本發(fā)明具體涉及一種環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料及其制備方法，屬于高分子納米復(fù)合材料領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

環(huán)氧樹脂(EP)自1930年合成至今，憑借其優(yōu)良的物理機(jī)械性能、電絕緣性能、熱穩(wěn)定性能和耐化學(xué)腐蝕性能等，已經(jīng)成為熱固性樹脂中應(yīng)用最為廣泛的一種樹脂。然而，由于環(huán)氧樹脂固化后呈三維網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，使其同時(shí)存在交聯(lián)密度高，內(nèi)應(yīng)力大，質(zhì)脆，抗沖擊韌性差等缺點(diǎn)，從而使其應(yīng)用也受到了一定的限制。

研究人員發(fā)現(xiàn)，通過添加納米填料制備環(huán)氧樹脂納米復(fù)合材料可以顯著提高環(huán)氧樹脂的綜合性能，這也成為了目前研究的熱點(diǎn)。其中，碳納米管(CNTs)具有優(yōu)異的力學(xué)性能、熱學(xué)性能、電學(xué)性能以及耐磨性能等，是聚合物理想的改性填料。一些研究人員猜想，將碳納米管與環(huán)氧樹脂復(fù)合，可以提升環(huán)氧樹脂的性能，擴(kuò)展其應(yīng)用范圍。但是，由于碳納米管之間存在π-π相互作用，且碳納米管具有高的表面能，導(dǎo)致碳納米管易于發(fā)生聚集，導(dǎo)致很難簡單實(shí)現(xiàn)碳納米管在環(huán)氧樹脂中的均勻分散，從而難以有效提升環(huán)氧樹脂的性能。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的主要目的在于提供一種環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料及其制備方法，以克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足。

為實(shí)現(xiàn)前述發(fā)明目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案包括：

本發(fā)明實(shí)施例提供了一種環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料，其包括碳納米管、環(huán)氧樹脂、環(huán)氧固化劑和苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物；其中，至少部分苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物與碳納米管通過物理方式結(jié)合形成復(fù)合物。

本發(fā)明實(shí)施例還提供了一種環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料的制備方法，其包括：

將碳納米管與苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物在溶劑中混合，獲得碳納米管的分散液，

將碳納米管的分散液與環(huán)氧樹脂均勻混合形成混合物，之后脫除所述混合物中的溶劑，獲得環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物；

以及，將環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物與環(huán)氧固化劑均勻混合。

在一些實(shí)施方案中，所述的制備方法包括：將碳納米管與苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物在溶劑中混合，并進(jìn)行超聲處理，獲得碳納米管的分散液。

在一些實(shí)施方案中，所述的制備方法包括以下步驟：

(1)以苯胺類低聚物和/或其衍生物為分散劑制備碳納米管分散液；

(2)將碳納米管分散液通過機(jī)械攪拌或超聲分散等方式均勻分散到環(huán)氧樹脂中，獲得環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物；

(3)將環(huán)氧固化劑加入到上述環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物中，固化得到碳納米管增強(qiáng)的環(huán)氧樹脂復(fù)合材料，即環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

進(jìn)一步的，前述苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物包括苯胺三聚體、苯胺四聚體、苯胺五聚體及苯胺六聚體中的任一者或任一者的衍生物。

優(yōu)選的，前述苯胺低聚物衍生物包括含苯胺低聚物接枝的有機(jī)小分子或高分子。

進(jìn)一步的，前述環(huán)氧樹脂包括雙酚A類環(huán)氧樹脂或酚醛類環(huán)氧樹脂。

進(jìn)一步的，前述環(huán)氧固化劑包括聚酰胺類固化劑，酸酐類固化劑或咪唑型固化劑。

本發(fā)明實(shí)施例還提供了由前述的任一種方法制備的環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

較之現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明利用苯胺低聚物和/或其衍生物與碳納米管之間的物理相互作用，不需要苛刻的化學(xué)反應(yīng)，僅僅通過物理攪拌或超聲等物理方式就可制備碳納米管分散液，再將碳納米管分散液與環(huán)氧樹脂、環(huán)氧固化劑混合均勻，之后固化，得到包含均勻分布的碳納米管的環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料，該復(fù)合材料具有優(yōu)異力學(xué)性能、耐高溫性能，同時(shí)還具有良好耐磨性能，例如具有低摩擦系數(shù)和磨損率，可以作為優(yōu)良的高分子自潤滑材料使用。同時(shí)本發(fā)明提供的環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料的制備工藝簡單，原料來源廣泛，利于規(guī)模化實(shí)施。

