本發明涉及陶瓷高壓注漿模具領域，具體涉及一種對用于制備高壓注漿模具通水路的鋼釬進行定位的方法。

背景技術：

陶瓷高壓注漿成型，因其自動化生產水平高，吃漿速度快，勞動效率高，逐漸成為衛生陶瓷成型工藝的趨勢。制作高壓注漿成型模具有不少方法，其中一個方法是全部采用多孔樹脂材料制作高壓注漿工作模。其中，工作模中設置通水路，通水路的頂端至工作模吸漿面的距離一般設置在25mm至30mm。通水路的制作工藝主要是將母模置于圍板中澆注多孔樹脂材料后，再將孔板蓋上，孔板上預設鋼釬，鋼釬插入未凝固的多孔樹脂材料中。待多孔樹脂材料初凝后，拔出鋼釬從而形成通水路(見圖1)。從上面工藝我們看到，鋼釬伸出孔板的長度決定了通水路頂端到工作模吸漿面的距離。因此，鋼釬伸出孔板的長度需要預先定位后，再用緊固件鎖固，以便作業時能形成符合要求的通水路。而由于大型模具每塊孔板需要穿插1200根左右的通水路鋼釬，且每根鋼釬均需計算出對應的工作模位置才能得出伸出孔板的長度，這樣對鋼釬進行定位，一般需要耗時三天，且流程繁瑣，容易出錯。

技術實現要素：

本發明的目的在于解決現有技術中的問題，提供一種對用于制備高壓注漿模具通水路的鋼釬進行定位的方法，能更準確、更便捷地對鋼釬進行定位。

為達成上述目的，本發明采用如下技術方案：

一種對用于制備高壓注漿模具通水路的鋼釬進行定位的方法，包括：步驟1：制備石膏小塊，所述的石膏小塊高度在通水部頂端至工作模吸漿面要求距離范圍內，且石膏小塊上表面涂有著色劑；步驟2：在母模制模面上均勻涂刷離型劑；步驟3：每隔一段距離，將石膏小塊上表面朝上地用膠水粘接在母模產品線內制模面上直至粘滿；步驟4：將擋片沿母模產品線外側用膠水粘接在母模制模面上直至圍成一圈，擋片高度與石膏小塊上表面平齊；步驟5：將第一石膏漿料注入擋片內石膏小塊間的區域；步驟6：在初凝階段將第一石膏漿料修刮至與石膏小塊上表面平齊；步驟7：待第一石膏漿料凝固形成石膏規具，取下擋片；步驟8：在母模外圍架設圍板，圍板上放置孔板；步驟9：將鋼釬插入孔板上小孔至接觸石膏規具上表面，并用鎖固件鎖固，直至所有鋼釬全部定位完成。

進一步地，所述的石膏小塊尺寸為20mm*20mm*25mm，其中高為25mm。

進一步地，步驟1包括：步驟1.1：使用鋁板四面圍成容積為800mm*800mm*25mm的澆注框，其中高為25mm；步驟1.2：在鋁板內表面均勻涂刷離型劑；步驟1.3：將石膏與水按以下重量份調和成第二石膏漿料：石膏1份、水0.7-0.9份；步驟1.4：將第二石膏漿料注滿所述的澆注框；步驟1.5：在初凝階段將第二石膏漿料修刮至與鋁板上表面平齊；步驟1.6：澆注框內第二石膏漿料凝固成石膏塊；步驟1.7：將蟲膠與酒精按以下重量份調和成蟲膠著色劑：蟲膠1份，酒精7-9份；步驟1.8：將制備好的蟲膠著色劑涂抹在石膏塊上表面；步驟1.9：取下鋁板，用記號筆將石膏塊上表面等分成40*40格，每格均為正方形，邊長為20mm*20mm；步驟1.10：將石膏塊按分格線切成石膏小塊，每個石膏小塊尺寸為20mm*20mm*25mm，其中高為25mm。

進一步地，所述的第二石膏漿料由石膏與水按以下重量份調和而成：石膏1份，水0.8份。

在其中一個實施例中，所述的第一石膏漿料由石膏與水按以下重量份調和而成：石膏1份，水0.8-0.9份。

進一步地，所述的第一石膏漿料由石膏與水按以下重量份調和而成：石膏1份，水0.85份。

在其中一個實施例中，步驟2或步驟1.2中所述的離型劑為鉀皂離型劑。

在其中一個實施例中，步驟3或步驟4中所述的膠水為502膠水。

在其中一個實施例中，所述的擋片為回力片。

進一步地，步驟3所述的距離為30mm。

本發明所述的技術方案相對于現有技術，取得的有益效果是：

1、通過石膏規具定位鋼釬，使鋼釬伸出孔板距離不必再經過計算，極大地減少了鋼釬定位的難度，增加了準確度，提高了便捷性。

2、石膏小塊表面著色，使第一石膏漿料在修刮時更容易取準，而不會因為顏色相同導致無法區分。

3、石膏小塊設置為20mm*20mm*25mm大小，使得模具中各種R角、轉折、弧度均可被模擬出來，而不致因石膏小塊過大導致鋼釬插入長度發生偏差，或因為石膏小塊過小導致工作量增加。

