本發明屬于制藥設備技術領域，尤其涉及一種高效安全智能制藥系統。

背景技術：

目前，伴隨著經濟的發展，藥品制造設備也正在經歷著更新換代開發創新的歷程。傳統的制藥設備多為分散、單一的生產，藥品制造過程中，每完成特定生產步驟后，需要對原料轉移至其他設備完成生產，這一過程不但增加了時間成本，同時在轉移過程中極易出現原料被污染的情況，無法做到無菌化生產，從而造成巨大的損失，并且傳統設備無法做到精確化控制，智能化程度較低，浪費了大量的人力和物力。因此，如何改善現有設備的不足，以提高藥品生產的效率和質量，是急需解決的問題。

技術實現要素：

本發明為解決公知技術中存在的技術問題而提供一種智能化程度高的，生產效率得以提高和可實現無菌化生產的一種高效安全智能制藥系統。

本發明為解決公知技術中存在的技術問題所采取的技術方案包括制備箱、造粒機和相應的輸送裝置，所述輸送裝置為螺旋式輸送裝置，其特別在于，所述螺旋式輸送裝置包括軸體，所述軸體包括相互之間設有間距、相互連接的軸芯和軸套。

所述軸芯與軸套之間沿長度方向設有一螺旋體或相互間隔的若干塊體，位于相對內外側的所述軸芯與軸套通過該螺旋體或塊體相互連接。

本發明具有的優點和積極效果是：該高效安全智能制藥系統，通過控制臺可對整個生產線進行控制，單片機控制器根據來自各個傳感器的監測數據，可對生產線內的設備下達相應的指令，藥品生產過程中，只需在制藥原料和糖衣原料耗盡時進行添加，無需其他操作，智能化程度較高，節約了大量的人力和物力，同時原料在各設備之間輸送過程均為封閉進行，避免了原料被污染的情況出現，實現了無菌化生產。

附圖說明

圖1為本發明提供的結構示意圖；圖2為本發明提供的原理框圖；圖3為本發明另一 實施例中的輸送裝置一實施例結構示意圖；圖4和圖5分別為本發明再一實施例中的輸送裝置結構示意圖。

具體實施方式

為能進一步了解本發明的發明內容、特點及功效，茲例舉以下實施例，并配合附圖詳細說明如下。

下面結合圖1和圖2對本發明一種高效安全智能制藥系統的結構作詳細的描述：一種高效安全智能制藥系統，包括第一料倉1和單片機控制器2，所述第一料倉1的內腔底部安裝有第一超聲波傳感器3；所述第一料倉1的右側與第一送料裝置4連接；所述第一送料裝置4的另一端與制備箱5連接；所述制備箱5內腔的頂部安裝有第一溫度傳感器6；所述制備箱5的內腔底部安裝有第一干燥裝置7；所述制備箱5的右側與第二送料裝置8連接；所述第二送料裝置8的另一端與造粒機9連接；所述造粒機9的右側通過第一連接通道10與篩選箱11連接；所述造粒機9內腔的頂部安裝有第二溫度傳感器12；所述造粒機9內腔的底部安裝有第二干燥裝置13；所述造粒機9的內腔底部安裝有第一輸送裝置14；所述第一輸送裝置14的右端與第二輸送裝置15連接；所述第二輸送裝置15的另一端穿過第一連接通道10設置在篩選箱11的內腔中；所述篩選箱11內腔的頂部安裝有第三溫度傳感器16；所述篩選箱11內腔右側壁面上部安裝有第三干燥裝置17；所述篩選箱11內腔的底部設置有回收箱18；所述回收箱18的底部安裝有第二超聲波傳感器19；所述篩選箱11內腔中安裝有振動篩網20；所述振動篩網20的右端與第三輸送裝置21連接；所述篩選箱11的右側通過第二連接通道22與包覆箱23連接；所述第三輸送裝置21的另一端穿過第二連接通道22設置在包覆箱23的內腔中；所述包覆箱23的頂部通過第三送料裝置24與第二料倉25連接；所述第二料倉25內腔的底部安裝有第三超聲波傳感器26；所述包覆箱23的右側通過第三連接通道27與包裝箱28連接；所述包覆箱23內腔的頂部安裝有第四溫度傳感器29；所述包覆箱23內腔右側壁面上部安裝有第四干燥裝置30；所述包覆箱23內腔中安裝有第四輸送裝置31；所述第四輸送裝置31的右端與第五輸送裝置32連接；所述第五輸送裝置32的另一端穿過第三連接通道27設置在包裝箱28的內腔中；所述包裝箱28的右側與成品箱33連接；所述包裝箱28的內腔中安裝有第六輸送裝置34；所述第六輸送裝置34的右端設置在成品箱33的內腔中；所述成品箱33的頂部設置有控制臺35；所述單片機控制器2的輸入端分別與第一超聲波傳感器3、第一溫度傳感器6、第二溫度傳感器12、第三溫度傳感器16、第二超聲波傳感器19、第三超聲波傳感器26和第四溫度傳感器29的輸出端電性連接；所述單片機控制器2的輸出端分別與第一送料裝置4、制備箱5、第一干燥裝置7、第二送料裝置8、造粒機9、第二干燥裝置13、第一輸送裝置14、第二輸送裝置15、第三干燥裝置17、振動篩網20、第三輸送裝置21、包覆箱23、第三送料裝置24、包裝箱28、第四干燥裝置30、第四輸送裝置31、第五輸送裝置32和第六輸送裝置34的輸入端電性連接。

