本發明屬于汽車技術領域，涉及汽車懸架系統，尤其涉及一種控制臂用球碗式球接頭總成。

背景技術：

軸系安裝是船舶建造過程中十分重要的一個環節，其安裝質量將直接影響船舶的航行性能；而為了保證船舶軸系的安裝精度，在船舶的設計階段，對艉軸管的前后軸孔都設計了單邊15-30mm的鏜孔余量，用于補償船舶分段制造以及總裝搭載所產生的變形，而對于上述鏜孔余量須在船舶搭載后通過軸系找中確定好軸系中心線后進行鏜削。

艉軸管鏜削工作的通常做法是：根據軸系找中所確定的加工圓(即以軸系實際中心為圓心，以艉管要求完工尺寸為半徑在艉軸管前后端面上所畫的圓)為加工依據，以檢驗圓(半徑大于加工圓的同心圓)為鏜排校驗依據。而根據《中國造船質量標準(CSQS)》要求，艉軸管鏜孔后需要控制好其圓度和圓柱度，即根據艉軸孔內徑的不同，保證圓度和圓柱度在0.015mm到0.05mm不等；為確保鏜孔精度，需要做好軸系的鏜孔工作。

由于受到鏜排長度的限制(目前船舶所使用的鏜排長度一般不超過8m，大于8m就會無法克制自身重力帶來的撓度進而影響鏜孔精度)，目前的軸系鏜孔工作，根據艉軸管長度的不同，采用一次搭排和兩次搭排兩種不同的鏜削方法。

對于總長度在5m以內的艉軸管，采用一次搭排法進行搭排鏜孔，可以不移動鏜排而實現艉軸管前后軸孔的鏜孔工作。而隨著船舶的大型化和結構線型的優化，大型LNG船和集裝箱船上的艉軸管總長已經超過8m，需要對前后兩個軸孔分別進行搭排來鏜孔，即兩次搭排法。

采用兩次搭排法進行鏜孔，需要多次使用加工圓和檢驗圓進行校調鏜排，但是所畫的加工圓和檢驗圓本身線的寬度就會超過0.1mm，因此難以保證圓度和圓柱度小于0.05mm的精度要求。同時二次搭排法的鏜孔周期長，在此期間船體結構還會出現一些不可控的變形，可能進一步加大鏜孔精度誤差。在實際生產中，完工后的圓柱度偏差最大達到了0.5mm，造成了大量的返工。

綜上所述，目前缺乏一種能夠有效提高長艉管船舶軸系鏜孔的施工方案及用于該施工方案的簡單、快速、有效的鏜排校驗方法，由此難免對船舶軸系的安裝以及后續的船舶推進性能產生影響。

技術實現要素：

本發明的目的在于針對上述現有技術中的不足，提供一種用于長艉管船舶軸系的鏜孔方法，它通過2次軸系找中和2次軸系搭排，并在鏜孔的過程中使用3種校驗方法對鏜排進行校驗，實現對長艉管船舶軸系進行精確鏜孔的目的。

為解決上述技術問題，本發明采用如下技術方案：

一種用于長艉管船舶軸系的鏜孔方法，它包括如下步驟：

1)根據首次找中的基準進行艉軸管后軸孔搭排鏜孔；

2)在艉軸管后軸孔鏜孔完工后，在艉軸管內布置光靶進行二次找中；

3)以艉軸管后軸孔鏜孔完工后的實際中心線為依據，對艉軸管前軸孔首次找中所確定的鏜孔基準進行校核，如有偏差，按要求進行修正；

4)根據二次找中的基準進行前軸孔搭排鏜孔。

進一步地，在鏜孔的過程中使用3種校驗方法對鏜排進行校驗，所述的3種校驗方法為檢驗圓校驗法，斯比克校驗法以及測量銷校驗法；所述的檢驗圓校驗法為根據理論中心線在艉軸管前后軸孔的前后端面劃加工圓和檢驗圓并通過檢驗圓測量工具對鏜排進行校驗，用于鏜排的粗校調；所述的斯比克校驗法為測出鏜排到軸孔前后原始的斯比克距離，并與初始數據進行對比來進行鏜排校調，用于鏜排校調準確性的復核；所述的測量銷校驗法為在艉管軸孔的前后端面焊接測量銷，調整并確保測量銷的尖端到軸系中心距離符合要求，校排時測出測量銷的尖端到鏜排的距離，用于鏜排的精校調。

其具體包括如下步驟：

1)在船體結構達到找中要求后，進行第一次軸系找中，確定軸系理論中心線；

2)根據確定的軸系理論中心線在艉軸管前后軸孔的前后端面劃加工圓和檢驗圓；

3)分別在艉軸管前后軸孔的前后斯比克處選4個點，做好樣沖標記，并使用內徑千分尺測量軸系中心線到此4個點的距離并做好記錄；

4)分別在艉軸管前后軸孔的前后端面焊接4個依次呈90°角的測量銷，并進行微調，直至測量銷的尖端到軸系中心線距離的差值小于0.02mm，然后，點焊固定后并再次復測，如距離超差，則使用打磨機打磨至符合要求；

5)根據根據步驟②至④確定的三個校排基準進行后軸孔的搭排校排，要求偏差小于0.05mm；

6)對艉軸管后軸孔進行鏜孔，在最后一次光刀結束后，再次校調鏜排并對艉軸管后軸孔的前后斯比克進行最終加工；

7)艉軸管后軸孔完工后，進行第二次找中；以艉軸管后軸孔實際中心為基準，檢驗艉軸管前軸孔處第一次找中所確定的3個校排基準，如有偏差，則微調至測量銷尖端到軸系中心線距離的差值小于0.02mm，并重新記錄當前數據；

