本發明涉及木地板領域，具體涉及一種兩層復合木地板。
背景技術：
木地板主要包括單層純實木地、多層復合木地板、強化木地板、軟木地板和竹地板，其中常多層復合木地板又分為兩層、三層和多層。兩層復合木地板通常是由面材和底材兩部分通過膠粘劑粘合而成。目前市場上的兩層木地板的面板材料大部分是原木經鋸切、刨切、旋切而成，而底板材料通常是原木經鋸切所得的木條用膠粘劑粘接而成。這種兩層地板，由于底板材料由木條膠粘拼接而成，故需使用大量的膠粘劑。同時，這種兩層地板的彈性和剛度不易控制。并且，采用鋸切的工藝生產底板木條，出材率低，工藝復雜繁瑣，生產效率低。
CN 202945781 U公開了一種無齒框式基板兩層實木復合地板，所述無齒框式基板兩層實木復合地板由無齒實木框作基板，框式基板由兩根縱木紋邊條夾一條橫木紋芯材，以木紋相互垂直無齒平面加壓膠合組成基材，在基材上膠合一層面材復合而成。所述無齒框式基板兩層實木復合地板具有純實木地板和多層復合木地板的綜合優點，具有良好的抗變形性能和吸濕性能，但是其存在膠粘劑用量大的缺點。
技術實現要素：
為了解決復合地板膠粘劑用量大的技術問題，本發明提供了一種兩層復合實木地板及其生產方法，其目的是減少膠粘劑的用量，同時提高原木的出材率，簡化生產工藝，提高生產效率。
為了實現上述的目的，本發明提供以下技術方案：
一種兩層復合木地板，包括：面板和底板，所述面板設于所述底板上方，所述面板與所述底板膠粘連接，所述底板由原木旋切成型。
如上述的一種兩層復合木地板，優選地，所述面板厚度小于所述底板厚度，所述面板的厚度為1-6mm，所述底板的厚度為9-13mm。
如上述的一種兩層復合木地板，優選地，所述底板下部設有一個以上的溝槽。
如上述的一種兩層復合木地板，優選地，部分或全部所述溝槽內設有加強筋。
如上述的一種兩層復合木地板，優選地，所述加強筋下表面不低于所述底板下表面。
如上述的一種兩層復合木地板，優選地，當所述溝槽的數量為兩個以上時，所述溝槽之間相互平行排列,相鄰兩個所述溝槽之間的間距為5-20mm，所述溝槽的寬度為10-50mm,深度為2-8mm。
如上述的一種兩層復合木地板，優選地，所述面板的木纖維方向與所述底板的木纖維方向垂直。
如上述的一種兩層復合木地板，優選地，所述地板的周側設有公榫或母槽，相鄰兩個所述地板之間通過所述公榫和母槽拼接。
為了實現上述的技術方案，本發明提供上述兩層復合木地板的生產方法。一種兩層復合木地板的生產方法，按照以下步驟實施：
a.取兩段處理過的原木；
b.其中一段原木最好為橡木、楓木、黑胡桃木、山核桃木、色木或者樺木，以此作為面板材料，另一段原木最好為松木、楊木或杉木，以此作為底板材料；
c.將所述面板材料旋切、鋸切或刨切為厚度為1-6mm的板材，將所述底板材料旋切為厚度為9-13mm的板材；
d.利用開槽機在所述底板下部開一個以上的溝槽，當開設溝槽兩個以上時，溝槽之間相互平行排列，相鄰兩溝槽之間的間距為5-20mm，所述溝槽最好為矩形槽，槽寬10-50mm,槽深2-8mm；
e.制備與所述溝槽形狀、尺寸相匹配的加強筋，所述加強筋的取材最好為樺木或楓木；
f.利用膠粘劑將所述面板與所述底板粘接固定，其中所述底板紋理方向與所述面板紋理方向垂直；
g.將所述加強筋與所述溝槽固定連接，優選鑲嵌連接和膠粘連接；
h.所述加強筋的下表面不低于所述底板的下表面，最好是與所述底板下表面相平；
i.在兩層復合地板的兩端及兩側開公榫或母槽，即得到兩層復合木地板。
本發明提供了一種兩層復合木地板，其有益效果在于：一方面通過旋切機旋切制成厚度為9-13mm的板材作為地板的底材，單張底材的面積較大，制作相同面積的地板時粘接次數減少，從而大大降低了膠粘劑的用量，同時，采用旋切的方式制作底板，提高了原木的出材率，從而提高了原木的利用率，使得生產效率極大提高；另一方面，在底板下部開溝槽，然后以韌性高的材料作為原料制作加強筋與底板下部的溝槽相互配合，通過加強筋的條數、寬度、深度以及在底板的分布來控制兩層復合木地板的強度和剛性，同時在底板開溝槽分散了木材的內部應力從而有效限制了地板的變形。
附圖說明
為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
圖1為本發明提供的兩層復合木地板的縱剖的結構示意圖。
