本發明涉及一種耳機生產設備及工藝，特指一種自動化程度高且操作簡便的耳機揚聲器自動生產設備及其生產工藝。

背景技術：

隨著社會的不斷進步，科技的不斷發展，電子產品在當今社會需求量的不斷加大，尤其對于耳機這種作為人們日常生活中必不可少的電子配件，對工業生產的生產效率要求也隨之提高，目前市面上的耳機揚聲器生產設備得自動化程度低，在耳機揚聲器的點膠與上膜片技術主要是通過人工來完成，由于需要多道人工加工工序配合生產，導致其生產周期長，且人工加工的精度不好把控，導致生產精度低，良品率較低，不能實現自動化生產，其生產工序復雜，生產成本高，不便于生產使用，實用性較差。

技術實現要素：

為了解決上述問題，本發明旨在提供一種耳機生產設備及工藝，特指一種自動化程度高且操作簡便的耳機揚聲器自動生產設備及其生產工藝。

實現上述目的，本發明采用的技術方案是：一種耳機揚聲器自動生產設備，包括分別安裝于機架上的點膠裝置、固化裝置、點焊裝置、加錫裝置、檢測裝置及收料裝置，所述機架設置有循環輸送機構用于運載產品，所述點膠裝置由第一點膠機構、第二點膠機構及第三點膠機構組成，所述固化裝置包括固化循環機構和UV燈固化機構，所述固化循環機構設置于所述第一點膠機構和所述第二點膠機構之間，所述UV燈固化機構設置于所述第三點膠機構和所述收料裝置之間，所述點焊裝置、所述加錫裝置及所述檢測裝置均設置于所述第二點膠機構和所述第三點膠機構之間。

其中，所述加錫裝置由第一加錫機構和第二加錫機構所組成，所述檢測裝置包括通斷檢測機構和CCD檢測機構，所述通斷檢測機構設置于所述第一加錫機構和所述第二加錫機構之間，所述CCD檢測機構設置于所述第二加錫機構和所述第三點膠機構之間，所述第一加錫機構和所述第二加錫機構之間還設置有拔線機構。

其中，所述點焊裝置與所述加錫裝置之間還設置有錫膏增填機構。

其中，所述第二點膠機構與所述點焊裝置之間設置有對產品進行人工分線的第一工作區間，所述第二加錫機構和所述引線檢測機構之間設置有在產品上人工裝設阻尼網的第二工作區間和阻尼網壓合裝置。

其中，所述第一點膠機構、所述第二點膠機構及所述第三點膠機構均為三軸點膠機械手，所述三軸點膠機械手包括驅動、傳動組及點膠調節架，所述驅動提供動力地與所述傳動組相互連接，所述點膠調節架可滑動地安裝于所述傳動組上，所述傳動組由空間直角坐標系方向的X軸絲桿傳動組、Y軸絲桿傳動組及Z軸絲桿傳動組組成，所述點膠調節架上安裝有若干個點膠頭。

其中，所述第一加錫機構和所述第二加錫機構均三軸點焊機械手，所述三軸點焊機械手包括驅動、傳動組、若干個送錫器及焊錫調節架，所述驅動提供動力地與所述傳動組相互連接，若干個所述送錫器分別設置于所述傳動組的兩側，所述焊錫調節架可滑動地安裝于所述傳動組上，所述傳動組由空間直角坐標系方向的X軸絲桿傳動組、Y軸絲桿傳動組及Z軸絲桿傳動組組成，所述焊錫調節架設置有點焊烙鐵。

一種耳機揚聲器自動生產設備的生產工藝，包括以下步驟：

（1）自動點面蓋膠和分線膠，將待加工產品裝入載具內，通過輸送機構送至第一點膠機構上進行第一步點面蓋膠，將點完面蓋膠后的產品送至第二點膠機構進行第二步點分線膠；

（2）固化循環，輸送機構將完成第一步點膠和第二步點膠的產品送至固化裝置處，通過推桿將載有產品的載具推入固化循環機構內進行面蓋膠固化循環；

（3）自動點焊，已經分線完畢的產品通過輸送機構送入點焊區，通過點焊裝置在產品上進行精準點焊；

（4）安裝阻尼網，在產品中安裝阻尼網，并通過阻尼網壓合裝置將產品上的阻尼網壓平整；

（5）CCD檢測，完成阻尼網加工的產品流入CCD檢測機構中進行引線長度和槽口引線位置的檢測；

（6）槽口和焊點點膠，通過CCD檢測的產品通過輸送機構送入第三點膠機構中，分別在產品的槽口上進行點膠，以及在焊點上加焊點保護膠；

（7）收料，完成上述工序后的產品通過收料裝置將載具上的產品進行自動夾取擺盤，且載具通過輸送機構重新送回至起點，準備裝載待加工產品送入第一點膠機構重復上述步驟進行生產。

