本發明屬于不銹鋼薄帶冶金工程技術領域，具體涉及一種超純鐵素體不銹鋼薄帶鑄軋生產工藝。
背景技術：
超純鐵素體不銹鋼兼有傳統鐵素體不銹鋼優點的同時，鋼中極低的碳和氮含量還大大的改善了其焊接性、韌性并將塑脆性轉變溫度降低到室溫以下，同時還具有優良的耐蝕性和良好的加工性能等優點。超純鐵素體不銹鋼以其優良的性能和高的性價比，使其在市場上具有很強的競爭力，在各行業有著很大的應用前景。
傳統工藝澆鑄超純鐵素體不銹鋼生產過程中，鐵素體不銹鋼導熱性好，在采用傳統厚度板坯鑄機生產時（220mm厚），晶粒易沿厚度方向快速生長，形成發達的柱狀晶,柱狀晶比例有時甚至高達70%-80%。柱狀晶組織將惡化成品板的成形性,加劇表面皺折程度。因此,細化連鑄坯組織,擴大等軸晶率成為改善鐵素體不銹鋼成形性和表面質量的主要手段。目前,部分不銹鋼廠已經采用多種手段,如添加鈮、鈦等微合金元素,連鑄過程中采用電磁攪拌,適當控制連鑄二冷段冷卻水流量等,但效果并不理想。
此外，傳統工藝軋制超純鐵素體不銹鋼過程中，為了實現由220mm厚的鑄坯軋制2.5-3.5mm厚度規格，采用多道次、大壓下軋制，由于超純鐵素體不銹鋼機體強度低，在生產中存在突出的熱軋粘輥問題，發生熱軋粘輥后，鐵素體不銹鋼熱軋退火酸洗板表面會形成沿軋向的線狀表面缺陷，經冷軋后有所減弱，但仍有一些線狀缺陷遺留到了成品板。而發生熱軋粘輥的工作輥表面變得粗糙不平，不能繼續進行軋制。熱軋粘輥的發生使軋材表面質量惡化，增加了帶鋼的修磨成本，同時縮短軋輥的輥役壽命，降低了生產效率。
技術實現要素：
本發明所要解決的技術問題是針對現有技術存在的問題，而提供一種超純鐵素體不銹鋼薄帶鑄軋生產工藝，本發明利用雙輥薄帶鑄軋技術制備超純鐵素體不銹鋼薄帶。
為解決本發明的技術問題采用如下技術方案：
一種超純鐵素體不銹鋼雙輥薄帶鑄軋生產工藝，具體步驟如下：
（1）成分合格的鋼水吊運至大包回轉臺：將lf鋼包精煉爐精煉后的超純鐵素體不銹鋼鋼水吊運至大包回轉臺，鎮靜15-25min；
（2）鋼水注入到中間包：中間包吹氬氣10-20min趕出包中空氣后通過長水口將鋼水從鋼包注入到中間包中，過熱度控制在20℃-40℃，鋼水上面加入用于保溫及吸附夾雜的中間包覆蓋劑；
（3）雙輥鑄軋：鋼水通過浸入式水口注入雙輥鑄軋機中，鑄坯速度為80-150m/min，鑄軋輥輥縫在1.5-4.0mm之間可調，鋼水流動過程中采用氬氣或氬氣和氫氣的混合氣體進行保護，鋼水在鑄軋輥內凝固過程中，冷卻速率控制范圍為500-950℃/s；
（4）帶坯熱軋：鑄軋帶坯在氬氣或氬氣和氫氣的混合氣體保護下進行熱軋，帶坯經夾送輥送到熱軋機進行恒張力軋制，軋制速度為128-280m/min，其中帶坯熱軋溫度控制為1050-1150℃，帶坯熱軋后帶鋼厚度控制范圍為0.8-2.5mm；
（5）帶鋼的冷卻及切除頭尾
熱軋后的帶鋼冷卻，經夾送輥送到剪切機進行帶鋼頭尾的切除；
（6）帶鋼卷取
切除頭尾后的帶鋼經夾送輥送到卷取機進行帶鋼卷取，得到成品薄帶鋼卷。
所述步驟（3）中保護氣體壓力為0.3-0.5mpa。
所述步驟（3）中氬氣和氫氣的體積比為3∶1。
所述步驟（4）中保護氣體壓力為0.3-0.5mpa。
所述步驟（4）中氬氣和氫氣的體積比為3∶1。
所述步驟（5）中熱軋后的帶鋼經層流冷卻裝置冷卻到650-700℃。
雙輥式薄帶鑄軋技術為冶金前沿技術，在碳鋼生產已實現工業應用。我們根據雙輥式薄帶鑄軋工藝的特點，引入到超純鐵素體不銹鋼的生產當中，通過合理的匹配厚度、澆鑄溫度、鑄速、冷卻速率等關鍵工藝參數，實現了高質量、低成本的合格超純鐵素體不銹鋼產品的生產。本發明的有益效果為：（1）利用鑄軋過程中鋼水迅速凝固這一特點,得到細小、均質的鑄軋薄帶,經軋制、退火后,獲得具有良好成形性和抗表面皺折性能的成品板。（2）雙輥鑄軋后，由于原始鑄帶厚度薄，且在高溫下軋制，熱軋只需要軋制一道次，就可實現0.8-3.0mm厚度規格產品的生產，并有效的解決了熱軋粘輥的技術難題。（3）鑄軋及熱軋過程全程采用氬氣或氬氣和氫氣的混合氣體保護，鋼水純凈度高，表面氧化鐵皮薄，利于提高產品表面質量，以及后續酸洗成本的降低，生產效率的提高。
