本發明屬于新型制造機械設備技術領域，涉及一種石墨烯復合分散液制備裝置，利用高壓射流技術的原理制備石墨烯復合分散液，根據需求能夠實現往復射流的過程。

背景技術：
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石墨烯是一種由碳原子以sp²雜化軌道、組成的六角形結構二維材料，其厚度只有0.335nm，比表面積為2630²/g，電子遷移率為15000cm²/v.s，是光速的1/300，在常溫下導熱率為5300w/m.k，抗拉強度為125GPa，強度極限為42N/m²，是一種功能全面而突出的新材料；石墨烯因其具有無可比擬的導電性、導熱性和機械性能，與純水、潤滑油、液壓油或高分子材料復合后能擴充其應用功能；石墨烯復合分散液是一種以石墨烯為分散質、以純水、潤滑油、液壓油或高分子材料為分散劑，經復合制備得到的功能性分散液，石墨烯復合水性分散液，能夠作為散熱性極好的冷卻劑、載熱劑，石墨烯復合油性分散液，能夠作為潤滑性極好的潤滑劑或動能傳遞混合漿料。

石墨烯的比重為0.01-0.1g/m³，具有表面張力大、易漂浮，復合過程中存在添加困難和不易分散的特性，石墨烯與純水、潤滑油、液壓油或高分子材料等復合后易出現漂浮、聚沉或團聚的現象。目前，尚未有關于解決石墨烯與純水、潤滑油、液壓油或高分子材料復合時的技術問題的專利文獻或產品。

射流技術是一項成熟的新技術，被廣泛應用于清洗、金屬和非金屬材料切割、破碎等領域，高壓射流能使射流混合漿料形成強大的沖擊力和表面摩擦力，同時產生巨大的空化能量，空化能量能形成爆破力、剪切力和氣蝕破壞力，混合漿料在高壓下瞬間壓力釋放是空化的產生條件，氣核是空化產生的基礎，一般流體中都存在氣核，例如水中含有直徑為10^-3-10^-4mm不溶于水的極微小氣泡，這些小氣泡就是氣核，水在高壓射流過程中，氣核在高壓力下收縮，壓力瞬間釋放，氣核爆裂形成空化能量。因此，研發一種石墨烯復合分散液制備裝置，利用高壓射流技術將石墨烯與純水、潤滑油、液壓油或高分子材料的混合液往復射流，促使石墨烯在純水、潤滑油、液壓油或高分子材料中融合分散，然后經過增壓和減壓制備得到功能性石墨烯復合分散液，具有良好的經濟和社會效益，很有應用前景。

技術實現要素：
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本發明的目的在于克服現有技術存在的缺點，尋求設計一種石墨烯復合分散液制備裝置，利用高壓射流技術將石墨烯與純水、潤滑油、液壓油或高分子材料的混合液往復射流，促使石墨烯在純水、潤滑油、液壓油或高分子材料中融合分散，然后經過增壓和減壓制備得到功能性石墨烯復合分散液。