其中，所述步驟（4）中包括點焊裝置對產品進行的多次點焊工序和加錫裝置對產品進行的多次加錫工序，在點焊工序和加錫工序間還具有由錫膏增填機構對產品進行的加錫膏工序。

其中，其中加錫工序至少包括由第一加錫機構對產品進行的第一次加錫和第二加錫機構對產品進行的第二次加錫，在第一次加錫和第二次加錫工序間還依次包括拔線機構對產品進行的拔線工序和通斷檢測機構對產品進行的通斷檢測工序。

其中，在步驟（7）和步驟（8）之間還具有由UV燈固化機構對產品進行自動UV照射的快速固化工序。

本發明的有益效果體現為：本發明旨在提供一種耳機揚聲器自動生產設備及其生產工藝，通過使用自動點膠工位和自動加錫機實現產品的自動點膠及焊接，有效提高了點膠位置、加錫量以及焊接點等精度，且設備中帶有自動檢測設備，能保證產品生產過程中的成品率，能夠對耳機揚聲器磁回與面蓋、音膜完成組裝，進一步通過循環輸送機構實現自動循環生產，有效提高生產效率，降低生產成本，其加工工序簡便，便于生產使用，實用性強。

附圖說明

圖1為本發明整體結構示意圖。

圖2為本發明圖1中A部分的放大結構示意圖。

圖3為本發明圖1中B部分的放大結構示意圖

圖4為本發明圖1中C部分的放大結構示意圖。

圖5為本發明圖1中D部分的放大結構示意圖。

圖6為本發明整體結構的俯視圖。

圖7為本發明圖6中A1部分的放大結構示意圖。

圖8為本發明圖6中B1部分的放大結構示意圖

圖9為本發明圖6中C1部分的放大結構示意圖

圖10為本發明點膠機構的結構示意圖。

圖11為本發明加錫機構的結構示意圖。

附圖標注說明：

1-機架；2-點膠裝置；3-固化裝置；4-點焊裝置；5-加錫裝置；6-檢測裝置；7-收料裝置；8-輸送機構；9-第一點膠機構；10-第二點膠機構；11-第三點膠機構；12-固化循環機構；13-UV燈固化機構；14-第一加錫機構；15-第二加錫機構；16-通斷檢測機構；17-CCD檢測機構；18-拔線機構；19-錫膏增填機構；20-第一工作區間；21-第二工作區間；22-壓合裝置；23-驅動；24-點膠調節架；25-X軸絲桿傳動組；26-Y軸絲桿傳動組；27-Z軸絲桿傳動組；28-送錫器；29-焊錫調節架；30-烙鐵；31-點膠頭。

具體實施方式

下面結合附圖詳細說明本發明的具體實施方式：

如圖1-11所示，一種耳機揚聲器自動生產設備，包括分別安裝于機架1上的點膠裝置2、固化裝置3、點焊裝置4、加錫裝置5、檢測裝置6及收料裝置7，所述機架1設置有循環輸送機構8用于運載產品，所述點膠裝置2由第一點膠機構9、第二點膠機構10及第三點膠機構11組成，所述固化裝置3包括固化循環機構12和UV燈固化機構13，所述固化循環機構12設置于所述第一點膠機構9和所述第二點膠機構10之間，所述UV燈固化機構13設置于所述第三點膠機構11和所述收料裝置7之間，所述點焊裝置4、所述加錫裝置5及所述檢測裝置6均設置于所述第二點膠機構10和所述第三點膠機構11之間。

其中，所述加錫裝置5由第一加錫機構14和第二加錫機構15所組成，所述檢測裝置6包括通斷檢測機構16和CCD檢測機構17，所述通斷檢測機構16設置于所述第一加錫機構14和所述第二加錫機構15之間，所述CCD檢測機構17設置于所述第二加錫機構15和所述第三點膠機構11之間，所述第一加錫機構14和所述第二加錫機構15之間還設置有拔線機構18。

其中，所述點焊裝置4與所述加錫裝置5之間還設置有錫膏增填機構19。

其中，所述第二點膠機構10與所述點焊裝置4之間設置有對產品進行人工分線的第一工作區間20，所述第二加錫機構15和所述引線檢測機構之間設置有在產品上人工裝設阻尼網的第二工作區間21和阻尼網壓合裝置22。