進一步，所述第一料倉1的底部均勻安裝有支撐腿36。

進一步，所述第一送料裝置4、第二送料裝置8和第三送料裝置24具體為不同型號的真空上料機。

進一步，所述第二輸送裝置15的右端設置在振動篩網20的上方。

進一步，所述第三輸送裝置21的右端設置在第四輸送裝置31的上方。

進一步，所述第五輸送裝置32的右端設置在第六輸送裝置34的上方。

工作原理：該高效安全智能制藥系統，第一超聲波傳感器3能夠監測第一料倉1內剩余制藥原料的存儲情況，第一料倉1內的原料通過第一送料裝置4進入制備箱5，制備箱5對制藥原料調和加工，第一溫度傳感器6監測制備箱5內腔中的溫度，第一干燥裝置7可保持制備箱5的干燥狀態，制藥原料初步制備后通過第二送料裝置8進入造粒機9內，造粒機9對加工后的制藥原料進行制粒，第二溫度傳感器12監測造粒機9內的溫度，第二干燥裝置13維持造粒機9內的干燥程度，第一輸送裝置14和第二輸送裝置15將藥粒輸送至篩選箱11內，通過振動篩網20篩選，不合格藥粒的穿過振動篩網20進入回收箱18，第二超聲波傳感器19可監測回收箱18內廢棄藥粒的存儲情況，合格的藥粒通過第三輸送裝置21進入包覆箱23，第三溫度傳感器16監測篩選箱11內的溫度，第三干燥裝置17維持篩選箱11內的干燥程度，包覆箱23對藥粒進行糖衣包覆，第二料倉25內為糖衣原料，第三超聲波傳感器26可監測剩余糖衣原料的存儲情況，糖衣原料通過第三送料裝置24進入包覆箱23，第四溫度傳感器29監測包覆箱23內的溫度，第四干燥裝置30維持包覆箱23內的干燥程度，包覆完成的藥粒通過第四輸送裝置31和第五輸送裝置32進入包裝箱28，包裝箱28對藥粒包裝后，包裝完成的藥粒通過第六輸送裝置34進入成品箱33，單片機控制器2接收分別來自第一超聲波傳感器3、第一溫度傳感器6、第二溫度傳感器12、第三溫度傳感器16、第二超聲波傳感器19、第三超聲波傳感器26和第四溫度傳感器29的監測信號，并對第一送料裝置4、制備箱5、第一干燥裝置7、第二送料裝置8、造粒機9、第二干燥裝置13、第一輸送裝置14、第二輸送裝置15、振動篩網20、第三干燥裝置17、第三輸送裝置21、包覆箱23、第四干燥裝置30、第三送料裝置24、第四輸送裝置31、第五輸送裝置32、包裝箱28和第六輸送裝置34下達相應的指令，第一送料裝置4、第二送料裝置8、第一連接通道10、第二連接通道22、第三送料裝置24和第三連接通道27為制藥過程提供了封閉環境，實現了無菌化生產。其智能控制器為一單片機控制器。