為了實現上述目的，本發明涉及的石墨烯復合分散液制備裝置的主體結構包括反應釜、一號電液伺服機構、一號取樣閥、一號取樣口、一號加壓缸、二號電液伺服機構、二號加壓缸、三號電液伺服機構、一號減壓缸、四號電液伺服機構、二號減壓缸、五號電液伺服機構、儲存容器、一號壓力表、一號分支管道、一號單向射流閥、二號壓力表、安全閥、充液閥、充液口、二號分支管道、雙向射流閥、三號壓力表、二號取樣閥、二號取樣口、二號單向射流閥、四號壓力表、三號單向射流閥、五號壓力表、四號單向射流閥、三號取樣閥、排出閥、三號取樣口和閥門；反應釜的上端與一號電液伺服機構機械傳動式連接，反應釜的右下部設置有一號取樣閥，一號取樣閥與一號取樣口法蘭式連接，反應釜的左下部與一號加壓缸的右下部管道式連接，一號加壓缸的上端與二號電液伺服機構機械傳動式連接，一號加壓缸的左下部與二號加壓缸的右下部管道式連接，二號加壓缸的上端與三號電液伺服機構機械傳動式連接，二號加壓缸的左下部與一號減壓缸的右下部管道式連接，一號減壓缸的上端與四號電液伺服機構機械傳動式連接，一號減壓缸的左下部與二號減壓缸的右下部管道式連接，二號減壓缸的上端與五號電液伺服機構機械傳動式連接，二號減壓缸的左下部與儲存容器管道式連接；反應釜與一號加壓缸之間的管道上從右至左依次設置有一號壓力表、一號分支管道、一號單向射流閥和二號壓力表，一號分支管道上從上至下依次設置有安全閥、充液閥和充液口；一號加壓缸與二號加壓缸之間的管道上從右至左依次設置有二號分支管道、雙向射流閥和三號壓力表，二號分支管道上從下至上依次設置有二號取樣閥和二號取樣口；二號加壓缸與一號減壓缸之間的管道上從右至左依次設置有二號單向射流閥和四號壓力表；一號減壓缸與二號減壓缸之間的管道上從右至左依次設置有三號單向射流閥和五號壓力表；二號減壓缸與儲存容器之間的管道上從右至左依次設置有四號單向射流閥、三號取樣閥和排出閥，三號取樣閥與三號取樣口法蘭式連接，一號壓力表、二號壓力表、三號壓力表、四號壓力表和五號壓力表分別為自帶閥門的市售產品；各部件配合構成設計工作壓力和溫度分別為12MPa/cm²和120℃的石墨烯復合分散液制備裝置。

本發明涉及的反應釜的主體結構包括釜體、漿出料口、限位器、電熱元件、塞蓋、半球形凹窩、密封圈、換能器、溫度計、壓力表、放氣口、傳動架、電機、傳動軸和螺旋攪拌刀頭；廣口瓶形內空式結構的釜體的內壁下端開設有漿料出口，釜體的外壁上端設置有限位器，釜體的外壁下端包覆有電熱元件，釜體的內部設置有圓形板狀結構的塞蓋，塞蓋的底部中心處開設有半球形凹窩，塞蓋的外圍包覆有密封圈，塞蓋的左側設置有換能器和溫度計，塞蓋的右側設置有帶有閥門的壓力表和帶有放氣閥的放氣口，塞蓋的頂部設置有門字形結構的傳動架，電機與傳動軸的上端連接，塞蓋與傳動軸之間設置有密封圈，傳動軸貫穿塞蓋的中心并伸入釜體的內部，傳動軸的下端設置有螺旋攪拌刀頭,螺旋攪拌刀頭的形狀與半球形凹窩相對應，半球形凹窩能夠包容螺旋攪拌刀頭；塞蓋既是活塞又是頂蓋；密封圈為橡膠密封圈；換能器為超聲波換能器；塞蓋式結構的反應釜通過傳動架與一號電液伺服機構機械傳動式連接，用于加熱、攪拌和剪切石墨烯復合漿料。

本發明涉及的一號加壓缸和二號加壓缸的主體結構相同，包括缸體、進液口、出液口、加熱元件、活塞、密封圓圈和傳動桿；內空式圓柱形結構的缸體的內壁下端對稱式開設有進液口和出液口，缸體的外壁下側包覆有加熱元件，缸體的內部設置有圓形板狀結構的活塞，活塞的外圍包覆有密封圓圈，圓柱形結構的傳動桿通過缸體上部的開口與活塞機械傳動式連接；密封圓圈為橡膠密封條；一號減壓缸和二號減壓缸的主體結構與一號加壓缸和二號加壓缸的主體結構相同，一號加壓缸和二號加壓缸的容積相同，一號加壓缸和二號加壓缸的容積是反應釜的容積的1.5倍，一號減壓缸的容積是一號加壓缸和二號加壓缸的容積的1.5倍，二號減壓缸的容積是一號減壓缸的容積的1.5倍，梯級遞增的容積以滿足混合漿料壓力逐級遞減時體積的膨脹要求，增強射流效果，利于成品的排放；一號加壓缸通過傳動桿與二號電液伺服機構機械傳動式連接，二號加壓缸通過傳動桿與三號電液伺服機構機械傳動式連接，一號減壓缸通過傳動桿與四號電液伺服機構機械傳動式連接，二號減壓缸通過傳動桿與五號電液伺服機構機械傳動式連接；一號單向射流閥、雙向射流閥、二號單向射流閥、三號單向射流閥和四號單向射流閥用于聚能并制造進口與出口壓差實現射流。