附圖說明

圖1a-圖1b分別是實(shí)施例1-4所獲環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料及對比例1中純環(huán)氧樹脂所形成的涂層的摩擦系數(shù)測試圖及磨損率測試圖。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明實(shí)施例提供的一種環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料包括碳納米管、環(huán)氧樹脂、環(huán)氧固化劑和苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物；其中，至少部分苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物與碳納米管通過物理方式結(jié)合形成復(fù)合物。

進(jìn)一步的，所述復(fù)合材料中碳納米管的含量為0.1wt％～50wt％，優(yōu)選為0.1wt％～20wt％。

在一些較佳實(shí)施方案中，所述復(fù)合材料包括：0.1wt％～50wt％碳納米管、79.88wt％～20wt％環(huán)氧樹脂、19.97wt％～5wt％環(huán)氧固化劑和0.05wt％～25wt％苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物。

進(jìn)一步優(yōu)選的，所述復(fù)合材料包括：0.1wt％～20wt％碳納米管、78.8wt％～56wt％環(huán)氧樹脂、19.7wt％～14wt％環(huán)氧固化劑和0.05wt％～10wt％苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物。

在一些實(shí)施方案中，所述環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料可以是將碳納米管、環(huán)氧樹脂和環(huán)氧固化劑經(jīng)混合、澆注、脫泡、固化而成。

進(jìn)一步的，可以是將苯胺低聚物或其衍生物功能化的碳納米管與環(huán)氧樹脂、環(huán)氧固化劑經(jīng)混合，脫泡，澆筑固化而成。

本發(fā)明實(shí)施例提供的一種環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料的制備方法包括：

將碳納米管與苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物在溶劑中混合，獲得碳納米管的分散液，

將碳納米管的分散液與環(huán)氧樹脂均勻混合形成混合物，之后脫除所述混合物中的溶劑，獲得環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物；

以及，將環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物與環(huán)氧固化劑均勻混合。

在一些實(shí)施方案中，所述的制備方法包括：將碳納米管與苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物在溶劑中混合，并進(jìn)行超聲處理，獲得碳納米管的分散液。

在一些實(shí)施方案中，所述的制備方法也可包括：通過攪拌、超聲、振蕩等物理方式(例如機(jī)械攪拌、超聲(當(dāng)然在一些實(shí)施方案中也可配合其它合適的非物理方法)將碳納米管與苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物在溶劑中簡單物理混合，從而獲得碳納米管的分散液。當(dāng)然，在這些實(shí)施方案中，若碳納米管是過量的，則還需將以沉降物等形態(tài)存在的碳納米管等通過分液、離心等方式去除，從而獲得均勻的碳納米管分散液。

在一些較佳實(shí)施方案中，所述的制備方法包括：通過減壓蒸餾方式脫除所述混合物中的溶劑。

在一些較佳的具體實(shí)施方案中，所述的制備方法還包括：將環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物與環(huán)氧固化劑均勻混合，之后進(jìn)行真空脫泡，而后進(jìn)行光照固化和/或熱固化處理。

進(jìn)一步的，在前述制備方法中，所述碳納米管與苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物的質(zhì)量比為1：10～1：0.1，優(yōu)選為2：1～3：1。

進(jìn)一步的，在前述制備方法中，所述環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物所含碳納米管、苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物與環(huán)氧樹脂的質(zhì)量比為0.15：79.88～75：20，優(yōu)選為0.75：79.4。

進(jìn)一步的，在前述制備方法中，所述環(huán)氧樹脂與環(huán)氧固化劑的質(zhì)量比為3：1～5：1，優(yōu)選為4：1。

在一些較為具體的實(shí)施案例中，一種制備環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料的方法包括以下步驟：

(1)將苯胺低聚物(例如苯胺三聚體)溶解于溶劑中，并加入碳納米管，再經(jīng)超聲等處理，形成均勻的碳納米管分散液。

(2)將碳納米管分散液加入到環(huán)氧樹脂中，通過攪拌、振蕩、超聲等方式混勻，再經(jīng)減壓蒸餾移去溶劑，得到環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物。

