣工作環境影響，滾動直線導軌經常出現早期腐蝕性損壞，特別是在船舶等高鹽霧工作環境中，更是壽命極低。為解決這一現狀，需要提供一種耐腐蝕的防腐滾動直線導軌。現有耐腐蝕滾動直線導軌采用不銹鋼材料，不僅價格昂貴，而且制造難度大；在普通滾動直線導軌外表面滲入耐腐蝕金屬材料，則可以在保證經濟性條件下，提高滾動直線導軌耐腐蝕能力，由于滾動直線導軌屬于精密運動部件，而一般滲透固化工藝難以保證滲層厚度尺寸，造成裝配困難，或難以保證其自身運動精度。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種防腐蝕滾動直線導軌的制造工藝，既能保證滲層厚度又能確保裝配精度。

本發明所采用的技術方案是，一種防腐蝕滾動直線導軌的制造工藝，包括對導軌、滑塊、滾珠以及保持架的制造工藝，具體包括以下步驟：

步驟1，根據滾動直線導軌使用環境以及各零件受磨損程度確定滲層厚度δ；

步驟2，零件制造，對滾動直線導軌各組成零件按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除x*δ后制造零件，其中x＝1或x＝1.5；

步驟3，對步驟2制造的零件進行除銹、除油；

步驟4，給經過除銹、除油的零件各表面進行滲層處理；

步驟5，將經過步驟4滲層的零件用壓力為20mpa～30mpa清水清洗2min～5min，然后置入溫度在120℃～150℃的烘房烘干；

步驟6，將烘干的零件逐一進行尺寸測量并分組，按分組進行裝配形成裝配件，然后對裝配件進行檢驗；

步驟7，給經過檢驗的裝配件涂覆防銹油，產出防腐蝕滾動直線導軌成品。

本發明的特點還在于，

步驟2中對滾動直線導軌各主要組成零件按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除x*δ是指，外輪廓尺寸單邊減少x*δ，內腔輪廓尺寸單邊增大x*δ。

步驟3具體按照以下步驟實施：

步驟3.1，配置15％的磷酸水溶液；

步驟3.2，將經步驟2制造的零件上的螺孔堵塞，然后放入超聲波清洗機中，并將步驟3.1配置的15％的磷酸水溶液加入超聲波清洗機中至零件完全淹沒，在超聲波頻率為20khz～25khz下，清洗2min～5min后取出；

步驟3.3，將步驟3.2中取出的零件漂洗后烘干。

步驟4具體按照以下步驟實施：

步驟4.1：給導軌和滑塊各表面敷一層鋅粉和鉻粉的混合粉，然后，置入滲爐中加溫至300～350攝氏度，保溫25～35分鐘后，取出；

步驟4.2：滾珠和保持架各表面敷一層鋅粉，然后，置入滲爐中加溫至340～360攝氏度，保溫40～50分鐘后，取出。

導軌和滑塊按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除δ后制造，滾珠和保持架按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除1.5δ后制造。

步驟4.1中的鋅粉和鉻粉的混合粉由鋅粉和鉻粉按照質量比為9：1混合制成。

步驟4.1中的鋅粉為200目鋅粉，鉻粉為150～200目鉻粉。

步驟4.2中的鋅粉為150目鋅粉。

步驟4中給零件各表面敷的敷層厚度為1.5mm～2mm。

本發明的有益效果是，一種防腐蝕滾動直線導軌的制造工藝，提高滾動直線導軌使用壽命和耐腐蝕性能，保證滾動直線導軌在化工、船舶及軍工行業正常使用。

附圖說明

圖1是本發明一種防腐蝕滾動直線導軌的制造工藝的導軌按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除δ后的結構示意圖；

圖2是本發明一種防腐蝕滾動直線導軌的制造工藝的滑塊按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除δ后的結構示意圖；

圖3是本發明一種防腐蝕滾動直線導軌的制造工藝的滾珠按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除δ后的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發明進行詳細說明。

