本發(fā)明涉及蒸煮工藝的技術領域，更具體地說是涉及精制棉蒸煮工藝的技術領域。

背景技術：

精制棉又稱棉漿粕，它是以棉短絨為原料，經開棉、預浸漬、蒸煮、漂洗、干燥等工藝制成。精制棉無毒、無味、易吸水、是制造醚類纖維素、硝化纖維素和醋酸纖維素的主要材料，廣泛用于食品、醫(yī)藥、日化、塑料、電子、造紙、冶金、航空航天等眾多領域，被譽為“特種工業(yè)味精”。

目前，傳統(tǒng)的精制棉蒸煮一般利用間歇式蒸球作為反應器，蒸煮工藝一般包括如下步驟：a、選料開棉；b、浸漬；c、裝球；d、升溫；e、出料，在浸漬和裝球過程中，均采用的是常溫堿化劑，不僅影響浸漬效果，而且還需要通過延長裝球后的空轉時間來將堿化劑與棉短絨進行充分混合，空轉時間一般需要40-60分鐘，另外，堿化劑中氫氧化鈉的質量濃度為4%；在升溫步驟中一般采用分多段升溫的方式進行蒸煮，蒸煮溫度會升至125-130℃，然而在多段升溫的過程中，為了排除蒸球內多余的空氣和不凝氣體，避免精制棉纖維素劇烈氧化，一般需要對蒸球進行小放汽和大放汽過程，然后再進行保溫60-140分鐘，其中蒸球大放汽過程要持續(xù)1h左右，此過程不僅降低了蒸煮效率，而且，在此過程中蒸球內的溫度持續(xù)保持高溫狀態(tài)，使得精制棉纖維素仍在發(fā)生堿性水解，從而導致纖維素聚合度在此過程中降低了10%左右，影響了產品的質量，由于保溫時間較短，產品的雜質含量較高。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的就是為了解決上述之不足而提供一種可縮短蒸煮時間，延長蒸煮保溫時間，降低蒸煮時的最高溫度，有效減少雜質含量，提高產品質量和蒸煮效率的高聚合度精制棉蒸煮工藝。

本發(fā)明為了解決上述技術問題而采用的技術解決方案如下：

一種高聚合度精制棉蒸煮工藝，其蒸煮工藝如下：a、選料開棉，b、浸漬，c、裝球，d、升溫，e、出料；在所述浸漬過程中，將配堿罐內溫度為80~90℃的堿化劑通過活性炭過濾后輸送到旋風分離器內對棉短絨進行噴淋，再在壓力作用下擠壓棉短絨回收堿化劑，直至回收質量分數為所投入的40—60%的堿化劑量為止；在所述裝球過程中，將溫度為80~90℃堿化劑通過活性炭過濾后注入蒸球內，然后密閉蒸球，接著轉動蒸球5~10min，將蒸球內的溫度升至96—105℃；所述升溫過程分兩次進行，一次升溫：在裝球結束后，先用20~30min將蒸球內的溫度升至110~114℃，壓力控制在0.14~0.17mpa，然后停止升溫，小放汽10~15min；二次升溫：一次升溫結束后，再用30~40min將蒸球內的溫度升高至120~124℃，壓力控制在0.2~0.23mpa，然后停止升溫，保溫140~180min；在升溫結束后進行迅速降溫，在二次升溫結束后，先通過離心泵將蒸球底部的堿化劑抽出回收利用，接著通過蒸汽噴射泵將蒸球內蒸汽抽出，然后向蒸球內注入溫度為20~30℃的自來水，其自來水中含質量濃度為0.2~1%的助劑，其助劑由質量濃度為50~60%的綠氧和質量濃度為40~50%的硫化鈉混配而成。

所述堿化劑內含有質量濃度為2~3.5%的氫氧化鈉溶液和質量濃度為0.04—0.05%的綠氧滲透劑。

本發(fā)明采用上述技術解決方案所能達到的有益效果是：

1、本發(fā)明優(yōu)化了工藝參數，在現有工藝參數的基礎之上，通過降低堿化劑中氫氧化鈉的濃度和蒸球蒸煮溫度來達到降低纖維素的堿性水解程度，再通過延長蒸煮保溫時間來增加雜質的去除，從而提高產品的質量；

2、本發(fā)明在傳統(tǒng)精制棉蒸煮工藝的基礎上新增了迅速降溫過程，主要通過離心泵和蒸汽噴射泵進行降溫，從而大大縮短了降溫時間，同時通過添加含有助劑的自來水對蒸球內部實行進一步降溫，從而有效提高了精制棉的纖維素聚合度；

3、本發(fā)明使用了新型助劑，硫化鈉的作用在于一方面可以不斷離解成為氫氧化鈉，以作為氫氧化鈉的補充來源，另一方面，硫化鈉能與原料中的木素反應，生成硫化木素，使其更好的溶于堿化劑中，從而加快了脫木素的反應過程；

4、本發(fā)明通過添加熱堿化劑，縮短了蒸球的空轉時間，從而縮短了蒸煮時間，通過迅速降溫，進一步縮短了降溫時間，使得蒸煮效率得到了大大提升。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖與具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細描述。

