本發(fā)明涉及一種高穩(wěn)定型實木復合地板的制造方法，屬于實木復合地板加工技術領域。

背景技術：

地板作為室內(nèi)裝飾產(chǎn)品遍及千家萬戶，但目前市場上關于地板開裂、翹曲變形等投訴屢見不鮮，絕大多數(shù)問題是因地板在制備和使用過程中含水率不均勻引起的。針對上述質(zhì)量問題，生產(chǎn)廠家通常采用以下四種方式對地板進行處理以達到一定的防水效果：

（1）封邊：如申請?zhí)朿n200520060045.4中所述，在地板側面的槽和榫上噴涂覆蓋一層石蠟保護層，石蠟防水效果良好、附著力高，這種方法也被廣泛采用，但石蠟價格偏高、安定性差、易凝固，在噴涂過程中易污染板面、難以清除，從而影響地板表面美觀。因此，一些企業(yè)研發(fā)新型防水劑以替代昂貴的石蠟，如申請?zhí)朿n201010219782.x中公開的一種強化地板封邊劑，主要由蜂蠟、樹脂、酯類溶劑和烷烴類溶劑混合制備而成，以及cn201310125807.3中公開的一種非降解玉米淀粉膠等，企業(yè)開發(fā)的防水劑種類繁多，且向價格低廉、防水性能優(yōu)異、綠色環(huán)保的研究方向發(fā)展，但其有效期不穩(wěn)定，易流失或失效。另外，還有部分企業(yè)在涂飾工藝中直接將地板側面進行封漆處理，雖可暫時起到一定的防水作用，但漆膜脆性大，一旦開裂、脫落，不僅影響產(chǎn)品美觀，而且端面將失去防水效果，地板依然會受潮變形。

（2）添加防水隔層：如cn201320511513.x中所述的一種防水隔音地板，通過在基板下方鋪設一層防水蜜蠟層，這對膠黏劑的粘接性能要求較高，生產(chǎn)成本偏高。

（3）組坯結構：如cn200610086625.x中所述的一種五層厚芯實木復合地板制造方法，組坯時將表板的木纖維方向與背板方向一致，與芯板方向垂直，由于板坯的膠合成型是通過表、板與芯層之間的涂膠單板層，可消除使用單芯板層時引起的表板應力變形，維持地板尺寸穩(wěn)定性。但板坯整體壓合時，端層膠黏劑先固化，端層水分子會向中間層移動，造成板坯中間層含水率高于端層，因而地板中間層在地采暖過程中容易鼓泡變形。

（4）單板浸漬處理：如cn201110245727.2中所述的一種全楊木多層實木復合地板的制造方法，將楊木單板通過真空加壓浸漬三聚氰胺甲醛樹脂方法進行處理，可明顯提高單板強度、尺寸穩(wěn)定性以及防水性。但由于樹脂的黏滯性、固化后硬脆性大、干燥和膠合過程中水分蒸發(fā)，會造成板坯開裂變形。

（5）開榫槽：如：鎖扣、平扣、背溝槽等，除可避免地板在鋪裝后受溫濕度影響產(chǎn)生翹曲、拱起等問題，而且鎖扣、平扣設計還便于鋪裝。如申請?zhí)朿n201210205108.5、cn201110183883.0等的各式各樣、結構復雜的鎖扣設計，根據(jù)生產(chǎn)實踐證明，鎖扣越復雜，成本也會增大，抗拉強度變小，還是會造成咬合縫隙過大、脫扣、鎖扣損壞等問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對上述處理方法存在的缺陷，提供一種高穩(wěn)定型實木復合地板的制造方法。

本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是：

高穩(wěn)定型實木復合地板的制造方法，所述制備方法包括如下步驟：

（1）基材制備：選用含水率在6~12%的木質(zhì)單板，依次經(jīng)過布膠、組坯、冷壓、熱壓后得到基材；

所述組坯采用“奇偶對稱結構”方式；具體為奇數(shù)層采用要素均相同的木質(zhì)單板，偶數(shù)層采用要素均相同的木質(zhì)單板；所述要素包括含水率、紋理、樹種和厚度；

