本發明涉及沖制模領域，特別涉及一種沖制用級進模。

背景技術：

級進模由多個工序組成，各工序按順序關聯完成不同的加工，在沖床的一次行程中完成一系列不同的沖壓加工。一次行程完成以后，由沖床送料機按照一個固定的步距將材料向前移動，這樣在一副模具上就可以完成多個工序加工，一般有沖孔、落料、折彎、切邊、拉伸等等。

在公開號為CN201676964U的中國發明專利中公開了一種端子復雜彎曲沖鉚一次成型模具，有下模底座和上模底座，下模底座上面有凹模板，上模底座向下連接固定板、卸料板，在上、下模底座上有90度彎曲結構、向內60度彎曲結構和向上30度彎曲結構。此端子復雜彎曲沖鉚一次成型模具，在一個模具上有完成多個不同彎度角度的工序工位，實現多工序多工位的步進連續生產。

如上述專利所示，現有級進模設計思維固化，其僅能實現料帶的沖制加工。但如本說明書附圖4所示的連接器端子及相類似產品，其由多個沖壓件裝配而成，目前的生產方法均是在單一零件沖制完成后轉入半成品庫暫存，待零部件齊全后進入人工或自動裝配工序，導致產品的生產效率低下。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種多工位帶同步裝配級進模。

本發明的上述技術目的是通過以下技術方案得以實現的：一種多工位帶同步裝配級進模，包括通過相互匹配的上模組、下模組，上模組的下方嵌設有若干凸模、下模組上方嵌設有與凸模配合的凹模，每對凸模、凹模構成一道工序，且若干工序銜接構成對單條料帶加工的工位，所述工位包括用于加工零件主體的主工位與加工零部件的次工位，所述主工位與次工位相交形成共用的裝配工序；在裝配工序中，零部件由凸模、凹模的合模動作從料帶上切斷并包覆在主工位上加工的零件主體上。

通過采用上述技術方案，首先在單副級進模上設計不同的工位以加工出產品上不同結構的零部件，從而明顯提高了模具的利用率以及加工效率。同時本模具還采用獨創采用工位交叉結構設計，使得經預置工序加工后的產品主體與零部件在裝配工序結合并通過上、下模組的合模實現產品的組裝、鉚壓，實現鈑金類產品從料帶直接到成品的一步到位，省去中間的半成品周轉、人工作業等環節，生產效率高、生產成本低、裝配精度高。

本發明進一步設置為：該級進模用于電連接端子的生產。

通過采用上述技術方案，電連接端子普遍體積小且加工過程中沖孔、折彎等工序繁多，上述模具用于加工電連接端子使其加工效率得提升數番，其加工效率約為200組/分鐘。同時全程由單副模具控制的自動化加工全程僅需在送料時一次校準定位，與傳統的多付模具加工、單獨組裝，其端子的加工精度顯著提高。

本發明進一步設置為：所述主工位上的工序包括主沖孔、主折彎，其中主折彎包括主折彎一、主折彎二、主折彎M+1，M≥1，所述次工位上的工序包括次沖孔、次折彎，其中次折彎包括次折彎一、次折彎二、次折彎N+1，N≥1，所述主折彎M+1和次折彎N+1之后即為裝配工序。

通過采用上述技術方案，利用多道工序對端子進行多道次逐步加工，保證端子的順利成型。

本發明進一步設置為：所述次工位中還包括用于將料帶剪切成碎塊的切斷工序，該切斷工序位于裝配工序后方。

通過采用上述技術方案，次工位中的料帶經裝配工序加工后，其上的零部件被沖裁下并鉚壓組裝在產品主體上，剩下的余料由切斷工序切碎方便收集回收。

本發明進一步設置為：所述切斷工序包括切斷凸模與切斷凹模，所述切斷凹模下方設置有供碎塊排出下模組的集料通道。

通過采用上述技術方案，由切斷工序分出的碎塊通過集料通道統一收集整理，方便模具使用。

本發明進一步設置為：所述工位的末段設置有將料帶推出級進模的推拉機構，該推拉機構包括旋轉連接于下模組的擺臂、滑移嵌設于下模組內的推拉塊、設置在推拉塊與下模組之間的復位彈簧、固定于上模組的斜壓塊；所述斜壓塊下行時與擺臂抵觸從而推動擺臂擺動，所述推拉塊在合模時被擺臂向料帶行進方向推動，所述復位彈簧保持推拉塊在開模時復位，所述工位前段設置有對料帶邊緣打定位孔的沖針工序，所述推拉塊上設置有延伸出下模組上端面的推針，推針與定位孔配合且該推針上方具有楔形面。