4、第二石膏漿料按石膏比水比例為1:0.8的比例調配，可使石膏更快干，提高了生產效率。

5、通過蟲膠著色在石膏表面不易掉色，且更為明顯。

6、通過將石膏塊按分格線切塊，能夠快速制作大量尺寸一致的石膏小塊。

7、第一石膏漿料按石膏比水比例為1:0.85的比例調配，可以適當提高第一石膏漿料的流動性，便于更精確地修刮。

8、采用鉀皂離型劑，能有效地將石膏小塊及石膏規具從母模上分離，也可有效地將擋片從母模上分離。在步驟1.2中，也容易使石膏塊與鋁板分離。

9、502膠水快干，能提高勞動生產率，且能有效固定石膏小塊、擋片。

10、采用回力片制作擋片，因為回力片軟硬度適中，很容易地能切割成各種形狀，可貼合母模產品線外側的弧度或拐角。

11、設置30mm的距離，使石膏小塊間的間距為10mm，兼顧了精確性要求和效率要求。

附圖說明

此處所說明的附圖用來提供對發明的進一步理解，構成本發明的一部分，本發明的示意性實施例及其說明用于解釋本發明，并不構成對本發明的不當限定。在附圖中：

圖1為使用定位過的鋼釬及孔板制作多孔樹脂工作模通水孔的示意圖；

圖2為在母模上通過粘貼擋片和石膏小塊及澆注第一石膏漿料制作石膏規具的示意圖；

圖3為通過石膏規具定位鋼釬伸出孔板的長度的示意圖。

具體實施方式

為了使本發明所要解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚、明白，以下結合附圖和實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。

如圖1所示，制作多孔樹脂工作模時，在母模2外圍圍上圍板1，在圍板內澆注多孔樹脂材料3，并蓋上孔板5。孔板5上定位有鋼釬4，鋼釬4通過螺母6緊固在孔板5上。待多孔樹脂材料初凝后，將孔板5和鋼釬4拔出，鋼釬4所在的位置即形成通水路。在此過程中，鋼釬4伸出孔板5的長度決定了通水路頂端到工作模吸漿面(即母模制模面)的距離，這個距離一般為25mm。定位每根鋼釬4伸出孔板5的長度是本發明的任務。

本發明的實施例中，首先采用鋁板四面圍成容積為800mm*800mm*25mm的澆注框，其中高為25mm。再在鋁板內表面均勻涂刷鉀皂離型劑。將石膏與水按1比0.8的比例制成第二石膏漿料并澆注入澆注框中。在第二石膏漿料初凝階段修刮至與鋁板上表面齊平，從而在第二石膏漿料凝固后得到體積為800mm*800mm*25mm的石膏塊。將蟲膠與酒精按1比8的比例調配制成蟲膠著色劑。蟲膠著色劑涂刷在石膏塊上表面形成黃色。再在石膏塊上表面用記號筆等分成40*40格，每格均為20mm*20mm的正方形。用電鋸將石膏塊按分格線切成石膏小塊8。

在母模2的制模面上均勻涂刷鉀皂離型劑。

再將石膏小塊8每隔30mm距離用502膠水粘接在母模2產品線內的制模面上直至粘滿。所謂母模2產品線是指在產品線內母模2制模面對應工作模3吸漿面。

擋片9由50mm*10mm*25mm的回力片制成，將回力片沿母模2產品線外側用502膠水粘接在母模2制模面上直至圍成一圈，擋片9的高度與石膏小塊上表面齊平。

將石膏與水按1比0.85的比例制成第一石膏漿料。

將第一石膏漿料注入擋片9內石膏小塊8間的區域。

在第一石膏漿料初凝階段將第一石膏漿料修刮至與石膏小塊8上表面平齊。

待第一石膏漿料凝固形成石膏規具7，取下擋片9。

在母模2外圍架設圍板1，圍板1上放置孔板5。

將鋼釬4插入孔板5上小孔至接觸石膏規具7上表面，并用螺母6鎖固，直至所有鋼釬4全部定位完成。

從上述方案中可知，通過石膏規具7定位鋼釬4，使鋼釬4伸出孔板5的距離不必再經過計算，極大地減少了鋼釬4定位的難度，增加了準確度，提高了便捷性。石膏小塊8表面著色，使第一石膏漿料在修刮時更容易取準，而不會因為顏色相同導致無法區分。石膏小塊8設置為20mm*20mm*25mm大小，使得模具中各種R角、轉折、弧度均可被模擬出來，而不致因石膏小塊8過大導致鋼釬插入長度發生偏差，或因為石膏小塊8過小導致工作量增加。第二石膏漿料按石膏比水比例為1:0.8的比例調配，可使石膏更快干，提高了生產效率。通過蟲膠著色在石膏表面不易掉色，且更為明顯。第一石膏漿料按石膏比水比例為1:0.85的比例調配，可以適當提高第一石膏漿料的流動性，便于更精確地修刮。采用鉀皂離型劑，能有效地將石膏小塊8及石膏規具7從母模2上分離，也可有效地將擋片9從母模2上分離。在步驟1.2中，也容易使石膏塊與鋁板分離。502膠水快干，能提高勞動生產率，且能有效固定石膏小塊8、擋片9。采用回力片制作擋片9，因為回力片9軟硬度適中，很容易地能切割成各種形狀，可貼合母模2產品線外側的弧度或拐角。設置30mm的距離，使石膏小塊8間的間距為10mm，兼顧了精確性要求和效率要求。

采用本發明的實施例，能更準確、更便捷地對鋼釬4進行定位。

上述說明描述了本發明的優選實施例，但應當理解本發明并非局限于上述實施例，且不應看作對其他實施例的排除。通過本發明的啟示，本領域技術人員結合公知或現有技術、知識所進行的改動也應視為在本發明的保護范圍內。