本發明涉及的一號單向射流閥、二號單向射流閥、三號單向射流閥和四號單向射流閥的主體結構均包括閥體、閥腔、閥芯、通道、閥桿、密封件和手輪；閥體的內部設置有閥腔和閥芯，圓形結構的閥腔固定設置在閥體的內部中心處，閥芯的內部設置有水滴形結構的通道，閥芯與穿過閥體上部的閥桿連接，閥體與閥桿之間設置有密封件，閥桿的上部與手輪連接，手輪的驅動方式包括手動和電動，密封件為橡膠密封件；雙向射流閥的結構與一號單向射流閥、二號單向射流閥、三號單向射流閥和四號單向射流閥的結構相同，一號單向射流閥、二號單向射流閥、三號單向射流閥和四號單向射流閥是支持混合漿料單向流動的調節閥，雙向射流閥是支持混合漿料雙向流動的調節閥，順時針驅動手輪使閥芯的底部接觸到閥體的底部，閥芯遮蓋閥腔阻止混合漿料流通，閥腔呈關閉狀態，逆時針驅動手輪使閥芯上移，通道與閥腔重合，閥腔呈開啟狀態，混合漿料開始射流，通過手輪調整閥芯繼續上行增大通道與閥腔重合面，增加閥腔的開度，閥芯的頂部接觸到閥體的頂部時，通道與閥腔完全重合，混合漿料射流強度達到最大值，閥腔的開度最大，閥腔的開度范圍為0.05-50mm。

本發明涉及的反應釜、一號取樣閥、一號加壓缸、二號加壓缸、一號減壓缸、二號減壓缸、儲存容器、一號單向射流閥、安全閥、充液閥、雙向射流閥、二號取樣閥、二號單向射流閥、三號單向射流閥、四號單向射流閥、三號取樣閥、排出閥和閥門的材質均為304不銹鋼；一號電液伺服機構、二號電液伺服機構、三號電液伺服機構、四號電液伺服機構和五號電液伺服機構均配備市售的標準電液驅動機構，采用電液一體驅動方式。