其中，所述第一點膠機構9、所述第二點膠機構10及所述第三點膠機構11均為三軸點膠機械手，所述三軸點膠機械手包括驅動23、傳動組及點膠調節架24，所述驅動23提供動力地與所述傳動組相互連接，所述點膠調節架24可滑動地安裝于所述傳動組上，所述傳動組由空間直角坐標系方向的X軸絲桿傳動組25、Y軸絲桿傳動組26及Z軸絲桿傳動組27組成，所述點膠調節架24上安裝有若干個點膠頭31，其中X軸絲桿傳動組25、Y軸絲桿傳動組26及Z軸絲桿傳動組27分別設置有獨立的伺服電機作為驅動23。

其中，所述第一加錫機構14和所述第二加錫機構15均三軸點焊機械手，所述三軸點焊機械手包括驅動23、傳動組、若干個送錫器28及焊錫調節架29，所述驅動23提供動力地與所述傳動組相互連接，若干個所述送錫器28分別設置于所述傳動組的兩側，所述焊錫調節架29可滑動地安裝于所述傳動組上，所述傳動組由空間直角坐標系方向的X軸絲桿傳動組25、Y軸絲桿傳動組26及Z軸絲桿傳動組27組成，所述焊錫調節架29設置有點焊烙鐵30，其中X軸絲桿傳動組25、Y軸絲桿傳動組26及Z軸絲桿傳動組27分別設置有獨立的伺服電機作為驅動23。

一種耳機揚聲器自動生產設備的生產工藝，包括以下步驟：

（1）自動點面蓋膠和分線膠，將待加工產品裝入載具內，通過輸送機構8送至第一點膠機構9上進行第一步點面蓋膠，將點完面蓋膠后的產品送至第二點膠機構10進行第二步點分線膠；

（2）固化循環，輸送機構8將完成第一步點膠和第二步點膠的產品送至固化裝置3處，通過推桿將載有產品的載具推入固化循環機構12內進行面蓋膠固化循環；

（3）自動點焊，已經分線完畢的產品通過輸送機構8送入點焊區，通過點焊裝置4在產品上進行精準點焊；

（4）安裝阻尼網，在產品中安裝阻尼網，并通過阻尼網壓合裝置22將產品上的阻尼網壓平整；

（5）CCD檢測，完成阻尼網加工的產品流入CCD檢測機構17中進行引線長度和槽口引線位置的檢測；

（6）槽口和焊點點膠，通過CCD檢測的產品通過輸送機構8送入第三點膠機構11中，分別在產品的槽口上進行點膠，以及在焊點上加焊點保護膠；

（7）收料，完成上述工序后的產品通過收料裝置7將載具上的產品進行自動夾取擺盤，且載具通過輸送機構8重新送回至起點，準備裝載待加工產品送入第一點膠機構9重復上述步驟進行生產。

其中，所述步驟（4）中包括點焊裝置4對產品進行的多次點焊工序和加錫裝置5對產品進行的多次加錫工序，在點焊工序和加錫工序間還具有由錫膏增填機構19對產品進行的加錫膏工序。

其中，其中加錫工序至少包括由第一加錫機構14對產品進行的第一次加錫和第二加錫機構15對產品進行的第二次加錫，在第一次加錫和第二次加錫工序間還依次包括拔線機構18對產品進行的拔線工序和通斷檢測機構16對產品進行的通斷檢測工序。

其中，在步驟（7）和步驟（8）之間還具有由UV燈固化機構13對產品進行自動UV照射的快速固化工序。

本發明的具體生產流程為：

首先，機架1上設置有實現循環運送載具的輸送機構8，其載具安裝在輸送機構8中隨之行進，將待加工的產品放入載具內，輸送機構8即開始啟動，當載有產品組件的載具流入第一點膠機構9中，第一點膠機構9通過三軸機械手使點膠頭31在產品上進行自動點面蓋膠操作，工序完成后，載有產品的載具通過輸送機構8輸送至下一工位，第一點膠機構9等待下一個裝有產品的載具進入。

然后，輸送機構8將完成面蓋點膠的產品繼續運送，使裝載有點好面蓋膠的產品載具進入第二點膠機構10中，通過第二點膠機構10對產品進行點分線膠的工序，工序完成后，載有產品的載具通過輸送機構8輸送至下一工位，第二點膠機構10等待下一個裝有完成點面蓋膠產品的載具進入。