附圖說明
圖1為本發明超純鐵素體不銹鋼薄帶鑄軋生產流程示意圖。
具體實施方式
結合具體實施例，對本發明作進一步的詳細說明，但本發明的實施方式不限于此。
實施例1
一種厚度0.8mm、鋼種444超純鐵素體不銹鋼薄帶產品的鑄軋生產工藝，包括如下步驟：
（1）成分合格的鋼水吊運至大包回轉臺：將lf鋼包精煉爐精煉后的超純鐵素體不銹鋼鋼水吊運至大包回轉臺，鎮靜25min；
（2）鋼水注入到中間包：中間包吹氬氣20min趕出包中空氣后通過長水口將鋼水從鋼包注入到中間包中，過熱度控制在30℃，鋼水上面加入用于保溫及吸附夾雜的中間包覆蓋劑；
（3）雙輥鑄軋：鋼水通過浸入式水口注入到雙輥鑄軋機中，鑄坯速度為150m/min，鑄軋輥預設輥縫為1.5mm，鋼水流動過程中采用氬氣的混合氣體進行保護，保護氣體壓力0.5mpa，鑄軋后得到的帶坯厚度為1.5mm，鋼水在鑄軋輥內凝固過程中，冷卻速率為950℃/s；
（4）帶坯熱軋：鑄軋帶坯在采用氬氣保護下進行熱軋，保護氣體壓力0.5mpa。帶坯經夾送輥送到熱軋機進行恒張力軋制，軋制速度280m/min，帶坯熱軋溫度1150℃，帶坯熱軋后帶鋼厚度控制為0.8mm；
（5）帶鋼的冷卻及切除頭尾
熱軋后溫度為950℃的帶鋼經層流冷卻裝置冷卻到700℃時，再經夾送輥送到剪切機進行帶鋼頭尾的切除；
（6）帶鋼卷取
切除頭尾后的帶鋼經夾送輥送到卷取機進行帶鋼卷取，得到成品薄帶鋼卷。
實施例2
一種厚度1.5mm、鋼種445超純鐵素體不銹鋼薄帶產品的鑄軋生產工藝，包括如下步驟：
（1）成分合格的鋼水吊運至大包回轉臺：將lf鋼包精煉爐精煉后的超純鐵素體不銹鋼鋼水吊運至大包回轉臺，鎮靜20min；
（2）鋼水注入到中間包：中間包吹氬氣15min趕出包中空氣后通過長水口將鋼水從鋼包注入到中間包中，過熱度控制在40℃；鋼水上面加入用于保溫及吸附夾雜的中間包覆蓋劑；
（3）雙輥鑄軋：鋼水通過浸入式水口注入到雙輥鑄軋機中，鑄坯速度為100m/min，鑄軋輥預設輥縫為2.5mm。鋼水流動過程中采用氬氣和氫氣的混合氣體進行保護，其中氬氣和氫氣的體積比為3∶1，保護氣體壓力0.5mpa，鑄軋后得到的帶坯厚度為2.5mm。鋼水在鑄軋輥內凝固過程中，冷卻速率為750℃/s；
（4）帶坯熱軋：鑄軋帶坯在氬氣和氫氣的混合氣體保護下進行熱軋，其中氬氣和氫氣的體積比為3∶1，保護氣體壓力0.5mpa，帶坯經夾送輥送到熱軋機進行恒張力軋制,軋制速度167m/min，帶坯熱軋溫度1100℃，帶坯熱軋后帶鋼厚度為1.5mm；
（5）帶鋼的冷卻及切除頭尾
熱軋后溫度為910℃的帶鋼經層流冷卻裝置冷卻到680℃時，再經夾送輥送到剪切機進行帶鋼頭尾的切除；
（6）帶鋼卷取
切除頭尾后的帶鋼經夾送輥送到卷取機進行帶鋼卷取，得到成品薄帶鋼卷。
實施例3
一種厚度2.5mm、鋼種443超純鐵素體不銹鋼薄帶產品的鑄軋生產工藝，包括如下步驟：
（1）成分合格的鋼水吊運至大包回轉臺：將lf鋼包精煉爐精煉后的超純鐵素體不銹鋼鋼水吊運至大包回轉臺，鎮靜15min；
（2）鋼水注入到中間包：中間包吹氬氣10min趕出包中空氣后通過長水口將鋼水從鋼包注入到中間包中，過熱度控制在20℃；鋼水上面加入用于保溫及吸附夾雜的中間包覆蓋劑；
（3）雙輥鑄軋：鋼水通過浸入式水口注入雙輥鑄軋機中，鑄坯速度為80m/min，鑄軋輥預設輥縫為4.0mm，鋼液流動過程中采用氬氣進行保護，保護氣體壓力0.3mpa。鑄軋后的帶坯厚度為4.0mm，鋼水在鑄軋輥內凝固過程中，冷卻速率為500℃/s；
（4）帶坯熱軋：鑄軋帶坯在采用氬氣保護下進行熱軋，保護氣體壓力0.3mpa。帶坯經夾送輥送到熱軋機進行恒張力軋制，軋制速度128m/min，帶坯熱軋溫度1050℃，帶坯熱軋后帶鋼厚度為2.5mm；
（5）帶鋼的冷卻及切除頭尾
熱軋后溫度為900℃的帶鋼經層流冷卻裝置冷卻到650℃時，再經夾送輥送到剪切機進行帶鋼頭尾的切除；
（6）帶鋼卷取
切除頭尾后的帶鋼經夾送輥送到卷取機進行帶鋼卷取，得到成品薄帶鋼卷。