本發明涉及導彈武器系統中舵片加工的技術領域，特別是導彈舵片工裝夾具。

背景技術：

目前導彈舵片在機床上的裝夾是比較困難的過程，工作人員在進行操作時，需要使用各種支架和墊板，操作費時費力，導致生產效率不高，而且當工作人員操作不熟悉時，常使得導彈舵片的夾緊力不夠，不僅影響下一步的加工質量，還容易發生危險。

技術實現要素：

本發明的目的在于克服現有技術的缺點，提供自動化程度較高、生產效率高、減少勞動強度的導彈舵片工裝夾具。

本發明的目的通過以下技術方案來實現：導彈舵片工裝夾具，包括底板、擋塊、梯形塊和氣缸，所述的底板包括Ⅰ部和Ⅱ部，Ⅱ部設置在Ⅰ部的右側且Ⅰ部比Ⅱ部高，Ⅰ部上表面開有榫形槽，榫形槽完全貫穿Ⅰ部的右側且未貫穿Ⅰ部的左側，榫形槽中設置有擋塊，擋塊與Ⅰ部左側之間沿水平方向設置有彈簧A，Ⅰ部中靠近榫形槽右端下方設置有梯形腔，梯形腔中放置有梯形塊，梯形塊下方固定有彈簧B，彈簧B沿梯形腔的斜面方向連接在Ⅰ部本體上，梯形塊的右側設置有推板，推板通過推桿穿過Ⅰ部與氣缸相連，氣缸設置在Ⅱ部的上表面，Ⅰ部對應的推桿位置開有通孔。

所述的擋塊的底面與榫形槽的相適配。

所述的梯形腔和梯形塊均為直角梯形，且梯形腔和梯形塊的斜面相接觸。

所述的底板的Ⅰ部左側設置有轉軸。

所述的轉軸通過卡盤固定在機床上。

本發明具有以下優點：自動化程度較高、生產效率高、減小勞動強度。

附圖說明

圖1 為本發明的結構示意圖；

圖2 為發明的右視圖；

圖中，1—底板，2—擋塊，3—梯形塊，4—氣缸，5—榫形槽，6—彈簧A，7—梯形腔，8—彈簧B，9—推板，10—轉軸。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明做進一步的描述，本發明的保護范圍不局限于以下所述：

如圖1和圖2所示，導彈舵片工裝夾具，包括底板1、擋塊2、梯形塊3和氣缸4，所述的底板1包括Ⅰ部和Ⅱ部，Ⅱ部設置在Ⅰ部的右側且部高，Ⅰ部上表面設置有榫形槽5，榫形槽5完全貫穿Ⅰ部的右側且未貫穿Ⅰ部的左側，榫形槽5中放置有導彈舵片，榫形槽5中設置有擋塊2，擋塊2位于導彈舵片的左側，擋塊2的底面與榫形槽5相適配，擋塊2與Ⅰ部左側之間沿水平方向設置有彈簧A6，彈簧A6使得擋板2對導彈舵片產生一個向右的力，Ⅰ部中靠近榫形槽5右端下方設置有梯形腔7，梯形腔7中放置有梯形塊3，梯形腔7和梯形塊3均為直角梯形且梯形腔7和梯形塊3的斜面相接觸，梯形塊3下方沿梯形腔7的斜面方向設置有彈簧B8，彈簧B8的兩端分別連接在梯形塊3和Ⅰ部本體上，梯形塊3的右側設置有推板9，推板9與梯形塊3滑動接觸，推板9固定在推桿的一端，推桿的另一端穿過Ⅰ部連接在氣缸4上，氣缸4位于Ⅱ部的上表面，Ⅰ部對應的推桿位置開有通孔，底板1的Ⅰ部左端固定有轉軸10，轉軸10通過卡盤固定在機床上。

工作時，氣缸4帶動推板9移動到梯形腔7的右側，梯形塊3處于梯形腔7的下方，將導彈舵片通過機械手放入榫形槽5中，此時導彈舵片位于梯形腔7的左上方，導彈舵片的一部分位于梯形腔7的上方而另一部分未處于梯形腔7的上方，且導彈舵片未與擋塊2相接觸；再通過氣缸4推動推板9向左移動，推板9推動梯形塊3沿著梯形腔7的斜面向左移動，梯形塊3在移動過程中與導彈舵片相接觸并推動導彈舵片向左移動，導彈舵片帶動擋板2向左移動，使得彈簧A6處于壓縮狀態并產生一個向右的力，從而實現了擋板2和推板9對導彈舵片的夾持，此時彈簧B8處于拉伸狀態；通過機床帶動轉軸10轉動，對夾持的導彈舵片不同面進行加工，加工完畢后，氣缸4帶動推板9向右移動，梯形塊3在彈簧B8的作用下沿著梯形腔7的斜面向右移動，最終移動至梯形腔7的右下方，導彈舵片在彈簧A6的作用下通過擋板2將其推出，當導彈舵片在榫形槽5中未移動至指定位置時，人工加以移動即可，再通過機械手臂將導彈舵片移走；機械手臂、氣缸均是通過控制器控制，自動化程度高，人工操作步驟少，裝夾過程快速，提高了生產效率，減小了勞動強度。

以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當理解本發明并非局限于本文所披露的形式，不應看作是對其他實施例的排除，而可用于各種其他組合、修改和環境，并能夠在本文所述構想范圍內，通過上述教導或相關領域的技術或知識進行改動。而本領域人員所進行的改動和變化不脫離本發明的精神和范圍，則都應在本發明所附權利要求的保護范圍內。