（2）表面覆貼；

（3）開榫槽；

（4）表面涂飾；

（5）封邊處理。

優(yōu)選的，所述實木復合地板的層數(shù)為四層以上，步驟（1）中熱壓采用“分層鍛壓”的方式，具體為先組坯壓制出至少兩層的中間木質(zhì)單板坯以及上、下兩側的各至少一層木質(zhì)單板坯，經(jīng)分別修補后再次組坯熱壓成型。

優(yōu)選的，所述實木復合地板的層數(shù)為七層，先組坯壓制出三層的中間木質(zhì)單板坯以及上、下兩側的各兩層的木質(zhì)單板坯，經(jīng)分別修補后再次組坯熱壓成型。

優(yōu)選的，步驟（2）表面覆貼具體為：于基材上表面覆貼天然珍貴木皮或重組裝飾單板，于基材下表面覆貼平衡層單板。

優(yōu)選的，步驟（3）按照“橫向鎖扣-縱向平扣”的方式進行開槽，所述“橫向鎖扣”具體為在實木復合地板寬度方向上，公、母鎖頭和鎖扣相吻合，公鎖槽的中心線與母鎖槽的中心線對齊，所述“縱向平扣”具體為在實木復合地板長度方向上，公、母鎖頭和鎖槽相吻合。

優(yōu)選的，所述“橫向鎖扣”中的公、母鎖槽為梯形、三角形或圓弧形，“縱向平扣”中的鎖槽為圓弧形。

優(yōu)選的，步驟（4）中上下表面涂飾uv漆、pu漆、植物油或任意兩種的復合物。

優(yōu)選的，步驟（5）中具體操作如下：封邊劑先加熱熔融，并維持溫度為100~115℃，通過高壓泵抽至噴嘴中勻速噴涂在步驟（4）得到的地板側邊，噴涂量為20~40g/m2，所述封邊劑由下列重量份的原料加工而成：聚乙烯80-90份，蜂膠粉8-15份，有機膨潤土2-5份。

蜂膠是蜜蜂從樹芽或樹皮中采集的粘性分泌物，研究發(fā)現(xiàn)蜂膠有復雜的化學組成，其中包括三十多種芳香脂、三十多種類黃酮化合物、十余種芳香酸等，蜂膠被譽為“天然的小藥庫”，是珍貴的天然廣譜抗生物質(zhì)，對多種細菌、真菌、病菌等有顯著的抑制和滅殺作用，添加適量的蜂膠粉，利用其天然廣譜抗菌殺菌性能，實現(xiàn)本發(fā)明實木復合地板的抗菌性能，避免地板側邊霉變、生蟲等，大大延長實木復合地板的使用壽命。

有機膨潤土的添加也是本申請發(fā)明人的重大發(fā)現(xiàn)，有機膨潤土具有良好的觸變性、懸浮穩(wěn)定性、高溫穩(wěn)定性、化學穩(wěn)定性，封邊劑配方中加入適量有機膨潤土攪拌均勻后，即可形成穩(wěn)定的分散體系，即實現(xiàn)封邊劑的均一穩(wěn)定，還顯著改善封邊劑成膜的的均一性、抗老化性能和抗剝離性能。

優(yōu)選的，所述封邊劑由下列重量份的原料加工而成：聚乙烯85份，蜂膠粉12份，有機膨潤土3份。

優(yōu)選的，所述木質(zhì)單板的樹種為楊木、桉木、樺木、松木中的一種或兩種以上，所述平衡層單板為樺木單板。

本發(fā)明優(yōu)點在于：

（1）奇偶對稱結構組坯：嚴格控制基材對應材含水率、紋理、樹種、厚度四個要素，消除應力變形，維持基材尺寸及結構的穩(wěn)定；

（2）采用“三層鍛壓”的二次壓合工藝：基于三層結構的力學穩(wěn)定性，通過分層熱壓將板坯中含水率調(diào)整至均勻穩(wěn)定，最大化地釋放板坯中的甲醛，使產(chǎn)品達到要求；同時，由于正反面都經(jīng)過充分的修補，單板內(nèi)應力得到充分釋放，力學性能更加穩(wěn)定；