通過采用上述技術方案，級進模在生產過程中必需配備送料機構，由送料機構自動地按各工序之間的步距將料帶送入級進模內進行加工，即料帶前段具有送入力。但往往因為端子加工的工序繁多、工位長，導致料帶末段因細微部件之間的干涉、送料機推力分配的不均勻而堵塞在工位中。而本方案則利用在料帶末段設置的推拉機構對料帶的末段施加拉出力，使得料帶兩端的受力平衡性顯著加強。同時推拉機構由固定于上模組的斜壓塊帶動，其運動與上模組完全同步，使得與斜壓塊聯動的擺臂、推拉塊與上模組的運動亦保持高度同步，從而有效保證料帶在模具中移動的精度。

本發明進一步設置為：所述擺臂上方鉸接有與斜壓塊配合的滾輪。

通過采用上述技術方案，利用滾輪與斜壓塊聯動，使得滾輪與斜壓塊之間的連接更加順利、頓挫更小，且兩者的滾動摩擦有效降低其表面磨損。

本發明進一步設置為：所述工位的末段還設置有彈性壓片，該彈性壓片固定在料帶上方并對料帶施加朝向下模組的彈性作用力。

通過采用上述技術方案，利用彈性壓片對料帶施加朝向下模組的力，避免料帶在輸送過程中因凸模的摩擦力、推針的推拉而過度上浮，有效保證料帶輸送的穩定性。

本發明進一步設置為：所述下模組上嵌設浮頂塊以及保持浮頂塊伸出下模組上端面的浮頂彈簧，所述固定塊設在料帶下方。

通過采用上述技術方案，料帶經折彎工序加工后產生部分彎曲變形，而浮頂塊在開模后將料帶托起，保證料帶順利地在工位上輸送，有效杜絕料帶與模具部件的干涉而導致堵料。

本發明進一步設置為：所述浮頂塊設置在各工序中，且浮頂塊上端設有定位凹模，上模組設置有與定位凹模配合的定位銷針，所述定位銷針與定位孔配合。

通過采用上述技術方案，定位銷針與定位凹模配合，在料帶輸送一個步距后利用定位銷針穿過料帶上的定位孔來確定料帶是否準確地行進了一個步距。傳統的定位凹模固定在下模組上，在料帶步距不準、定位銷針帶著料帶進入定位凹模時容易折斷，而采用彈性浮動的定位凹模則有效降低了定位銷針在上述情況下受到的反作用力，以此降低定位銷針在步距不準的情況下折斷的幾率，降低模具維修頻率。