(3)將環(huán)氧固化劑加入到一定量的環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合物中，攪拌均勻，澆筑到模具中，減壓脫泡，固化得到不同含量的環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

本發(fā)明還提供了由前述任一種方法制備的環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

前述環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料與未加碳管的環(huán)氧樹脂相比，拉伸模量至少可以提高4～20％，磨損率至少可以減低5.5％～23.5％。

在本發(fā)明中，前述苯胺低聚物亦稱苯胺齊聚物，其包含的苯胺共軛鏈段短于聚苯胺，電活性與聚苯胺相似，但分子中不存在缺陷，且具有更好的溶解性。適用于本發(fā)明的苯胺低聚物可優(yōu)選自苯胺三聚體、苯胺四聚體、苯胺五聚體、苯胺六聚體中的任意一種或多種的組合，但不限于此。

在本發(fā)明中，前述苯胺低聚物衍生物主要是基于苯胺低聚物形成的，所述苯胺低聚物的釋義如前文所述。

優(yōu)選的，前述苯胺低聚物衍生物可選自苯胺三聚體、苯胺四聚體、苯胺五聚體、苯胺六聚體中的任意一種的衍生物或多種衍生物的組合，但不限于此。

進(jìn)一步的，前述苯胺低聚物衍生物包括羧酸封端苯胺低聚物衍生物，連接有功能化基團(tuán)的苯胺低聚物或者含苯胺低聚物的小分子化合物。優(yōu)選的，所述功能化基團(tuán)包括烷氧基、羧基、磺酸基、磷酸基中的任意一種或兩種以上的組合，但不限于此。

優(yōu)選的，所述苯胺低聚物衍生物選自含苯胺低聚物接枝或嵌段的聚合物。

優(yōu)選的，所述苯胺低聚物衍生物具有下列化學(xué)式中的任意一種：

其中M包括Na⁺、K⁺、鉀或季銨鹽陽離子，但不限于此。

前述苯胺低聚物或苯胺低聚物衍生物可以從商購?fù)緩将@取，也可以參考文獻(xiàn)(例如，《CHEM.COMMUN.》，2003年,第2768-2769頁；《Synthetic Metals》,2001年,第122卷第237-242頁；CN101811997A；CN 1369478A、CN 1204655A等)自制。

例如，可以將一定量的對苯二胺硫酸鹽和苯胺加入到鹽酸溶液中，并將其置于-5℃的冰鹽浴中，形成第一混合物。另稱量一定量的過硫酸鹽溶于鹽酸溶液中，攪拌使其溶解，再以每秒一滴的速度緩慢滴加到上述第一混合物中，待滴加完畢之后，繼續(xù)攪拌反應(yīng)兩個(gè)小時(shí)，反應(yīng)結(jié)束，將產(chǎn)物用氨水清洗，之后用去離子水清洗兩遍，獲得苯胺三聚體，烘干備用。

在本發(fā)明中，前述環(huán)氧樹脂可選自業(yè)界已知的各類合適環(huán)氧樹脂，例如可以選自雙酚A類環(huán)氧樹脂、酚醛類環(huán)氧樹脂等，且不限于此。

相應(yīng)的，前述環(huán)氧固化劑可選自聚酰胺類固化劑，酸酐類固化劑或咪唑型固化劑等，且不限于此。

前述溶劑可以選自水、有機(jī)溶劑等，尤其優(yōu)選自低沸點(diǎn)溶劑和/或高沸點(diǎn)極性有機(jī)溶劑，例如可優(yōu)選自乙醇、四氫呋喃、二甲基甲酰胺、二甲基亞砜、氯仿和N-甲基吡咯烷酮中的任意一種或多種，且不限于此。

在前述的實(shí)施方案中，借助苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物與碳納米管之間的物理弱相互作用，可以實(shí)現(xiàn)苯胺低聚物和/或苯胺低聚物衍生物與碳納米管的復(fù)合，即獲得苯胺低聚物及其衍生物功能化的碳納米管，進(jìn)而使碳納米管在水、有機(jī)溶劑等分散介質(zhì)中良好分散，獲得均勻穩(wěn)定的碳納米管分散液。進(jìn)而，利用該碳納米管分散液與環(huán)氧樹脂等配合，即可制得所述的環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料，且使碳納米管在環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料中呈現(xiàn)均勻分散的狀態(tài)。