實施例1

一種高聚合度精制棉蒸煮工藝，其具體生產工藝如下：

a、選料開棉：選用無三絲雜質的優(yōu)質棉短絨4t為原料，棉短絨纖維長度在13mm，絕干度為85%，成熟度為85%，并經疏松、除雜和開棉處理；

b、浸漬：棉短絨經開棉和除雜后風送至旋風分離器，將配堿罐內溫度為90℃的堿化劑14t通過活性炭過濾后輸送到旋風分離器內對棉短絨進行噴淋，棉短絨和堿化劑在旋風分離器內混勻后落入預浸桶中進行浸漬處理，在電液推桿的壓力作用下推壓預浸桶中的棉短絨，直至回收堿化劑7t為止，壓出的堿化劑回收至配堿罐用以循環(huán)利用；

c、裝球：將浸漬后的棉短絨輸送至蒸球內，同時將溫度為90℃堿化劑3t通過活性炭過濾后注入蒸球內，然后密閉蒸球，接著轉動蒸球8min，將蒸球內溫度升至100℃；

d、一次升溫：裝球結束后，先用22min將蒸球內溫度升至112℃，壓力控制在0.16mpa，然后停止升溫，小放汽13min；

e、二次升溫：一次升溫結束后，再用32min將蒸球內溫度升高至122℃，壓力控制在0.22mpa。然后停止升溫，保溫180min；

f、迅速降溫：二次升溫結束后，先通過離心泵將蒸球底部的堿化劑抽出回收利用，接著通過蒸汽噴射泵將蒸球內蒸汽抽出，然后向蒸球內注入1t，溫度為20℃的自來水，其自來水中含質量濃度為0.8%的助劑，其助劑由質量濃度為50%的綠氧和質量濃度為50%的硫化鈉混配而成；

g、出料：打開蒸球，將蒸球內的物料全部排出，即完成蒸煮。

所述堿化劑內含有質量濃度為2%的氫氧化鈉溶液和質量濃度為0.04%的綠氧滲透劑，該綠氧滲透劑為河南道純化工廠生產的o—22型綠氧滲透劑。

最后出料聚合度達到2750。

實施例2

一種高聚合度精制棉蒸煮方法，其具體生產工藝如下：

a、選料開棉：選用無三絲雜質的優(yōu)質棉短絨3.5t為原料，棉短絨纖維長度在13mm，絕干度為82%，成熟度為83%，并經疏松、除雜和開棉處理；

b、浸漬：棉短絨經開棉和除雜后風送至旋風分離器，將配堿罐內85℃的堿化劑13t通過活性炭過濾后輸送到旋風分離器內對棉短絨進行噴淋，棉短絨和堿化劑在旋風分離器內混勻后落入預浸桶中進行浸漬處理，在電液推桿的壓力作用下推壓預浸桶中的棉短絨，直至回收堿化劑7t為止，壓出的堿化劑回收至配堿罐用以循環(huán)利用；

c、裝球：將浸漬后的棉短絨輸送至蒸球內，同時將85℃堿化劑3.5t通過活性炭過濾后注入蒸球內，然后密閉蒸球，接著轉動蒸球7min，將蒸球內溫度升至98℃；

d、一次升溫：裝球結束后，先用25min將蒸球內溫度升至113℃，壓力控制在0.16mpa，然后停止升溫，小放汽12min；

e、二次升溫：一次升溫結束后，再用35min將蒸球內溫度升高至122℃，壓力控制在0.22mpa。然后停止升溫，保溫160min；

f、迅速降溫：二次升溫結束后，先通過離心泵將蒸球底部的堿化劑抽出回收利用，接著通過蒸汽噴射泵將蒸球內蒸汽抽出，然后向蒸球內注入1.5t，溫度為25℃的自來水，其自來水中含質量濃度為0.6%的助劑，其助劑由質量濃度為55%的綠氧和質量濃度為45%的硫化鈉混配而成；

g、出料：打開蒸球，將蒸球內的物料全部排出，即完成蒸煮。

所述堿化劑內含有質量濃度為3%的氫氧化鈉溶液和質量濃度為0.045%的綠氧滲透劑，該綠氧滲透劑為河南道純化工廠生產的o—22型綠氧滲透劑。

最后出料聚合度達到2700。

實施例3

一種高聚合度精制棉蒸煮方法，其具體生產工藝如下：

a、選料開棉：選用無三絲雜質的優(yōu)質棉短絨3t為原料，棉短絨纖維長度在15mm，絕干度為88%，成熟度為83%，并經疏松、除雜和開棉處理；

b、浸漬：棉短絨經開棉和除雜后風送至旋風分離器，將配堿罐內80℃的堿化劑15t通過活性炭過濾后輸送到旋風分離器內對棉短絨進行噴淋，棉短絨和堿化劑在旋風分離器內混勻后落入預浸桶中進行浸漬處理，在電液推桿的壓力作用下推壓預浸桶中的棉短絨，直至回收堿化劑6t為止，壓出的堿化劑回收至配堿罐用以循環(huán)利用；

c、裝球：將浸漬后的棉短絨輸送至蒸球內，同時將80℃堿化劑3.8t通過活性炭過濾后注入蒸球內，然后密閉蒸球，接著轉動蒸球10min，將蒸球內溫度升至102℃；

d、一次升溫：裝球結束后，先用30min將蒸球內溫度升至114℃，壓力控制在0.17mpa，然后停止升溫，小放汽15min；

e、二次升溫：一次升溫結束后，再用40min將蒸球內溫度升高至124℃，壓力控制在0.23mpa。然后停止升溫，保溫170min；

f、迅速降溫：二次升溫結束后，先通過離心泵將蒸球底部的堿化劑抽出回收利用，接著通過蒸汽噴射泵將蒸球內蒸汽抽出，然后向蒸球內注入1t，溫度為20℃的自來水，其自來水中含質量濃度為0.5%的助劑，其助劑由質量濃度為60%的綠氧和質量濃度為40%的硫化鈉混配而成；

g、出料：打開蒸球，將蒸球內的物料全部排出，即完成蒸煮。

所述堿化劑內含有質量濃度為3.5%的氫氧化鈉溶液和質量濃度為0.05%的綠氧滲透劑，該綠氧滲透劑為河南道純化工廠生產的o—22型綠氧滲透劑。

最后出料聚合度達到2600。