本實用新型涉及一種金剛石滾輪，更具體地說，它涉及一種用于修整輪轂軸承的金剛石滾輪。

背景技術：

目前，通過安裝在磨床的修整裝置上，金剛石滾輪修整普通陶瓷砂輪或CBN砂輪，砂輪成型后再磨削零件，從而將金剛石滾輪的外形輪廓及精度、尺寸通過砂輪復制到被加工的零件表面。其特點是機床操作簡單，對操作工人的技術要求不高，加工的產品精度一致性好，質量穩定，能顯著提高生產效率和產品質量，降低制造成本，容易實現磨削加工自動化。

申請號為“CN201320831583.3”的專利中公開了一種汽車輪轂單元雙溝磨用修整砂輪，包括砂輪本體，所述砂輪本體的中部設置有通孔，所述砂輪本體的外表面設置有對稱的兩個錐面，所述兩個錐面之間設置有寬平面，所述兩個錐面的外端分別設置有一個窄平面，借助砂輪本體兩側對稱設置的錐面，從而可以一次性加工兩個溝道，從而達到提高效率與精度的目的。在加工輪轂軸承的內溝時，需要注意內溝的兩側壁對稱設置，從而需要足夠的加工精度。

技術實現要素：

針對現有技術存在的不足，本實用新型的目的在于提供一種加工過程穩定的用于修整輪轂軸承的金剛石滾輪。

為實現上述技術目的，本實用新型提供了如下技術方案：一種用于修整輪轂軸承的金剛石滾輪，包括圓柱形的輪體，所述輪體中央沿自身厚度方向貫通設置有用于固定輪體的軸孔，所述輪體圓形的外側壁凸設有圓環形的加工部，所述加工部的圓形外側壁凸設有環形的磨削柱，所述磨削柱兩側分別與加工部形成半徑為6mm的第一圓角，所述磨削柱外側壁形成平行于加工部的修整面，所述修整面、第一圓角與加工部表面設置有由金剛石顆粒燒結形成的磨削層。

通過采用上述技術方案，利用軸孔與驅動裝置配合，借助驅動裝置帶動金剛石滾輪轉動，從而使得加工部處于高速運動中，此時將金剛石滾輪逐漸靠近磨具，即可使磨削層不斷摩擦磨具表面，隨著金剛石滾輪的進給，便會導致磨具表面被削成配合磨削層形狀的內溝，借助金剛石顆粒的機械硬度，從而使得磨具形成的內溝與磨削層形狀相同，取得了提高加工精度的有益效果。

作為優選，所述輪體環繞軸孔設置有均勻分布的用于緊固輪體的螺紋孔，所述螺紋孔直徑為6mm。

通過采用上述技術方案，借助螺紋孔與驅動裝置的配合，從而增強驅動裝置與輪體之間的固定連接，避免了金剛石滾輪工作時會由于磨具的反作用力而不穩定的問題，取得了進一步增強結構穩固性的有益效果。

作為優選，所述修整面與磨削柱側壁連接處形成半徑為0.5mm的第二圓角。

通過采用上述技術方案，避免磨削柱表面存在尖銳的端角，從而減少磨削柱在加工時的磨損，同時也方便金剛石顆粒均勻分布在磨削柱表面，取得了提高加工精度的有益效果。

作為優選，所述修整面的直徑為110mm，所述軸孔的直徑為50mm，所述輪體的直徑為90mm。

通過采用上述技術方案，使得金剛石滾輪具有足夠的機械強度，同時也能盡量節省材料，從而控制金剛石滾輪的體積，從而取得了提高便攜性的有益效果。

作為優選，所述加工部的厚度為37mm，所述修整面厚度為16mm，所述修整面的前端到加工部頂端的距離為7mmm。

通過采用上述技術方案，使得修整面下方留出足夠的移動余量，使得金剛石滾輪具有更多的移動空間，能夠完成多角度的磨削修整，取得了提高工作效率的有益效果；同時金剛石滾輪重心前移，也能提高結構穩定性，減少金剛石滾輪工作時產生的振動。

作為優選，所述軸孔兩側邊緣分別設置有與軸孔形成45°的倒角。

通過采用上述技術方案，避免軸孔兩側存在尖銳端角，從而避免金剛石滾輪容易磕傷，同時倒角也會增大驅動裝置與軸孔之間的接觸面積，從而達到增大兩者之間摩擦力的目的，取得了增強結構穩固性的有益效果。