（3）平鎖扣設計：依據(jù)實際生產(chǎn)情況，工藝簡單，不僅可以減少端頭拔縫等現(xiàn)象，維持地板結構穩(wěn)定，還可將產(chǎn)品出材率提高4~6%；

（4）封邊處理：利用聚乙烯良好的化學穩(wěn)定性，輔以蜂膠粉和有機膨潤土，封邊劑產(chǎn)品不受溫、濕度的影響，防水效果持久，同時還具有抗菌、耐磨、耐污染性，便于清潔的優(yōu)點。

本發(fā)明制造的高穩(wěn)定型實木復合地板甲醛釋放量低、含水率均勻、尺寸穩(wěn)定性好，防水性能優(yōu)異且效果穩(wěn)定，可有效解決地板干縮濕脹等變形問題。

附圖說明

圖1是本發(fā)明中的橫向鎖扣結構示意圖;

圖2是本發(fā)明中的縱向平扣的結構示意圖。

具體實施方式

下面通過具體實施例，并結合附圖，對本發(fā)明的技術方案作進一步的具體說明。

實施例1：

高穩(wěn)定型實木復合地板的制造方法，所述制備方法包括如下步驟：

（1）基材制備：選用含水率在6%的木質(zhì)單板，依次經(jīng)過布膠、組坯、冷壓、熱壓后得到基材，所述木質(zhì)單板的樹種為楊木；

所述組坯采用“奇偶對稱結構”方式；具體為奇數(shù)層采用要素均相同的木質(zhì)單板，偶數(shù)層采用要素均相同的木質(zhì)單板；所述要素包括含水率、紋理、樹種和厚度；

所述實木復合地板的層數(shù)為四層，熱壓采用“分層鍛壓”的方式，具體為先組坯壓制出兩層的中間木質(zhì)單板坯以及上、下兩側的各一層木質(zhì)單板坯，經(jīng)分別修補后再次組坯熱壓成型；

（2）表面覆貼：于基材上表面覆貼天然珍貴木皮，于基材下表面覆貼平衡層單板，所述平衡層單板為樺木單板

（3）開榫槽：如圖1和圖2所示，按照“橫向鎖扣-縱向平扣”的方式進行開槽，所述“橫向鎖扣”具體為在實木復合地板寬度方向上，公鎖頭、母鎖頭和鎖扣相吻合，公鎖槽的中心線與母鎖槽的中心線對齊，所述“縱向平扣”具體為在實木復合地板長度方向上，公、母鎖頭和鎖槽相吻合，所述“橫向鎖扣”中的公、母鎖槽為梯形，“縱向平扣”中的鎖槽為圓弧形；

（4）表面涂飾，上下表面涂飾uv漆；

（5）封邊處理，具體操作如下：封邊劑先加熱熔融成穩(wěn)定的分散體系，并維持溫度為100℃，通過高壓泵抽至噴嘴中勻速噴涂在步驟（4）得到的地板側邊，噴涂量為200g/m²，所述封邊劑由下列重量份的原料加工而成：聚乙烯80份，蜂膠粉15份，有機膨潤土5份。

實施例2：

高穩(wěn)定型實木復合地板的制造方法，所述制備方法包括如下步驟：

（1）基材制備：選用含水率在12%的木質(zhì)單板，依次經(jīng)過布膠、組坯、冷壓、熱壓后得到基材，所述木質(zhì)單板的樹種為桉木；

所述組坯采用“奇偶對稱結構”方式；具體為奇數(shù)層采用要素均相同的木質(zhì)單板，偶數(shù)層采用要素均相同的木質(zhì)單板；所述要素包括含水率、紋理、樹種和厚度；

所述實木復合地板的層數(shù)為七層，先組坯壓制出三層的中間木質(zhì)單板坯以及上、下兩側的各兩層的木質(zhì)單板坯，經(jīng)分別修補后再次組坯熱壓成型；

（2）表面覆貼：于基材上表面覆貼重組裝飾單板，于基材下表面覆貼平衡層，所述平衡層單板為樺木單板；

（3）開榫槽；按照“橫向鎖扣-縱向平扣”的方式進行開槽，所述“橫向鎖扣”具體為在實木復合地板寬度方向上，公、母鎖頭和鎖扣相吻合，公鎖槽的中心線與母鎖槽的中心線對齊，所述“縱向平扣”具體為在實木復合地板長度方向上，公、母鎖頭和鎖槽相吻合；所述“橫向鎖扣”中的公、母鎖槽為梯形，“縱向平扣”中的鎖槽為圓弧形。