本發明涉及的石墨烯復合分散液制備裝置使用時，解脫限位器，操縱一號電液伺服機構上行帶動塞蓋上行，通過反應釜的廣口向反應釜中裝入設定數量的粉狀石墨烯，操縱一號電液伺服機構下行帶動塞蓋下行，塞蓋下行至限位器的下部時，限位器自動進入限位，反應釜處于密封狀態，停止操縱一號電液伺服機構，打開安全閥和放氣口，打開充液閥通過充液口向反應釜中注入純水、潤滑油、液壓油或高分子材料，純水、潤滑油、液壓油或高分子材料注入完畢后，關閉充液閥，啟動電熱元件、換能器和電機，電機通過傳動軸帶動螺旋攪拌刀頭攪拌石墨烯與純水、潤滑油、液壓油或高分子材料形成的混合漿料，觀察一號壓力表和溫度計，當壓力和溫度達到設定值時，關閉電機停止攪拌，操縱二號電液伺服機構使一號加壓缸的活塞上行，一號加壓缸的負壓開啟一號單向射流閥，同時操縱一號電液伺服機構下行推動左塞蓋和右塞蓋下行，反應釜的正壓推擠混合漿料從漿料出口經過一號單向射流閥進入一號加壓缸，當塞蓋下行至反應釜的底部時，螺旋攪拌刀頭嵌入半球形凹窩內，一號加壓缸的壓力較其初始壓力降低25％，當一號加壓缸的活塞上行至上死點時，操縱三號電液伺服機構使二號加壓缸的活塞上行，二號加壓缸的負壓開啟雙向射流閥，操縱二號電液伺服機構使一號加壓缸的活塞下行推擠混合漿料經雙向射流閥射流進入二號加壓缸，當二號加壓缸的活塞到達上死點時，一號加壓缸的活塞到達下死點，一號加壓缸與二號加壓缸配合完成對混合漿料的第一次射流分散；操縱二號電液伺服機構使一號加壓缸的活塞上行，操縱三號電液伺服機構使二號加壓缸的活塞下行推壓混合漿料經雙向射流閥射流回一號加壓缸，一號加壓缸的活塞上行至上死點時，二號加壓缸的活塞下行至下死點，一號加壓缸與二號加壓缸再次配合完成對混合漿料的第二次射流分散，根據需求設定混合漿料的射流分散次數；操縱四號電液伺服機構使一號減壓缸的活塞上行，一號減壓缸的負壓開啟二號單向射流閥，操縱三號電液伺服機構使二號加壓缸的活塞下行推壓混合漿料經二號單向射流閥射流進入一號減壓缸，一號減壓缸的壓力較其初始壓力降低50％，當一號減壓缸的活塞到達上死點時，操縱五號電液伺服機構下行使二號減壓缸的活塞上行，二號減壓缸的負壓開啟三號單向射流閥，操縱四號電液伺服機構使一號減壓缸的活塞下行推壓混合漿料經三號單向射流閥射流進入二號減壓缸，二號減壓缸的壓力較其初始壓力降低75％，當二號減壓缸的活塞到達上死點時，打開四號單向射流閥和排出閥，操縱五號電液伺服機構使二號減壓缸的活塞下行推壓混合漿料經四號單向射流閥和排出閥射流至儲存容器，得到石墨烯復合分散液，石墨烯分散充分、無漂浮、團聚或聚沉現象，性能穩定；制備過程中，根據需要分別打開一號取樣閥、二號取樣閥獲三號取樣閥通過一號取樣口、二號取樣口或三號取樣口提取并觀測混合漿料各個階段的參數，通過一號取樣閥、一號取樣口、三號取樣閥和三號取樣口能夠對石墨烯復合分散液制備裝置進行氣壓試驗、充水清洗和充氣吹掃；一號壓力表、二號壓力表、三號壓力表、四號壓力表和五號壓力表用于實時觀測混合漿料的壓力，制備過程中出現壓力超出設定值時，安全閥自動開啟釋放壓力消除安全隱患。

本發明與現有技術相比，采用的單向射流閥和雙向射流閥的開度可調節，適用于粘度和密度范圍大的介質，塞蓋式結構的反應釜便于物料裝填與排出，能夠大幅度提高制備效率，降低勞動強度，電液伺服機構具有能耗少、效率高和操控方便的優點，特別適合與規模化生產或智能化生產線配套使用，在反應釜中將石墨烯與純水、潤滑油、液壓油或高分子材料混合成漿料，利用高壓射流技術石墨烯在高壓射流產生的沖擊力、摩擦力和空化能量下在分散融合于純水、潤滑油、液壓油或高分子材料中，空化能量能在瞬間破壞混合漿料的粒子結構，然后混合漿料粒子自行重組，促進石墨烯充分分散和融合，沒有完全分散融合的石墨烯經過往復多次高壓射流充分分散融合，得到功能性石墨烯復合分散液，射流次數按需可控；其結構簡單，原理科學合理，操作性強，使用環境友好，安全環保，廣泛應用于化工、醫藥和食品加工等領域，易于推廣使用。