在完成點面蓋膠和點分線膠之后，輸送機構8將完成前述工序的產品送至固化循環機構12處，當感應到裝有產品的載具進入到固化的工作區域時，由設置于機架1上的推桿將裝有產品的載具推入至固化循環機構12內進行固化，固化循環機構12內具有速度調節系統、溫度調節系統和時間控制系統，使固化區內的溫度均勻并控制固化時長，保證各種膠水類型均能在其最適合的溫度條件下得到充分固化，由速度調節系統使其滿足整體機器的生產速度，使固化循環工位采用最優但不限定于此的一進一出加工方式，在未進行固化工序的載具進入固化循環機構12內時完成固化的載具同時流出，由輸送機構8送入下一步的工序加工區內。

產品在完成膠水固化后，流入到第一工作區間20進行人工分線，將產品組件音圈線分開后再次放入到載具中由輸送機構8送至下一工位進行加工。

分線完畢后的產品流入點焊裝置4內進行點焊，其中點焊裝置4包括有多個點焊機構，由各個點焊機構依次對分線完的產品進行相應位置的點焊操作，當產品載具進入到點焊裝置4時，各點焊機構自動對產品進行點焊區域的識別，在識別操作完成后系統發令使點焊機構中的點焊頭對產品進行點焊，由此使其達到精準點焊，保證了焊接的一致性，完成點焊工序后，再次由輸送機構8將其送至下一工位進行加工。

完成點焊后，產品進入錫膏增填機構19中，由錫膏增填機構19對產品前述焊接好的焊點處自動加上錫膏，隨后進入下一工位繼續加工。

完成加錫膏后，產品進行加錫裝置5中，最先進入到加錫裝置5中的第一加錫機構14處，由送錫機構對產品進行送錫，送錫機構采用步進電機送錫線，使其送錫精準度得到極大提高，保證錫量一致性，配合烙鐵30對錫線進行焊接操作，使產品焊點光滑且錫點高度一致；完成第一步加錫后產品進入拔線機構18中，拔線機構18采用點膠裝置2運行原理相同的三軸抓取機械爪，能保證機械爪的運行精度，且機械爪在拔線后自動將廢線轉送至回收裝置處進行回收；隨即，產品由輸送機構8繼續送至通斷檢測機構16中進行檢測，有通斷檢測機構16對產品進行通斷測試，同時由推桿將檢測不通過的產品推出生產線外，合格品由輸送機構8送至第二加息機構中，重復第一加錫機構14的加錫步驟對產品進行二次加錫和焊接，在完成整個點焊工序后，產品由輸送機構8送至下一工位進行加工。

產品在點焊完成后流入至第二工作區間21，通過人工將阻尼網放入至產品中，并將加裝阻尼網后的產品重新放入到載具上，由輸送機構8將其送至阻尼網壓合裝置22中，通過壓合裝置22將產品上的阻尼網壓平整，隨之進入下一工位進行加工。

裝設完阻尼網的產品流入至CCD檢測機構17中，當載具進入至該檢測區域時，CCD機械手運行，分別對產品的引線長度和槽口引線位置進行檢測確認，由推桿將不良品推出生產線外，并通過輸送機構8將檢測通過的產品送至下一工位進行下一步加工。

通過CCD檢測的產品繼續流入至第三點膠機構11處，由第三點膠機構11分別對槽口進行點膠以及在焊點處點上保護膠，完成后由輸送機構8將點膠完成后的產品送至下一加工工位進行加工。

在第三點膠機構11對產品進行點膠完畢后，產品進入UV燈固化機構13處，由UV燈對通過第三點膠機構11點好UV膠的產品進行自動UV照射，使膠水快速固化，完成后繼續由輸送機構8將固化好的產品送至下一工位。

固化完的產品進入收料裝置7處，由收料裝置7中的收料機械手將載具中的產品取出放入至料盤中進行擺盤，當料盤擺滿后，由換盤裝置實現自動換盤，隨之由收料裝置7中的載具回收機械手將已經取出產品的載具放入回流的輸送機構8內，重新運送至起點，等待加裝待加工的產品，重復上述加工步驟進行循環生產。

以上所述，僅是本發明的較佳實施例，并非對本發明的技術范圍作任何限制，本行業的技術人員，在本技術方案的啟迪下，可以做出一些變形與修改，凡是依據本發明的技術實質對以上的實施例所作的任何修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發明技術方案的范圍內。