本發(fā)明還提供了前述環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料的用途，例如在制備具有優(yōu)良力學(xué)性能和高耐磨性能(例如低摩擦系數(shù)和低磨損率)等的防護(hù)涂層、防護(hù)結(jié)構(gòu)等中的用途。

例如，可以將未固化的所述環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料通過噴涂、旋涂、印刷、刮涂等等方式施加于基材表面，之后熱固化或者光固化，形成防護(hù)涂層。

又例如，也可將固化后呈片狀、塊狀等形態(tài)的所述環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料作為防護(hù)材料使用。

如下將結(jié)合若干實(shí)施例對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。

如下實(shí)施例中的苯胺低聚物或其衍生物可采用業(yè)界已知的方式制取或從市售途徑購得。

實(shí)施例1本實(shí)施例涉及一種0.25wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料(該復(fù)合材料中的碳納米管含量為0.25wt％)的制備工藝，包括：

將對苯二胺硫酸鹽(8.87g)，苯胺(5.56g)加入到1M的鹽酸溶液(500mL)的三口燒瓶中，冷卻至-5℃。再將150mL過硫酸銨(13.62g)的鹽酸(1M)溶液通過滴液漏斗緩慢滴加至上述反應(yīng)瓶中，待滴加完畢之后，繼續(xù)攪拌反應(yīng)1h，將反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行抽濾，用大量去離子水清洗，得到墨綠色的固體產(chǎn)物。然后用10％的氨水溶液清洗產(chǎn)物，再用去離子水清洗兩次，最后將產(chǎn)物(苯胺三聚體)置于40℃的真空干燥箱中干燥待用。

稱量苯胺三聚體(50mg)、碳納米管(100mg)和四氫呋喃(20mL)，超聲一個(gè)小時(shí)，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g)，減壓蒸餾移去四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時(shí)，最終得到0.25wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

實(shí)施例2本實(shí)施例涉及一種0.5wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料(該復(fù)合材料中的碳納米管含量為0.5wt％，)的制備工藝，包括：

稱量苯胺三聚體(100mg)、碳納米管(200mg)和四氫呋喃(40mL)，超聲一個(gè)小時(shí)，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g)，減壓蒸餾移去四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時(shí)，最終得到0.5wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

實(shí)施例3本實(shí)施例涉及一種1.0wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料(該復(fù)合材料中的碳納米管含量為1.0wt％)的制備工藝，包括：

稱量苯胺三聚體(200mg)、碳納米管(400mg)和四氫呋喃(80mL)，超聲一個(gè)小時(shí)，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g)，旋蒸掉過多的四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時(shí)，最終得到1.0wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

實(shí)施例4本實(shí)施例涉及一種2.0wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料(該復(fù)合材料中的碳納米管含量為2.0wt％，)的制備工藝，包括：

稱量苯胺三聚體(400mg)、碳納米管(800mg)和四氫呋喃(160mL)，超聲一個(gè)小時(shí)，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g)，旋蒸掉過多的四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時(shí)，最終得到2.0wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

比較例1本比較例涉及的一種純環(huán)氧樹脂的制備工藝包括：

稱量環(huán)氧樹脂E44(27g)，加入四氫呋喃(10mL),將該體系超聲一個(gè)小時(shí)，旋蒸掉過多的溶劑，減壓蒸餾后加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8g)，在50℃下抽真空脫氣泡10～15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時(shí)，最終得到純環(huán)氧樹脂。

比較例2本比較例涉及的一種環(huán)氧復(fù)合材料的制備工藝包括：

稱量苯胺三聚體(50mg)、碳納米管(100mg)、四氫呋喃(20mL)及環(huán)氧樹脂E44(32g)混合后，超聲1小時(shí)，再減壓蒸餾移除混合物中的四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時(shí)，最終得到環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

比較例3本比較例涉及的一種環(huán)氧復(fù)合材料的制備工藝包括：稱量聚苯胺(100mg)、碳納米管(200mg)和四氫呋喃(40mL)，超聲一個(gè)小時(shí)，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g),減壓蒸餾移去四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時(shí)，最終得到環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

請參閱下表1列出了前述實(shí)施例1-4所獲環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料及比較例1所獲純環(huán)氧樹脂的力學(xué)性能，可以看到，添加少量碳納米管能夠顯著提高環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料的模量。