附圖說明：

圖1為本發明的主體結構原理示意圖。

圖2為本發明涉及的反應釜的結構原理示意圖。

圖3為本發明涉及的增壓缸的結構原理示意圖。

圖4為本發明涉及的單向射流閥關閉狀態的結構原理示意圖。

圖5為本發明涉及的單向射流閥開啟狀態的結構原理示意圖。

具體實施方式：

下面通過實施例并結合附圖對本發明作進一步說明。

實施例1：

本實施例涉及的石墨烯復合分散液制備裝置的主體結構包括反應釜1、一號電液伺服機構2、一號取樣閥3、一號取樣口4、一號加壓缸5、二號電液伺服機構6、二號加壓缸7、三號電液伺服機構8、一號減壓缸9、四號電液伺服機構10、二號減壓缸11、五號電液伺服機構12、儲存容器13、一號壓力表14、一號分支管道15、一號單向射流閥16、二號壓力表17、安全閥18、充液閥19、充液口20、二號分支管道21、雙向射流閥22、三號壓力表23、二號取樣閥24、二號取樣口25、二號單向射流閥26、四號壓力表27、三號單向射流閥28、五號壓力表29、四號單向射流閥30、三號取樣閥31、排出閥32、三號取樣口33和閥門34；反應釜1的上端與一號電液伺服機構2機械傳動式連接，反應釜1的右下部設置有一號取樣閥3，一號取樣閥3與一號取樣口4法蘭式連接，反應釜1的左下部與一號加壓缸5的右下部管道式連接，一號加壓缸5的上端與二號電液伺服機構6機械傳動式連接，一號加壓缸5的左下部與二號加壓缸7的右下部管道式連接，二號加壓缸7的上端與三號電液伺服機構8機械傳動式連接，二號加壓缸7的左下部與一號減壓缸9的右下部管道式連接，一號減壓缸9的上端與四號電液伺服機構10機械傳動式連接，一號減壓缸9的左下部與二號減壓缸11的右下部管道式連接，二號減壓缸11的上端與五號電液伺服機構12機械傳動式連接，二號減壓缸11的左下部與儲存容器13管道式連接；反應釜1與一號加壓缸5之間的管道上從右至左依次設置有一號壓力表14、一號分支管道15、一號單向射流閥16和二號壓力表17，一號分支管道15上從上至下依次設置有安全閥18、充液閥19和充液口20；一號加壓缸5與二號加壓缸7之間的管道上從右至左依次設置有二號分支管道21、雙向射流閥22和三號壓力表23，二號分支管道21上從下至上依次設置有二號取樣閥24和二號取樣口25；二號加壓缸7與一號減壓缸9之間的管道上從右至左依次設置有二號單向射流閥26和四號壓力表27；一號減壓缸9與二號減壓缸11之間的管道上從右至左依次設置有三號單向射流閥28和五號壓力表29；二號減壓缸11與儲存容器13之間的管道上從右至左依次設置有四號單向射流閥30、三號取樣閥31和排出閥32，三號取樣閥31與三號取樣口33法蘭式連接，一號壓力表14、二號壓力表17、三號壓力表23、四號壓力表27和五號壓力表29分別為自帶閥門34的市售產品；各部件配合構成設計工作壓力和設計工作溫度分別為12MPa/cm²和120℃的石墨烯復合分散液制備裝置。

本實施例涉及的反應釜1的主體結構包括釜體50、漿出料口51、限位器52、電熱元件53、塞蓋54、半球形凹窩55、密封圈56、換能器57、溫度計58、壓力表59、放氣口60、傳動架61、電機62、傳動軸63和螺旋攪拌刀頭64；廣口瓶形內空式結構的釜體50的內壁下端開設有漿料出口51，釜體50的外壁上端設置有限位器52，釜體50的外壁下端包覆有電熱元件53，釜體50的內部設置有圓形板狀結構的塞蓋54，塞蓋54的底部中心處開設有半球形凹窩55，塞蓋54的外圍包覆有密封圈56，塞蓋54的左側設置有換能器57和溫度計58，塞蓋54的右側設置有帶有閥門的壓力表59和帶有放氣閥的放氣口60，塞蓋54的頂部設置有門字形結構的傳動架61，電機62與傳動軸63的上端連接，塞蓋54與傳動軸63之間設置有密封圈56，傳動軸63貫穿塞蓋54的中心并伸入釜體50的內部，傳動軸63的下端設置有螺旋攪拌刀頭64,螺旋攪拌刀頭64的形狀與半球形凹窩55相對應，半球形凹窩55能夠包容螺旋攪拌刀頭64；塞蓋54既是活塞又是頂蓋；密封圈56為橡膠密封圈；換能器57為超聲波換能器；塞蓋式結構的反應釜1通過傳動架61與一號電液伺服機構2機械傳動式連接，用于加熱、攪拌和剪切石墨烯復合漿料。