本發明實施例2如圖3所示。其螺旋式輸送裝置包括通過相應的軸承裝置49安裝于相應的機體上的螺旋軸43，及其相應的螺旋軸筒體41；螺旋軸筒體41的相應的一端底板為一法蘭式底板48，法蘭式底板48的軸孔上設有一向其內腔方向凸起的環形凸套42，螺旋軸43的位于螺旋軸筒體41內的相應的一端端面上設有一與螺旋軸筒體41的環形凸套42相對應的環形凹槽44，螺旋軸筒體41通過其環形凸套2伸入螺旋軸3的環形凹槽4內套設于螺旋軸3上。

對應于螺旋軸筒體41的相應端的外側及軸承裝置49的螺旋軸過渡軸頸50上設有一軸肩51，在螺旋軸43的螺旋軸過渡軸頸10的軸承45與軸肩51之間套設有支承軸套47及其罩蓋于軸承45和支承軸套47的環形凹槽式罩46，由螺旋軸43的軸肩51、環形凹槽式罩46及其支承軸套47對其軸承45實施逐段、逐級、曲折式隔離保護。環形凹槽式罩46和\或支承軸套47可以固定于軸承和螺旋軸的臺階部件上。

物料（如粉料）要想進入軸承部位，首先必須通過螺旋軸端部與法蘭式底板的環形凹槽和環形凸套形成的凸凹端面間隙、再通過套裝在螺旋軸過渡軸頸才能繼續向軸承裝置前進；環形凹槽和環形凸套形成的凸凹端面間隙、螺旋軸過渡軸頸組成了迷宮式防塵裝置；絕大部分物料被迷宮式防塵裝置阻擋，起到防止大部分物料進入軸部位的作用。

而由軸肩、貼靠于相應的軸承側部的環形凹槽式罩和支承軸套形成多級階梯曲折式屏障隔離，將軸承內圈做隔離保護，進一步防止物料進入軸承部位。其能有效地防止物料進入軸承部位，避免了軸承損壞。

本發明實施例3如圖4、5所示。其螺旋式輸送裝置包括軸體，所述軸體包括相互之間設有間距、相互連接的軸芯和軸套。軸體67由軸芯61和以一間距套設于軸芯61外周的軸套63構成。軸芯61外周壁上沿其長度方向繞接有一螺旋體（板）62；軸套63由若干根相互間隔一距離63c繞軸芯61外周通過螺旋板62固定連接于軸芯61上的桿體63a構成；軸套63的內周壁與軸芯61的外周壁構成一內腔，該內腔由螺旋板62構成一螺旋流道64；軸體67外部通過各長條桿體63a之間的間距63c與螺旋流道64聯通，使附著于軸體67外表面的物料自間距63c進入螺旋流道64，再自軸體67端部溢出。

長條桿體63a可以為一其靠外側的壁面與軸體67的圓周弧度相對應的弧形壁面的鋼條、或者為圓鋼條。

軸芯61的長度等于或大于螺旋體（板）62的相應的螺旋長度，螺旋體（板）62在軸體67的徑向方向的高度即為軸芯61的外周壁面與軸套63的內周壁面之間的間距，并為螺旋流道64的深度。螺旋板62的螺距、螺旋流道64的橫截面積、以及各桿體63a之間形成的間距63c的大小，可根據物料的性質而確定。