本發明屬于軸承保持架銅管加工方法，主要涉及一種軸承保持架銅管碾擴工藝方法。
背景技術：
目前，國內外實體保持架的生產流程皆為熔煉-澆鑄銅管-車制加工，尚無采用碾擴方式制坯的先例，該發明將提高我廠特大型銅管加工范圍和產品質量，以提高其市場競爭力。
目前由于設備加工范圍受限，離心澆鑄銅管外徑尺寸最大800mm,無法澆鑄出尺寸更大的銅管，采用新工藝方法：先澆鑄小尺寸銅管再碾擴至需要尺寸，可擴大加工范圍，生產出大尺寸銅管，同時銅管尺寸越大，澆鑄時危險性越大，碾擴也可提高操作的安全性。軸承保持架銅管采用離心澆鑄的方法生產保持架銅管，澆鑄不同尺寸的銅管，需要不同尺寸的離心模具，為了滿足生產每年都要訂購大量模具。
技術實現要素：
本發明的目的是提供一種軸承保持架銅管碾擴方法，可有效減少離心模具的使用數量，實現了鑄造和碾擴兩種成型工藝有效結合。
本發明的目的可采用如下技術方案來實現：
所述的軸承保持架銅管碾擴方包括以下步驟：
a：先澆鑄銅管：
據車制銅管內、外徑和高度尺寸推算出毛管尺寸，在毛管尺寸基礎上加上材料收縮率，選用合適離心模具， 采用離心澆鑄方式加工出毛坯銅管。
澆注過程：按傾爐開關，使電路緩慢傾斜，讓銅液慢慢流入澆包內，澆滿后關閉傾爐開關；用扒渣勺將保內的灰渣除凈。啟動離心機，當離心機模旋轉正常后，把銅液澆入鑄模內，澆鑄時應該先快后慢，不得斷流，澆鑄時觀察離心模具蓋的內徑是否澆滿，澆滿后停止澆注；澆鑄停止后離心機應及時打開冷水，噴水冷卻模具外壁，禁止用水直接冷卻銅管內壁；澆鑄結束后，待銅管冷卻后關閉離心機開關，停穩后取下模具蓋，用拔料工具拔出毛坯銅管；取出的毛坯銅管，應按照工藝尺寸檢查內、外徑和高度，合格后轉下工序。
b：粗車銅管：對澆注后的銅管進行粗加工
c、根據碾擴前后等重量法：計算出粗車銅管內、外徑和高度尺寸； 在車床按照尺寸要求加工出合格車制銅管產品；對加工后的銅管進行加熱，鑄件加熱方式選用兩端加熱規范，即加熱階段和保溫階段。確定加熱、保溫時間加熱溫度800℃-830℃，始碾溫度760℃-790℃，終碾溫度650℃以上，冷卻方式：平放空冷至室溫；
d：輾擴過程
首先把合格車削銅管裝入加熱爐內， 5-10分鐘快速升溫，加熱到設定溫度800℃-830℃，使用紅外溫度計測溫度,既可以避免爐溫過高引起晶粒粗大、過燒，又可避免爐溫過低造成加熱時間過長；下一階段加熱爐保溫，保溫時間根據銅管壁厚計算出保溫時間，保溫時間根據公式：0.4×壁厚mm=分鐘；保溫結束，把加熱銅管放到立式碾環機工作臺面上驅動輥、導向輥、芯輥和信號輥之間，做徑向輾擴；輾擴過程：把加熱銅管放到立式碾環機工作臺面上驅動輥、導向輥、芯輥和信號輥之間，做徑向輾擴；
輾擴過程中要保持碾擴溫度：（1）、在達到始碾溫度時，實現銅件的鑷入，控制徑向壁厚差（Ke） 1-6mm，提高銅件圓度；（2）、加速碾制過程，控制銅環件具體內、外徑和高度外形尺寸；（3）、減速過程：減少進給速度，使銅環件的彈性變形得到緩慢釋放；（4）、成型整圓過程：小進給量加無進給量空轉，目的在于提高銅環件精度，使銅環件滿足：外
徑橢圓度(VDp)1-7.5mm；外徑表面對基準端面面傾斜度（垂直差）1-5mm;高度對平行差1.5-6mm；內、外徑和端面墊坑深度0.4-4mm；
碾制過程中使用紅外溫度儀在線檢測環件溫度，當溫度接近終碾溫度時，停止碾擴加工，使用檢測儀器卡鉗、直角尺和鋼板尺等工具檢測環件達到以上技術要求后，需平放空冷至室溫；若環件未達到以上技術要求，需要進行二次回爐加熱至原始碾溫度-50℃后保溫，保溫時間為原保溫時間一半，再重復以上輾擴過程。
e：車加工過程
把碾擴后銅環件放到數控車上，應按照工藝尺寸車削加工內、外徑和高度，檢測合格后轉下工序。
本發明實現了鑄造和碾擴兩種成型工藝有效結合，可將固定尺寸的銅管碾擴成不同尺寸，用來加工多種型號保持架，可有效減少離心模具的使用數量。
具體實施方式
實施例1 ：加工NU6/1500型號的保持架：
a：先澆鑄銅管：根據粗車銅管外形尺寸，根據銅管留量設計標準計算出毛坯銅管外形尺寸：φ1047×φ790.5×210；
b：粗車銅管：對澆注后的銅管進行粗加工
根據碾擴前后等重量法：粗車銅管重量544.77Kg,
粗車銅管外形尺寸：φ1037×φ802.5×188