本實施例涉及的一號加壓缸5和二號加壓缸7的主體結構均包括缸體80、進液口81、出液口82、加熱元件83、活塞84、密封圓圈85和傳動桿86；內空式圓柱形結構的缸體80的內壁下端對稱式開設有進液口81和出液口82，缸體80的外壁下側包覆有加熱元件83，缸體80的內部設置有圓形板狀結構的活塞84，活塞84的外圍包覆有密封圓圈85，圓柱形結構的傳動桿86通過缸體80上部的開口與活塞84機械傳動式連接；密封圓圈85為橡膠密封條；一號減壓缸9和二號減壓缸11的主體結構與一號加壓缸5和二號加壓缸7的主體結構相同，一號加壓缸5和二號加壓缸7的容積相同，一號加壓缸5和二號加壓缸7的容積是反應釜1的容積的1.5倍，一號減壓缸9的容積是一號加壓缸5和二號加壓缸7的容積的1.5倍，二號減壓缸11的容積是一號減壓缸9的容積的1.5倍，梯級遞增的容積以滿足混合漿料壓力逐級遞減時體積的膨脹要求，增強射流效果，利于成品的排放；一號加壓缸5通過傳動桿86與二號電液伺服機構6機械傳動式連接，二號加壓缸7通過傳動桿86與三號電液伺服機構8機械傳動式連接，一號減壓缸9通過傳動桿86與四號電液伺服機構10機械傳動式連接，二號減壓缸11通過傳動桿86與五號電液伺服機構12機械傳動式連接；一號單向射流閥16、雙向射流閥22、二號單向射流閥26、三號單向射流閥28和四號單向射流閥30用于聚能并制造進口與出口壓差實現射流。

本實施例涉及的一號單向射流閥16、二號單向射流閥26、三號單向射流閥28和四號單向射流閥30的主體結構均包括閥體90、閥腔91、閥芯92、通道93、閥桿94、密封件95和手輪96；閥體90的內部設置有閥腔91和閥芯92，圓形結構的閥腔91固定設置在閥體90的內部中心處，閥芯92的內部設置有水滴形結構的通道93，閥芯92與穿過閥體90上部的閥桿94連接，閥體90與閥桿94之間設置有密封件95，閥桿94的上部與手輪96連接，手輪96的驅動方式包括手動和電動，密封件95為橡膠密封件；雙向射流閥22的結構與一號單向射流閥16、二號單向射流閥26、三號單向射流閥28和四號單向射流閥30的結構相同，一號單向射流閥16、二號單向射流閥26、三號單向射流閥28和四號單向射流閥30是支持混合漿料單向流動的調節閥，雙向射流閥22是支持混合漿料雙向流動的調節閥，順時針驅動手輪96使閥芯92的底部接觸到閥體1的底部，閥芯92遮蓋閥腔91阻止混合漿料流通，閥腔91呈關閉狀態，逆時針驅動手輪96使閥芯92上移，通道93與閥腔91重合，閥腔91呈開啟狀態，混合漿料開始射流，通過手輪96調整閥芯92繼續上行增大通道93與閥腔91重合面，增加閥腔91的開度，閥芯92的頂部接觸到閥體1的頂部時，通道93與閥腔91完全重合，混合漿料射流強度最大，閥腔91的開度最大，閥腔91的開度范圍為0.05-50mm。

本實施例涉及的反應釜1、一號取樣閥3、一號加壓缸5、二號加壓缸7、一號減壓缸9、二號減壓缸11、儲存容器13、一號單向射流閥16、安全閥18、充液閥19、雙向射流閥22、二號取樣閥24、二號單向射流閥26、三號單向射流閥28、四號單向射流閥30、三號取樣閥31、排出閥32和閥門34的材質均為304不銹鋼；一號電液伺服機構2、二號電液伺服機構6、三號電液伺服機構8、四號電液伺服機構10和五號電液伺服機構12均配備市售的標準電液驅動機構，采用電液一體驅動方式。