同時(shí)，采用UMT-3摩擦機(jī)，在載荷為5N，頻率2Hz的條件下，往復(fù)滑動(dòng)摩擦20分鐘條件下，對對比例1所獲純環(huán)氧樹脂組成的涂層和前述實(shí)施例1-4所獲環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料組成的涂層的磨損性能進(jìn)行了表征，測試結(jié)果可參閱圖1a及圖1b，可以看到，這些復(fù)合材料的摩擦系數(shù)和磨損率均得到了有效改善，尤其是添加有0.5wt％碳納米管的復(fù)合涂層的摩擦系數(shù)和磨損率最低。

此外，本案發(fā)明人還采用同樣的方式，對前述比較例2、3所獲復(fù)合材料形成的涂層的磨損性能進(jìn)行了測試，測試結(jié)果顯示，比較例2、3所獲復(fù)合材料形成的涂層在干態(tài)下和水環(huán)境下的摩擦系數(shù)和磨損率較之純環(huán)氧涂層有一定幅度的降低，但均遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于前述實(shí)施例1-4所獲環(huán)氧氮化硼納米復(fù)合材料形成的涂層。

表1

實(shí)施例5本實(shí)施例涉及一種0.25wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料(該復(fù)合材料中的碳納米管含量為0.25wt％，分散劑為苯胺四聚體接枝馬來酸酐)的制備工藝，包括：

稱量苯胺四聚體接枝馬來酸酐(50mg)、碳納米管(100mg)和四氫呋喃(20mL)，超聲一個(gè)小時(shí)，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g)，減壓蒸餾移去四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時(shí)，最終得到0.25wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

實(shí)施例6本實(shí)施例涉及一種0.5wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料(該復(fù)合材料中的碳納米管含量為0.5wt％，分散劑為苯胺三聚體接枝馬來酸酐)的制備工藝，包括：

稱量苯胺三聚體-馬來酸酐(100mg)、碳納米管(200mg)和四氫呋喃(40mL)，超聲一個(gè)小時(shí)，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g)，減壓蒸餾移去四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時(shí)，最終得到0.5wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

實(shí)施例7本實(shí)施例涉及一種1.0wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料(該復(fù)合材料中的碳納米管含量為1.0wt％，分散劑為羧酸化的苯胺四聚體)的制備工藝，包括：

稱量羧酸化的苯胺四聚體(200mg)、碳納米管(400mg)和四氫呋喃(80mL)，超聲一個(gè)小時(shí)，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g)，旋蒸掉過多的四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時(shí)，最終得到1.0wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

實(shí)施例8本實(shí)施例涉及一種2.0wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料(該復(fù)合材料中的碳納米管含量為2.0wt％，分散劑為乙二醇接枝的苯胺六聚體)的制備工藝，包括：

稱量苯胺六聚體-乙二醇(400mg)、碳納米管(800mg)和四氫呋喃(160mL)，超聲一個(gè)小時(shí)，向上述混合溶液加入環(huán)氧樹脂E44(32g)，旋蒸掉過多的四氫呋喃，之后向體系加入環(huán)氧固化劑聚醚胺D230(8.0g)，攪拌均勻，在50℃的真空烘箱中脫氣泡15分鐘，將混合液導(dǎo)入已經(jīng)預(yù)熱的四氟乙烯模具中，放入烘箱中固化，固化條件是80℃、6小時(shí)，最終得到2.0wt％環(huán)氧樹脂碳納米管復(fù)合材料。

同樣的，本案發(fā)明人還采用UMT-3摩擦機(jī)，在載荷為5N，頻率2Hz的條件下，對前述實(shí)施例5-8所獲環(huán)氧氮化硼納米復(fù)合材料形成的涂層的磨損性能進(jìn)行了測試，結(jié)果顯示，由這些復(fù)合材料形成的涂層的摩擦系數(shù)和磨損率較之純環(huán)氧樹脂涂層均有顯著的降低。

以上所述實(shí)施例僅用于幫助理解本發(fā)明的方法的核心思想，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。對這些實(shí)施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)人員來說顯而易見，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下在其他實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)，不會(huì)限制于本文中所示的這些實(shí)例，而是要符合與本文所公開的原理和特點(diǎn)相一致的范圍。