c：對加工后的銅管進行加熱，鑄件加熱方式選用兩端加熱規范，即加熱階段和保溫階段。確定熱冷卻規范：加熱溫度810℃，保溫加熱46.9分鐘。
d：輾擴過程及達到的效果；
把加熱銅管放到立式碾環機工作臺面上驅動輥、導向輥、芯輥和信號輥之間，做徑向輾擴；輾擴過程1、始碾溫度780℃時，實現銅件的鑷入，控制徑向Ke(壁厚差)3mm以內，提高銅件圓度；2、加速碾制過程：目的是使銅件擴大速度穩定，便于控制銅環件尺寸φ1428（0~-10）×φ1284（+10~0）×188（+5~0）；3、減速過程：減少進給速度，目的是使銅環件的彈性變形得到緩慢釋放；4、成型整圓過程：小進給量加無進給量空轉，目的在于提高銅環件精度，使銅環件外徑VDp(橢圓度)5mm以內，外徑表面對基準端面面傾斜度（垂直差）3mm以內;高度對平行差5 mm以內，內、外徑和端面墊坑深度3mm以內。碾制過程中使用紅外溫度儀在線檢測環件溫度，當溫度接近終碾溫度650℃，停止加工，使用檢測儀器卡鉗、直角尺和鋼板尺檢測環件達到以上技術要求后，需平放空冷至室溫；若環件未達到以上技術要求，需要進行二次回爐加熱至730℃后保溫23分鐘，再重復以上輾擴過程。
根據碾擴前后等重量法：碾擴后銅管重量544.77Kg,
碾擴后銅管外形尺寸：φ1428×φ1284×188-193
e：車加工過程及達到的效果。
按照工藝技術要求車削加工出尺寸：φ1427.6×φ1284.5×185；
澆鑄成型銅管：國標GB1176技術要求：機械性能：強度（MPA）不小于280；延伸率20%以上；硬度（HB）70-100;
碾擴成型銅管 ：共取樣3組
第一組：機械性能：強度（MPA）430；延伸率35%；硬度（HB）93.9;
第二組：機械性能：強度（MPA）415；延伸率41%；硬度（HB）85.6;
第三組：機械性能：強度（MPA）406；延伸率45%；硬度（HB）82.9;
實施例2：加工241/750CA型號的保持架：
a：先澆鑄銅管：詳細敘述過程，如為現有澆鑄銅管可簡述。
根據粗車銅管外形尺寸，根據銅管留量設計標準計算出毛坯銅管外形尺寸：φ656×φ291.5×220；
b：粗車銅管：對澆注后的銅管進行粗加工
根據碾擴前后等重量法：粗車銅管重量420.7Kg,
粗車銅管外形尺寸：φ640×φ309.5×200
c：對加工后的銅管進行加熱，鑄件加熱方式選用兩端加熱規范，即加熱階段和保溫階段。確定熱冷卻規范：加熱溫度830℃，保溫加熱66分鐘。
d：輾擴過程及達到的效果；
把加熱銅管放到立式碾環機工作臺面上驅動輥、導向輥、芯輥和信號輥之間，做徑向輾擴；輾擴過程1、始碾溫度790℃時，實現銅件的鑷入，控制徑向Ke(壁厚差)3.5mm以內，提高銅件圓度；2、加速碾制過程：目的是使銅件擴大速度穩定，便于控制銅環件尺寸φ1020（0~-10）×φ870（+10~0）×200（+5~0）；
3、減速過程：減少進給速度，目的是使銅環件的彈性變形得到緩慢釋放；4、成型整圓過程：小進給量加無進給量空轉，目的在于提高銅環件精度，使銅環件外徑VDp(橢圓度)5.3mm以內，外徑表面對基準端面面傾斜度（垂直差）4mm以內;高度對平行差5 mm以內，內、外徑和端面墊坑深度3mm以內。碾制過程中使用紅外溫度儀在線檢測環件溫度，當溫度接近終碾溫度650℃，停止加工，使用檢測儀器卡鉗、直角尺和鋼板尺檢測環件達到以上技術要求后，需平放空冷至室溫；若環件未達到以上技術要求，需要進行二次回爐加熱至740℃后保溫33分鐘，再重復以上輾擴過程。
根據碾擴前后等重量法：碾擴后銅管重量420.7Kg,
碾擴后銅管外形尺寸：φ1020×φ870×200-205
e：車加工過程及達到的效果。
按照工藝技術要求車削加工出尺寸：φ1019.6×φ870.7×197；
澆鑄成型銅管： 國標GB1176技術要求：機械性能：強度（MPA）不小于280；延伸率20%以上；硬度（HB）70-100;
碾擴成型銅管 ：共取樣3組
第一組：機械性能：強度（MPA）410；延伸率43%；硬度（HB）83.5;
第二組：機械性能：強度（MPA）405；延伸率46%；硬度（HB）81.8;
第三組：機械性能：強度（MPA）397；延伸率47.5%；硬度（HB）80.1;
綜上：例1和例2六組試驗數據分析所述，碾擴后比碾擴前銅管強度和硬度明顯提高，延伸率符合GB1176國標技術標準要求。