本實施例涉及的石墨烯復合分散液制備裝置使用時，解脫限位器52，操縱一號電液伺服機構2上行帶動塞蓋54上行，通過反應釜1的廣口向反應釜1中裝入設定數量的粉狀石墨烯，操縱一號電液伺服機構2下行帶動塞蓋54下行，塞蓋54下行至限位器52的下部時，限位器52自動進入限位，反應釜1處于密封狀態，停止操縱一號電液伺服機構2，打開安全閥18和放氣口60，打開充液閥19通過充液口20向反應釜1中注入純水、潤滑油、液壓油或高分子材料，純水、潤滑油、液壓油或高分子材料注入完畢后，關閉充液閥19，啟動電熱元件53、換能器57和電機62，電機62通過傳動軸63帶動螺旋攪拌刀頭64攪拌石墨烯與純水、潤滑油、液壓油或高分子材料形成的混合漿料，觀察一號壓力表14和溫度計58，當壓力和溫度達到設定值時，關閉電機62停止攪拌，操縱二號電液伺服機構6使一號加壓缸5的活塞84上行，一號加壓缸5的負壓開啟一號單向射流閥16，同時操縱一號電液伺服機構2下行推動左塞蓋54和右塞蓋55下行，反應釜1的正壓推擠混合漿料從漿料出口51經過一號單向射流閥16進入一號加壓缸5，當塞蓋54下行至反應釜1的底部時，螺旋攪拌刀頭64嵌入半球形凹窩55內，一號加壓缸5的壓力較其初始壓力降低25％，當一號加壓缸5的活塞84上行至上死點時，操縱三號電液伺服機構8使二號加壓缸7的活塞84上行，二號加壓缸7的負壓開啟雙向射流閥22，操縱二號電液伺服機構6使一號加壓缸5的活塞84下行推擠混合漿料經雙向射流閥22射流進入二號加壓缸7，當二號加壓缸7的活塞84到達上死點時，一號加壓缸5的活塞84到達下死點，一號加壓缸5與二號加壓缸7配合完成對混合漿料的第一次射流分散；操縱二號電液伺服機構6使一號加壓缸5的活塞84上行，操縱三號電液伺服機構8使二號加壓缸7的活塞84下行推壓混合漿料經雙向射流閥22射流回一號加壓缸5，一號加壓缸5的活塞84上行至上死點時，二號加壓缸7的活塞84下行至下死點，一號加壓缸5與二號加壓缸7再次配合完成對混合漿料的第二次射流分散，根據需求設定混合漿料的射流分散次數；操縱四號電液伺服機構10使一號減壓缸9的活塞84上行，一號減壓缸9的負壓開啟二號單向射流閥26，操縱三號電液伺服機構8使二號加壓缸7得活塞84下行推壓混合漿料經二號單向射流閥26射流進入一號減壓缸9，一號減壓缸9的壓力較其初始壓力降低50％，當一號減壓缸9的活塞84到達上死點時，操縱五號電液伺服機構12下行使二號減壓缸11的活塞84上行，二號減壓缸11的負壓開啟三號單向射流閥28，操縱四號電液伺服機構10使一號減壓缸9的活塞84下行推壓混合漿料經三號單向射流閥28射流進入二號減壓缸11，二號減壓缸11的壓力較其初始壓力降低75％，當二號減壓缸11的活塞84到達上死點時，打開四號單向射流閥30和排出閥32，操縱五號電液伺服機構12使二號減壓缸11的活塞84下行推壓混合漿料經四號單向射流閥30和排出閥32射流至儲存容器13，得到石墨烯復合分散液，石墨烯分散充分、無漂浮、團聚或聚沉現象，性能穩定；制備過程中，根據需要分別打開一號取樣閥3、二號取樣閥24獲三號取樣閥31通過一號取樣口4、二號取樣口25或三號取樣口33提取并觀測混合漿料各個階段的參數，通過一號取樣閥3、一號取樣口4、三號取樣閥31和三號取樣口33能夠對石墨烯復合分散液制備裝置進行氣壓試驗、充水清洗和充氣吹掃；一號壓力表14、二號壓力表17、三號壓力表23、四號壓力表27和五號壓力表29用于實時觀測混合漿料的壓力，制備過程中出現壓力超出設定值時，安全閥23自動開啟釋放壓力消除安全隱患。