8)根據第二次找中復核過的三個基準進行前軸孔搭排校排，要求偏差小于0.05mm；

9)對艉軸管前軸孔進行鏜孔，在最后一次光刀結束后，再次校調鏜排并對艉軸管前軸孔的前后斯比克進行最終加工。

本發明提出的用于長艉管船舶軸系的鏜孔方法具有以下優點：

1)本發明中增加了兩個精確到0.01mm數量級的校排檢驗基準，能夠大幅度提高校排精度。

2)本發明中三種校驗方法能夠互為驗證，確保鏜孔基準的正確性；

3)本發明能夠確保長艉管軸孔的圓柱度符和規范要求

4)本發明增加的二次找中方案不額外增加鏜孔周期。

5)本發明適用于所有需要進行艉軸鏜孔的船舶，尤其是需要進行二次搭排鏜孔的船舶。

附圖說明

圖1為本發明一較佳實施例的示意圖。

圖2本發明中檢驗圓校驗法校排示意圖；

圖3為圖2的左視圖。

圖4為本發明中斯比克校驗法校排示意圖；

圖5為本發明中測量銷校驗法校排示意圖；

圖6為本發明中二次找中時光靶的布置圖；

圖7為本發明中艉軸管后軸孔的搭排示意圖；

圖8為本發明中艉軸管前軸孔的搭排示意圖；

圖中：1-艉軸管，2-鏜排，3-軸孔，4-檢驗圓測量工具，5-檢驗圓，6-內徑千分尺，7-測量銷，8-艉基準靶，9-艏基準靶。

具體實施方式

下面結合附圖詳細說明本發明的優選實施例。

請參閱圖1至圖8，一種用于長艉管船舶軸系的鏜孔方法，它包括如下步驟：

1)根據首次找中的基準進行艉軸管1后軸孔3搭排鏜孔；

2)在艉軸管1后軸孔3鏜孔完工后，在艉軸管1內布置艉基準靶8及艏基準靶9進行二次找中；

3)以艉軸管1后軸孔3鏜孔完工后的實際中心線為依據，對艉軸管1前軸孔3首次找中所確定的鏜孔基準進行校核，如有偏差，按要求進行修正；

4)根據二次找中的基準進行前軸孔3搭排鏜孔。

作為優選方案，在鏜孔的過程中使用3種校驗方法對鏜排2進行校驗，所述的3種校驗方法為檢驗圓5校驗法，斯比克校驗法以及測量銷7校驗法；所述的檢驗圓5校驗法為根據理論中心線在艉軸管1前后軸孔3的前后端面劃加工圓和檢驗圓5并通過檢驗圓5測量工具4對鏜排2進行校驗，用于鏜排2的粗校調；所述的斯比克校驗法為測出鏜排2到軸孔3前后原始的斯比克距離，并與初始數據進行對比來進行鏜排2校調，用于鏜排2校調準確性的復核；所述的測量銷7校驗法為在艉管軸孔3的前后端面焊接測量銷7，調整并確保測量銷7的尖端到軸系中心距離符合要求，校排時測出測量銷7的尖端到鏜排2的距離，用于鏜排2的精校調。

具體而言，在鏜孔過程中按照如下步驟對鏜排2進行校驗：

1)根據找中確定的理論中心線在艉軸管1前后軸孔3的前后端面劃加工圓和檢驗圓5；

2)在前后軸孔3的前后斯比克處選4個點，做好樣沖標記，并使用內徑千分尺6測量軸系中心線到此4個點的距離并做好記錄；

3)在艉軸管1前后軸孔3的前后端面焊接測量銷7，調整并確保測量銷7的尖端到軸系中心距離符合要求；

4)根據檢驗圓5校驗法對鏜排2進行初調，根據測量銷7校驗法對鏜排2進行精調，最后根據斯比克校驗法進行校核，并保證根據斯比克校驗法與測量銷7校驗法所得數據的差值小于0.05mm。

作為優選方案，所述的鏜孔方法包括如下步驟：

1)在船體結構達到找中要求后，進行第一次軸系找中，確定軸系理論中心線；

2)根據確定的軸系理論中心線在艉軸管1前后軸孔3的前后端面劃加工圓和檢驗圓5；

3)分別在艉軸管1前后軸孔3的前后斯比克處選4個點，做好樣沖標記，并使用內徑千分尺6測量軸系中心線到此4個點的距離并做好記錄；

4)分別在艉軸管1前后軸孔3的前后端面焊接4個依次呈90°角的測量銷7，并進行微調，直至測量銷7的尖端到軸系中心線距離的差值小于0.02mm，然后，點焊固定后并再次復測，如距離超差，則使用打磨機打磨至符合要求；

5)根據根據步驟②至④確定的三個校排基準進行后軸孔3的搭排校排，要求偏差小于0.05mm；

6)對艉軸管1后軸孔3進行鏜孔，在最后一次光刀結束后，再次校調鏜排2并對艉軸管1后軸孔3的前后斯比克進行最終加工；

7)艉軸管1后軸孔3完工后，進行第二次找中；以艉軸管1后軸孔3實際中心為基準，檢驗艉軸管1前軸孔3處第一次找中所確定的3個校排基準，如有偏差，則微調至測量銷7尖端到軸系中心線距離的差值小于0.02mm，并重新記錄當前數據；

8)根據第二次找中復核過的三個基準進行前軸孔3搭排校排，要求偏差小于0.05mm；

9)對艉軸管1前軸孔3進行鏜孔，在最后一次光刀結束后，再次校調鏜排2并對艉軸管1前軸孔3的前后斯比克進行最終加工。

以上對本發明的描述和應用是說明性的，并非想將本發明的范圍限制在上述實施例中；在不脫離本發明范圍和精神的情況下，可以對這里所披露的實施例進行其它變形和改變。