與現有技術相比，本發明所提供的多工位帶同步裝配級進模具有以下優點：

1、產品主體、零部件同時、同模具加工，加工效率倍數級提高、精度顯著增強；

2、沖制與裝配工序、同模具進行，自動化程度高、裝配精準、產品合格率高；

3、首尾式送料、模具故障率低，模具單次有效作業時間長。

附圖說明

圖1是實施例一中級進模的側面示意圖；

圖2是實施例一中下模組的立體結構示意圖；

圖3是實施例一中下模組的平面工位布置示意圖；

圖4是實施例一中汽車用連接端子的結構示意圖；

圖5是實施例一中沖定位孔工序示意圖；

圖6是實施例一中主切邊工序示意圖；

圖7是實施例一中料帶在主沖孔、主折彎工序示意圖；

圖8是實施例一中料帶在次沖孔、次折彎工序的示意圖；

圖9是實施例一中料帶交匯在裝配工序的示意圖；

圖10是實施例三中主拖拉機構的立體示意圖；

圖11是實施例三中主拖拉機構的另一視角示意圖；

圖12是實施例三中主拖拉機構的原理示意圖；

圖13是實施例三中推針與料帶的位置關系示意圖；

圖14是實施例三中下模組的立體示意圖；

圖15是圖14中A處的放大示意圖；

圖16是實施例三中次拖拉機構的原理示意圖；

圖17是圖2中的B處放大示意圖；

圖18是實施例四中裝配工序開模狀態的結構示意圖；

圖19是實施例四中裝配工序合模狀態的結構示意圖；

圖20是實施例四中收邊凸模的安裝結構示意圖。

圖中，1、上模組；11、上模座；12、上墊板；13、脫料板；14、凸模；2、下模組；21、下模座；22、下墊板；23、下模板；24、凹模；241、浮頂塊；242、定位凹模；243、限位塊；244、定位塊；25、主進料端；26、主出料端；27、次進料端；28、次出料端；29、彈性壓片；3、料帶；31、主體；32、外殼；33、邊帶；34、定位孔；4、主工位；5、次工位；6、裝配工序；61、墊板；62、鉚壓凸模；63、楔形臺面；64、收邊凸模；65收邊彈簧；7、切斷工序；71、儲料槽；8、主推拉機構；81、擺臂、82、推拉塊；83、主復位彈簧；84、主斜壓塊；85、推針；86、滑槽a；87、滑槽b；88、滾輪；89、聯動桿；9、次推拉機構；91、次斜壓塊；92、聯動塊；93、次復位彈簧。

具體實施方式

以下結合附圖對本發明作進一步詳細說明。

本具體實施例僅僅是對本發明的解釋，其并不是對本發明的限制，本領域技術人員在閱讀完本說明書后可以根據需要對本實施例做出沒有創造性貢獻的修改，但只要在本發明的權利要求范圍內都受到專利法的保護。

實施例一：一種多工位帶同步裝配級進模，用于加工汽車用連接端子。包括上模組1、下模組2。其中下模組2從下至上包依次包括括下模座21、置于底板上的下墊板22、置于下模組2上部的下模板23。凹模24嵌在下模板23上，并通過螺釘鎖緊在下模板23上。上模組1從上至下依次包括上模座11、上墊板12、脫料板13。凸模14固定在上墊板12上且貫穿脫料板13。在上模座11與脫料板13之間固定4個均勻分布的脫料彈簧（現有技術，圖中省略）。下模座21固定在沖床的工位臺上，上模座11則固定在沖床的沖頭上。在本申請中，合模指：上模組1由沖床帶動下行，直至脫料彈簧被壓縮至極限，上模組1抵觸在下模組2上的過程。開模指：上模組1由沖床帶動上模組1與下模組2分離直至機床沖頭達到最高點的過程。步距指：一次合模及開模過程，料帶3在模具中行進的距離。以下結合端子的沖制過程對模具結構進行具體說明。需注意的是級進模結構較為復雜，為節省篇幅，下文中對公知的現有技術以及級進模原理性結構不再做贅述。

本實施例中所例舉的汽車用連接端子如說明書附圖4，包括大致呈筒狀的主體31以及作為零部件包覆在主體31外側的外殼32。

沿下模組2的長度方向直線排布主工位4，主工位4上包括一系列將料帶3加工成端子主體31的主工序，主工序由相互配合的凸模14、凹模24組成。各相鄰的工序間距一個步距。該主工位4一側為主進料端25，另一側則為主出料端26。

主工序依次包括：

M0、主工位4送料：調整好送料器，在機床沖頭由最低點向最高點運動的1/2處開始送料，至機床沖頭行至最高點之前完成送料。

M1、沖定位孔34：參見說明書附圖5，在料帶3邊緣利用沖針沖出定位孔34。

在沖定位孔34工序之后的每道工序上均設置定位組件。參見說明書附圖17，定位組件包括嵌在下模組2內的圓柱形浮頂塊241，浮頂塊241與下模座21之間固定浮頂彈簧（附圖未示出）從而保持浮頂塊241具有向上伸出下模板23的運動趨勢，在浮頂塊241端面還開設定位凹模242。在上墊板12上固定定位銷針，在合模時，定位銷針穿過料帶3上的定位孔34并插入定位凹模242實現步距定位，同時上模組1帶著料帶3向下壓浮頂塊241，直至料帶3平整地貼覆在下模板23上。在開模時，上模組1由沖床的沖頭帶起，浮頂塊241將料帶3從下模板23上抬起，避免料帶3在后續送料時與下模板23出現形位干涉，在浮頂塊241的上方還設置有限位塊243，以避免料帶3被浮頂塊241過度抬起。