本發明的一種防腐蝕滾動直線導軌的制造工藝，包括對導軌、滑塊、滾珠以及保持架的制造工藝，具體包括以下步驟：

步驟1，根據滾動直線導軌使用環境以及各零件受磨損程度確定滲層厚度δ；

步驟2，零件制造，對滾動直線導軌各組成零件按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除x*δ后制造零件，其中x＝1或x＝1.5；

步驟3，對步驟2制造的零件進行除銹、除油；

步驟4，給經過除銹、除油的零件各表面進行滲層處理；

步驟5，將經過步驟4滲層的零件用壓力為20mpa～30mpa清水清洗2min～5min，然后置入溫度在120℃～150℃的烘房烘干；

步驟6，將烘干的零件逐一進行尺寸測量并分組，按分組進行裝配形成裝配件，然后對裝配件進行檢驗；

步驟7，給經過檢驗的裝配件涂覆防銹油，產出防腐蝕滾動直線導軌成品。

本發明的特點還在于，

步驟2中對滾動直線導軌各主要組成零件按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除x*δ是指，外輪廓尺寸單邊減少x*δ，內腔輪廓尺寸單邊增大x*δ。

步驟3具體按照以下步驟實施：

步驟3.1，配置15％的磷酸水溶液；

步驟3.2，將經步驟2制造的零件上的螺孔堵塞，然后放入超聲波清洗機中，并將步驟3.1配置的15％的磷酸水溶液加入超聲波清洗機中至零件完全淹沒，在超聲波頻率為20khz～25khz下，清洗2min～5min后取出；

步驟3.3，將步驟3.2中取出的零件漂洗后烘干。

步驟4具體按照以下步驟實施：

步驟4.1：給導軌和滑塊各表面敷一層鋅粉和鉻粉的混合粉，然后，置入滲爐中加溫至300～350攝氏度，保溫25～35分鐘后，取出；

步驟4.2：滾珠和保持架各表面敷一層鋅粉，然后，置入滲爐中加溫至340～360攝氏度，保溫40～50分鐘后，取出。

導軌和滑塊按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除δ后制造，滾珠和保持架按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除1.5δ后制造。

步驟4.1中的鋅粉和鉻粉的混合粉由鋅粉和鉻粉按照質量比為9：1混合制成。

步驟4.1中的鋅粉為200目鋅粉，鉻粉為150～200目鉻粉。

步驟4.2中的鋅粉為150目鋅粉。

步驟4中給零件各表面敷的敷層厚度為1.5mm～2mm。

本發明的一種防腐蝕滾動直線導軌的制造工藝，步驟1中根據滾動直線導軌使用環境以及各零件受磨損程度確定滲層厚度δ，電力和鐵路運輸行業取0.01至0.03毫米，而船舶用時取為較大值0.05至0.1毫米。

本發明的一種防腐蝕滾動直線導軌的制造工藝，步驟2中對滾動直線導軌各組成零件按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除x*δ后制造零件，其中x＝1或x＝1.5，設定c0為零件設計輪廓，c1為扣除x*δ后零件制造輪廓；如圖1所示，導軌按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除δ后制造，如圖2所示，滑塊按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除δ后制造，如圖3所示，滾珠為主要磨損件，滲層厚度取1.5δ，即滾珠直徑取設計滾珠直徑減去3δ制造滾珠；保持架也與滾珠同樣取滲層厚度為1.5δ，并按同樣方法確定其零件制造輪廓及尺寸。

實施例1

一種防腐蝕滾動直線導軌的制造工藝，包括對導軌、滑塊、滾珠以及保持架的制造工藝，具體包括以下步驟：

步驟1，根據滾動直線導軌使用環境以及各零件受磨損程度確定滲層厚度δ；

步驟2，零件制造，對滾動直線導軌各組成零件按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除x*δ后制造零件，其中，導軌和滑塊按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除δ后制造，滾珠和保持架按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除1.5δ后制造。

步驟3，將經步驟2制造的零件上的螺孔堵塞，然后放入超聲波清洗機中，并將15％的磷酸水溶液加入超聲波清洗機中至零件完全淹沒，在超聲波頻率為20khz下，清洗5min后取出，漂洗后烘干。