作為優選，所述加工部的側壁向內凹陷設置有貼合輪體外側壁的定位槽。

通過采用上述技術方案，方便加工部進行更換，避免了磨削層損壞后便需要更換整個金剛石滾輪的問題，取得了降低加工成本的有益效果。

綜上所述，本實用新型使磨具表面被削成配合磨削層形狀的內溝，借助金剛石顆粒的機械硬度，從而使得磨具形成的內溝與磨削層形狀相同，取得了提高加工精度的有益效果。

附圖說明

圖1為本實施例1中用于表現金剛石滾輪整體結構的剖面示意圖；

圖2為圖1中用于表現加工部具體結構的A處局部放大示意圖；

圖3為本實施例2中用于表現金剛石滾輪整體結構的剖面示意圖。

圖中，1、輪體；2、軸孔；3、加工部；11、螺紋孔；21、倒角；31、磨削柱；32、第一圓角；33、修整面；34、第二圓角；35、磨削層；36、定位槽。

具體實施方式

以下結合附圖對本實用新型作進一步詳細說明。

本具體實施例僅僅是對本實用新型的解釋，其并不是對本實用新型的限制，本領域技術人員在閱讀完本說明書后可以根據需要對本實施例做出沒有創造性貢獻的修改，但只要在本實用新型的權利要求范圍內都受到專利法的保護。

實施例1：如圖1和圖2所示，一種用于修整輪轂軸承的金剛石滾輪，包括圓柱形的輪體1，輪體1由具有較高可塑性的鎳金屬材料制成，輪體1中央沿自身厚度方向貫通設置有用于固定輪體1的軸孔2，輪體1圓形的外側壁凸設有圓環形的加工部3，加工部3的圓形外側壁凸設有環形的磨削柱31，磨削柱31兩側分別與加工部3形成半徑為6mm的第一圓角32，磨削柱31外側壁形成平行于加工部3的修整面33，修整面33、第一圓角32與加工部3表面設置有由金剛石顆粒燒結形成的磨削層35，利用高溫將金剛石燒結的方法屬于現有技術，在此不做贅述。利用軸孔2與驅動裝置配合，借助驅動裝置帶動金剛石滾輪轉動，從而使得加工部3處于高速運動中，此時將金剛石滾輪逐漸靠近磨具，即可使磨削層35不斷摩擦磨具表面，隨著金剛石滾輪的進給，便會導致磨具表面被削成配合磨削層35形狀的內溝，借助金剛石顆粒的機械硬度，從而使得磨具形成的內溝與磨削層35形狀相同。

輪體1環繞軸孔2設置有均勻分布的用于緊固輪體1的螺紋孔11，螺紋孔11直徑為6mm，借助螺紋孔11與驅動裝置的配合，從而增強驅動裝置與輪體1之間的固定連接，避免了金剛石滾輪工作時會由于磨具的反作用力而不穩定的問題。軸孔2兩側邊緣分別設置有與軸孔2形成45°的倒角21，避免軸孔2兩側存在尖銳端角，從而避免金剛石滾輪容易磕傷，同時倒角21也會增大驅動裝置與軸孔2之間的接觸面積，從而達到增大兩者之間摩擦力的目的。

修整面33與磨削柱31側壁連接處形成半徑為0.5mm的第二圓角34，避免磨削柱31表面存在尖銳的端角，從而減少磨削柱31在加工時的磨損，同時也方便金剛石顆粒均勻分布在磨削柱31表面。修整面33的直徑為110mm，軸孔2的直徑為50mm，輪體1的直徑為90mm，使得金剛石滾輪具有足夠的機械強度，同時也能盡量節省材料，從而控制金剛石滾輪的體積。

加工部3的厚度為37mm，修整面33厚度為16mm，修整面33的前端到加工部3頂端的距離為7mmm，使得修整面33下方留出足夠的移動余量，使得金剛石滾輪具有更多的移動空間，能夠完成多角度的磨削修整，取得了提高工作效率的有益效果；同時金剛石滾輪重心前移，也能提高結構穩定性，減少金剛石滾輪工作時產生的振動。

實施例2：如圖3所示，本實施例與實施例1的區別在于，加工部3與輪體1可拆卸連接，加工部3左側壁向內凹陷設置有定位槽36，輪體1的外側壁設置為貼合定位槽36內側壁放置的圓柱形，通過螺紋孔11與驅動裝置的固定，使得加工部3與輪體1卡緊。加工部3可以方便更換，當修整面33無法繼續加工時，只需要將加工部3更換，便可以繼續工作，降低了加工成本。