M2、主切邊：參見說明書附圖6，用凸模14在料帶3的側邊切掉寬度約1m，長度為一個步距m的料。該工序中，凹模24背向主進料端25的一側設置有定位塊244，用以阻擋料帶3未經切邊的部分通過。保證每次進料的長度不大于一個步距。

M3、若干道主沖孔：根據主體31的展開形狀，進行分次的沖裁，加逐步加工出所需求的主體31產品，并沖裁成通過料帶3側邊連接的獨立產品。此為現有技術在此不做贅述。另外，在主沖孔過程中，主工位4遠離次工位5進料的一側留至少2mm的邊帶33，用以保證各個沖裁出的主體31之間保持連接以及后續順利送料。

M4、三道主折彎：參見說明書附圖7，根據主體1的成品形狀，均勻地分三次對主體31進行沖壓折彎，從單個產品的兩側開始向下折彎直至將其卷成筒狀，此亦為現有技術再次做贅述。

參見說明書附圖3，沿下模組2的寬度方向直線布置次工位5。次工位5上包括一系列將料帶3加工成端子外殼32的次工序，次工序同樣由凸模14、凹模24組成。該次工位5一側為次進料端27，另一側則為次出料端28。

次工序包括：

N0、次工位5送料：在機床沖頭從最高點下行時開始送料，在機床沖頭下行至1/2行程之前完成送料，從而保證次工位5上的送料在主工位4之后。

N1、沖定位孔34；N2、次切邊；N3、若干道次沖孔；以上三步與主工序相同，不做贅述。在次沖孔工序中，料帶3兩側均留至少1.5mm的邊帶33，用以保持沖孔完成的外殼32兩邊均勻地送入裝配工序6，避免零部件某一邊因材料形狀不均勻而翹起導致其送料不平整。另外需注意的是，在次工位中的浮頂塊241凸起在下模板表面的高度低于主工位中浮頂塊241凸起的高度，以保持次工位上的料帶高度低于主工位上的料帶高度。使得主、次工位上的料帶在豎直方向上錯位。

N4、次折彎；參見說明書附圖8、18，根據成品端子的外殼32形狀，對外殼32進行沖壓式折彎。次折彎中外殼32的兩端向上彎曲，彎曲的角度超過1/4整圓并保證外殼32次彎折后的輪廓大于主體31三次彎折后的輪廓。

S1裝配工序6：主工位4與次工位5在裝配工序6形成交叉。在該工序中，零件主體31先送至裝配工序6后，外殼32后送入裝配工序6，使外殼32罩在主體31外圍。隨后上模組1下行，裝配工序6中的凸模14與凹模24配合將外殼32從料帶3上切下并同時將其鉚壓在主體31上完成裝配。

M5、出成品：主工位4上的料帶3帶著裝配完成的連接端子送出模具，完成加工。

N5、切料：次工位5上的料帶3由切斷工序7中的凸模14、凹模24切斷，并通過設置在下模組2中的落料通道排出模具。

實施例二：一種多工位帶同步裝配級進模，參見說明書附圖15，與實施例一的區別在于在步驟N5中，落料通道改為挖設在下模組2上的儲料槽71。切斷出的碎塊直接從切斷工序7落至儲料槽71暫存，碎塊在排出下模組2的過程中引起較輕的重量而四散飛濺。