（4）表面涂飾，上下表面涂飾pu漆；

（5）封邊處理，具體操作如下：封邊劑先加熱熔融，并維持溫度為115℃，通過高壓泵抽至噴嘴中勻速噴涂在步驟（4）得到的地板側邊，噴涂量為40g/m²，所述封邊劑由下列重量份的原料加工而成：聚乙烯90份，蜂膠粉8份，有機膨潤土2份。

實施例3：

高穩(wěn)定型實木復合地板的制造方法，所述制備方法包括如下步驟：

（1）基材制備：選用含水率在8%的木質(zhì)單板，依次經(jīng)過布膠、組坯、冷壓、熱壓后得到基材，所述木質(zhì)單板的樹種為樺木，

所述組坯采用“奇偶對稱結構”方式；具體為奇數(shù)層采用要素均相同的木質(zhì)單板，偶數(shù)層采用要素均相同的木質(zhì)單板；所述要素包括含水率、紋理、樹種和厚度；

所述實木復合地板的層數(shù)為七層，先組坯壓制出三層的中間木質(zhì)單板坯以及上、下兩側的各兩層的木質(zhì)單板坯，經(jīng)分別修補后再次組坯熱壓成型；

（2）表面覆貼，于基材上表面覆貼天然珍貴木皮，于基材下表面覆貼平衡層單板，所述平衡層單板為樺木單板；

（3）開榫槽；按照“橫向鎖扣-縱向平扣”的方式進行開槽，所述“橫向鎖扣”具體為在實木復合地板寬度方向上，公、母鎖頭和鎖扣相吻合，公鎖槽的中心線與母鎖槽的中心線對齊，所述“縱向平扣”具體為在實木復合地板長度方向上，公、母鎖頭和鎖槽相吻合，所述“橫向鎖扣”中的公、母鎖槽為梯形，“縱向平扣”中的鎖槽為圓弧形。

（4）表面涂飾，上下表面涂飾uv漆和植物油的復合物；

（5）封邊處理，具體操作如下：封邊劑先加熱熔融，并維持溫度為110℃，通過高壓泵抽至噴嘴中勻速噴涂在步驟（4）得到的地板側邊，噴涂量為30g/m²，所述封邊劑由下列重量份的原料加工而成：聚乙烯85份，蜂膠粉12份，有機膨潤土3份。

實施例1-3的實木復合地板加工方法的優(yōu)點如下：

（1）奇偶對稱結構組坯：嚴格控制基材對應材含水率、紋理、樹種、厚度四個要素，消除應力變形，維持基材尺寸及結構的穩(wěn)定；

（2）采用“三層鍛壓”的二次壓合工藝：基于三層結構的力學穩(wěn)定性，通過分層熱壓將板坯中含水率調(diào)整至均勻穩(wěn)定，最大化地釋放板坯中的甲醛，使產(chǎn)品達到要求；同時，由于正反面都經(jīng)過充分的修補，單板內(nèi)應力得到充分釋放，力學性能更加穩(wěn)定；

（3）平鎖扣設計：依據(jù)實際生產(chǎn)情況，工藝簡單，不僅可以減少端頭拔縫等現(xiàn)象，維持地板結構穩(wěn)定，還可將產(chǎn)品出材率提高4~6%；

（4）封邊處理：利用聚乙烯良好的化學穩(wěn)定性，輔以蜂膠粉和有機膨潤土，封邊劑產(chǎn)品不受溫、濕度的影響，防水效果持久，同時還具有抗菌、耐磨、耐污染性，便于清潔的優(yōu)點。

本發(fā)明制造的高穩(wěn)定型實木復合地板甲醛釋放量低、含水率均勻、尺寸穩(wěn)定性好，防水性能優(yōu)異且效果穩(wěn)定，可有效解決地板干縮濕脹等變形問題。

以上所述的實施例只是本發(fā)明的一種較佳的方案，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，在不超出權利要求所記載的技術方案的前提下還有其它的變體及改型。