圖中：1、面板；2、底板；3、溝槽4、加強筋；5、公榫；6、母槽。
具體實施方式
下面通過實施例進一步說明本發明。以下實施例中的實驗數據在表1中呈現，其中膠粘劑用量(g/m2)來表征地板生產中膠粘劑用量的多少，數值越小生產一定面積的地板所用的膠粘劑越少；靜曲強度(MPa)表征地板在受力彎曲到斷裂時所能承受的壓力強度，數值越大說明地板所能承受的強度越大；彈性模量(MPa)表征地板產生彈性變形難易程度，其值越大，地板剛度越大，亦即在一定應力作用下，發生彈性變形越小。表1中數據為按照每個實施例的方法制作地板，在每個地板上取10組樣品測試求得平均結果。所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
如圖1所示，本發明提供的兩層復合木地板由面板1、底板2組成，底板材料通過旋切的方法成型，面積較大，在制備相同面積地板的時減少了膠粘的次數，從而減少了膠粘劑的用量；在底板2的下部設有溝槽3，全部或部分溝槽內設有加強筋4，通過溝槽與加強筋的配合，可以控制地板的強度和剛度，同時，溝槽分散了底板木材的內部應力，從而有效防止了地板的變形；在地板的周側設有公榫5或者母槽6，用來連接兩塊地板，通過公榫和母槽拼接的方式連接地板，有效減少了膠粘劑的用量。
下面通過具體的加工方法對本發明的兩層復合木地板做進一步的說明：
實施例1
取一段橡木，利用旋切機將其旋切為厚度為2mm的板材作為面板材料，取一段落葉松木，利用旋切機將其旋切為厚度為10mm的板材作為底板材料，取一段樺木，將其鋸切為50×8mm的矩形條；利用開槽機在底板下表面開溝槽，溝槽的規格為51×9mm，相鄰兩個溝槽間距為20mm；每個溝槽配合一個木條；取膠粘劑將面板、底板以及木條粘接起來得到復合木地板。
實施例2
取一段橡木，利用旋切機將其旋切為厚度為2mm的板材作為面板材料，取一段落葉松木，利用旋切機將其旋切為厚度為10mm的板材作為底板材料，取一段樺木，將其鋸切為40×6mm的矩形條；利用開槽機在底板下表面開溝槽，溝槽的規格為41×7mm，相鄰兩個溝槽間距為15mm；每個溝槽配合一個木條；取膠粘劑將面板、底板以及木條粘接起來得到復合木地板。
實施例3
取一段橡木，利用旋切機將其旋切為厚度為2mm的板材作為面板材料，取一段落葉松木，利用旋切機將其旋切為厚度為10mm的板材作為底板材料，取一段樺木，將其鋸切為30×5mm的矩形條；利用開槽機在底板下表面開溝槽，溝槽的規格為31×6mm，相鄰兩個溝槽間距為10mm；每個溝槽配合一個木條；取膠粘劑將面板、底板以及木條粘接起來得到復合木地板。
實施例4
取一段橡木，利用旋切機將其旋切為厚度為2mm的板材作為面板材料，取一段落葉松木，利用旋切機將其旋切為厚度為10mm的板材作為底板材料，取一段樺木，將其鋸切為20×4mm的矩形條；利用開槽機在底板下表面開溝槽，溝槽的規格為21×5mm，相鄰兩個溝槽間距為8mm；每個溝槽配合一個木條；取膠粘劑將面板、底板以及木條粘接起來得到復合木地板。
實施例5
取一段橡木，利用旋切機將其旋切為厚度為2mm的板材作為面板材料，取一段落葉松木，利用旋切機將其旋切為厚度為10mm的板材作為底板材料，取一段樺木，將其鋸切為10×2mm的矩形條；利用開槽機在底板下表面開溝槽，溝槽的規格為11×3mm，相鄰兩個溝槽間距為5mm；每個溝槽配合一個木條；取膠粘劑將面板、底板以及木條粘接起來得到復合木地板。
對比例1
取一段橡木，利用旋切機將其旋切為厚度為2mm的板材作為面板，取一段落葉松木，利用鋸切機將其鋸切為厚度為10mm，寬度為10cm的矩形木條作為底板原料，首先取膠粘劑將底板原料粘接起來，然后將面板與底板粘接起來得到復合木地板。
表1兩層復合實木地板的數據
表1中的靜曲強度和彈性模量根據LY/T1738-2008測定，膠粘劑的用量根據實際用量獲得。從表1中我們可以清晰的看出，利用本發明提供的方法生產的兩層復合實木地板的膠粘劑用量為300g/m2以下，靜曲強度為30MPa左右，彈性模量為2230MPa左右。與對比例相比，本發明提供的兩層復合實木地板的膠粘劑用量大大降低，強度和剛度可通過溝槽和木條來控制。
以上所述，僅為本發明的較佳實施例，并不用以限制本發明，凡是依據本發明的技術實質對以上實施例所作的任何細微修改、等同替換和改進，均應包含在本發明技術方案的保護范圍之內。