步驟4，將200目鋅粉和150目鉻粉的混合粉按照質量比為9：1混合，給導軌和滑塊各表面敷一層厚度為2mm的鋅粉和鉻粉的混合粉，然后，置入滲爐中加溫至300攝氏度，保溫35分鐘后，取出；

滾珠和保持架各表面敷一層厚度為1.5mm的150目的鋅粉，然后，置入滲爐中加溫至340攝氏度，保溫50分鐘后，取出。

步驟5，將經過步驟4滲層的零件用壓力為20mpa清水清洗5min，然后置入溫度在120℃的烘房烘干；

步驟6，將烘干的零件逐一進行尺寸測量并分組，按分組進行裝配形成裝配件，然后對裝配件進行檢驗；

步驟7，給經過檢驗的裝配件涂覆防銹油，產出防腐蝕滾動直線導軌成品。

實施例2

一種防腐蝕滾動直線導軌的制造工藝，包括對導軌、滑塊、滾珠以及保持架的制造工藝，具體包括以下步驟：

步驟1，根據滾動直線導軌使用環境以及各零件受磨損程度確定滲層厚度δ；

步驟2，零件制造，對滾動直線導軌各組成零件按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除x*δ后制造零件，其中，導軌和滑塊按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除δ后制造，滾珠和保持架按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除1.5δ后制造。

步驟3，將經步驟2制造的零件上的螺孔堵塞，然后放入超聲波清洗機中，并將15％的磷酸水溶液加入超聲波清洗機中至零件完全淹沒，在超聲波頻率為22.5khz下，清洗3.75min后取出，漂洗后烘干。

步驟4，將200目鋅粉和175目鉻粉的混合粉按照質量比為9：1混合，給導軌和滑塊各表面敷一層厚度為2mm的鋅粉和鉻粉的混合粉，然后，置入滲爐中加溫至325攝氏度，保溫30分鐘后，取出；

滾珠和保持架各表面敷一層厚度為1.5mm的150目的鋅粉，然后，置入滲爐中加溫至350攝氏度，保溫45分鐘后，取出。

步驟5，將經過步驟4滲層的零件用壓力為25mpa清水清洗3.75min，然后置入溫度在135℃的烘房烘干；

步驟6，將烘干的零件逐一進行尺寸測量并分組，按分組進行裝配形成裝配件，然后對裝配件進行檢驗；

步驟7，給經過檢驗的裝配件涂覆防銹油，產出防腐蝕滾動直線導軌成品。

實施例3

一種防腐蝕滾動直線導軌的制造工藝，包括對導軌、滑塊、滾珠以及保持架的制造工藝，具體包括以下步驟：

步驟1，根據滾動直線導軌使用環境以及各零件受磨損程度確定滲層厚度δ；

步驟2，零件制造，對滾動直線導軌各組成零件按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除x*δ后制造零件，其中，導軌和滑塊按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除δ后制造，滾珠和保持架按裝配方向對設計輪廓尺寸扣除1.5δ后制造。

步驟3，將經步驟2制造的零件上的螺孔堵塞，然后放入超聲波清洗機中，并將15％的磷酸水溶液加入超聲波清洗機中至零件完全淹沒，在超聲波頻率為25khz下，清洗2min后取出，漂洗后烘干。

步驟4，將200目鋅粉和200目鉻粉的混合粉按照質量比為9：1混合，給導軌和滑塊各表面敷一層厚度為2mm的鋅粉和鉻粉的混合粉，然后，置入滲爐中加溫至350攝氏度，保溫25分鐘后，取出；

滾珠和保持架各表面敷一層厚度為1.5的150目的鋅粉，然后，置入滲爐中加溫至360攝氏度，保溫40分鐘后，取出。

步驟5，將經過步驟4滲層的零件用壓力為30mpa清水清洗2min，然后置入溫度在150℃的烘房烘干；

步驟6，將烘干的零件逐一進行尺寸測量并分組，按分組進行裝配形成裝配件，然后對裝配件進行檢驗；

步驟7，給經過檢驗的裝配件涂覆防銹油，產出防腐蝕滾動直線導軌成品。