實施例三：一種多工位帶同步裝配級進模，與實施例一的區別在于，在主出料端26、次出料端28上分別設置主推拉機構8、次推拉機構9。參見說明書附圖10、11、12、13，主推拉機構8于主工位4末端，包括擺臂81、推拉塊82、主復位彈簧83、主斜壓塊84。主斜壓塊84固定在上模座11上，隨同上模座11一起上行、下行。主斜壓塊84下部朝向主進料端25的一側設置有斜面。擺臂81的中部鉸接在下模組2側面，且擺臂81的上端鉸接一滾輪88。在主斜壓塊84下行時，斜面推動滾輪88使得擺臂81上端朝向主進料端25擺動，同時主擺臂81下方朝向主出料端26擺動；

在下墊板22上開設有與主工位4同向的滑槽a86，推拉塊82滑動連接在該滑槽a86內。且推拉塊82側面延伸出聯動桿89，該聯動桿89抵觸在擺臂81朝向主出料端26的一側。當擺臂81由主斜壓塊84驅動而擺動時，擺臂81下端推動推拉塊82朝向主出料端26滑動。在推拉塊82的上方延伸出一推針85。在下模板23上開設有供推針85滑動的滑槽b87，推針85上端朝向主進料端25的一側開設有斜面。在主推拉塊82朝向主出料端26的一側設置有主復位彈簧83。該主復位彈簧83在合模時有主推拉塊82壓縮，開模時則對主推拉塊82提供反作用力，使主推拉塊82回復初始位置。此時推針85因其斜面的引導免于帶動料帶3回走。

在推針85向主出料端26移動時，推針85穿入定位孔34并拉著料帶3向主出料端26移動。當推針85往主進料端25復位時，推針85上的斜面將料帶3向上推使得推針85穿入前一定位孔34中。從而實現推針85通過該斜面與主工位4料帶3上的定位孔34配合而拖動料帶3向主出料端26滑動的效果。

在主推拉機構8的側面還固定有彈性壓片29，用以向料帶3施加向下的壓力，避免料帶3過度上浮。

參見說明書附圖14、15、16，次推拉機構9位于次工位5末端，具體在裝配工序6之后、切斷工序7之前，包括次斜壓塊91、聯動塊92、次復位彈簧93、推針85。同樣的，聯動塊92滑動連接在下模組2內，推針85固定在聯動塊92上方且延伸出下模板23。次斜壓塊91固定在上模組1上，且與聯動塊92正對。在次斜壓塊91的下端、聯動塊92的上端具有相互配合的楔形面。用以在次斜壓塊91下行時推動聯動塊92向次出料端28運動。次復位彈簧93設置在聯動塊92與次出料端28之間用以在開模時使聯動塊92復位。在聯動塊92上設置有與主推拉機構8相同的用于拖動料帶3的推針85結構，為縮短篇幅，在此不再做贅述。

實施例四，一種多工位帶同步裝配級進模，參見說明書附圖18，與實施例一的區別在于：在裝配工序6包括用于放置主體31與外殼32的墊板61、與墊板61正對的鉚壓凸模62以及沿主工位4的送料方向設置在墊板61兩側的楔形臺面63、與楔形臺面63正對的兩個收邊凸模64。其中收邊凸模64的下端設置為與楔形臺面63配合的斜面，收邊凸模64水平滑移連接在上模組1中。參見說明書附圖20，在收邊凸模64的頂端呈T形設置，在上墊板12中開設有與T行端部配合的沉槽，在脫料板13上開設有供收邊凸模64滑動的通槽。在兩收邊凸模64的相向外側還固定設置有收邊彈簧65。楔形臺面63與墊板61保持足夠的間隙保證在合模過程中，收邊凸模64與楔形臺面63聯動使得楔形臺面推著兩個收邊凸模64合攏，在收邊凸模64合攏過程中其推動外殼32的兩側向主體31彎曲.參見說明書附圖19，鉚壓凸模62與與下模板的距離大于收邊凸模64與下模板的距離，在收邊凸模64收攏外殼32的側邊后，鉚壓凸模62才開始將外殼32擠壓在主體31上，完成主體31與外殼32的裝配。完成裝配后開模，收邊彈簧65將收邊凸模64回拉復位。通過上述結構，以保證外殼32緊密的鉚壓在主體31上，使裝配工序6的順利進行，且加工出的端子精度更高。