本實(shí)用新型涉及模具領(lǐng)域，具體涉及一種擠壓成形旋切一體成形模具。

背景技術(shù)：

電機(jī)外殼等殼體產(chǎn)品是通過冷擠壓拉伸成型；由于在冷擠壓拉伸成形后，需要對(duì)切邊處理；目前的擠壓拉伸成形后的產(chǎn)品切邊是與成形分開加工，因此會(huì)造成加工效率低下，并且，在切邊時(shí)，模具難以將翻邊壓緊，因此會(huì)造成翻板無(wú)法完全切除從而造成質(zhì)量不良；鑒于以上缺陷，實(shí)有必要設(shè)計(jì)一種擠壓成形旋切一體成形模具。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題在于：提供一種擠壓成形旋切一體成形模具，來(lái)解決目電機(jī)的外殼拉伸后切邊，不僅工作量大，效率低，并且會(huì)造成產(chǎn)品質(zhì)量不良的問題。

為解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型的技術(shù)方案是：一種擠壓成形旋切一體成形模具，包括上模、下模和設(shè)于所述上模與所述下模之間的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)；所述上模包括：上模板、上成型模、夾板、連接導(dǎo)柱、浮動(dòng)板和彈簧；所述上成型模設(shè)于所述上模板底端；所述夾板套于所述上成型模上，所述夾板與所述上模板固定連接；所述連接導(dǎo)柱數(shù)量至少為四件；四件所述連接導(dǎo)柱相對(duì)設(shè)于所述上模板底端的四個(gè)拐角處，所述連接導(dǎo)柱貫穿所述夾板；所述浮動(dòng)板設(shè)于所述連接導(dǎo)柱底端；所述彈簧套于所述連接導(dǎo)柱上；

所述下模包括：下模座、模套、定位滑座、彈性體、推桿、彈簧、活動(dòng)滑塊、下模板、下成型模和墊板；所述模套設(shè)于所述下模座上；所述定位滑座設(shè)于所述模套內(nèi)；所述彈性體設(shè)于所述下模座內(nèi)；所述推桿設(shè)于所述彈性體上端，所述推桿的上端設(shè)于所述定位滑座底端；所述彈簧設(shè)于所述定位滑座內(nèi)，所述活動(dòng)滑塊貫穿所述定位滑座上端，所述活動(dòng)滑塊位于所述彈簧上端；所述下模板設(shè)于所述模套上端，下成型模設(shè)于所述下模板內(nèi)；所述墊板位于所述下成型模下端，所述墊板位于所述活動(dòng)滑塊上端，所述活動(dòng)滑塊與所述下成型模滑配連接。

進(jìn)一步，所述彈性體為優(yōu)力膠或彈簧。

進(jìn)一步，所述模套上端設(shè)有限位所述定位滑座的限位裝置。

進(jìn)一步，所述定位滑座外側(cè)設(shè)有限位槽；所述限位裝置為：設(shè)于所述模套上端的擋圈；所述擋圈的內(nèi)圈設(shè)有伸入所述限位槽內(nèi)的凸臺(tái)。

進(jìn)一步，所述上模板底端還設(shè)有導(dǎo)柱；所述導(dǎo)柱貫穿所述夾板和浮動(dòng)板；所述下模座內(nèi)還設(shè)有導(dǎo)套；所述導(dǎo)柱的下端伸入所述導(dǎo)套內(nèi)。

進(jìn)一步，所述下模座包括底板、相對(duì)設(shè)于所述底板頂部?jī)啥说闹伟濉⒑驮O(shè)于所述支撐板頂部的頂板；所述彈性體設(shè)于所述頂板與所述底板之間。

進(jìn)一步，所述上模板底端還設(shè)有上限位柱，所述下模座上設(shè)于下限位柱。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，該擠壓成形旋切一體成形模具；通過上模與下模配合，使得上成型模將零件擠壓到下成型模中，并且通過上成型模與下成型模相互擠壓完成殼體擠壓成形；在擠壓成型時(shí)，通過浮動(dòng)板將待擠壓鈑金件的外圓壓緊在下模板上，由上成型模將鈑金件擠壓到下成型模中；待產(chǎn)品擠壓到位時(shí)，上成型模繼續(xù)往下拉伸產(chǎn)品，在彈簧和彈性體的作用下，使得產(chǎn)品能繼續(xù)往下拉伸；待產(chǎn)品拉伸到一定程度時(shí)，產(chǎn)品會(huì)沿上端壓緊的折彎處拉斷，從而完成產(chǎn)品的切邊加工；因此，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品拉伸、切邊一體化加工，不僅提高了效率，并且保證了產(chǎn)品的質(zhì)量要求。

附圖說(shuō)明

圖1是本實(shí)用新型擠壓成形旋切一體成形模具的剖視圖；

圖2是本實(shí)用新型擠壓成形旋切一體成形模具所述上模的剖視圖；

圖3是本實(shí)用新型擠壓成形旋切一體成形模具所述下模的剖視圖。

具體實(shí)施方式

如下具體實(shí)施方式將結(jié)合上述附圖進(jìn)一步說(shuō)明。

在下文中，闡述了多種特定細(xì)節(jié)，以便提供對(duì)構(gòu)成所描述實(shí)施例基礎(chǔ)的概念的透徹理解。然而，對(duì)本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，很顯然所描述的實(shí)施例可以在沒有這些特定細(xì)節(jié)中的一些或者全部的情況下來(lái)實(shí)踐。在其他情況下，沒有具體描述眾所周知的處理步驟。

如圖1-3所示，一種擠壓成形旋切一體成形模具，包括上模1、下模2和設(shè)于所述上模1與所述下模2之間的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)3；所述上模1包括上模板4、上成型模5、夾板6、連接導(dǎo)柱7、浮動(dòng)板8和彈簧9；所述上成型模5設(shè)于所述上模板4底端；所述夾板6套于所述上成型模5上，所述夾板6與所述上模板4固定連接；所述連接導(dǎo)柱7數(shù)量至少為四件；四件所述連接導(dǎo)柱7相對(duì)設(shè)于所述上模板4底端的四個(gè)拐角處，所述連接導(dǎo)柱7貫穿所述夾板6；所述浮動(dòng)板8設(shè)于所述連接導(dǎo)柱7底端；所述彈簧9套于所述連接導(dǎo)柱7上；

所述下模2包括：下模座10、模套11、定位滑座12、彈性體13、推桿14、彈簧15、活動(dòng)滑塊16、下模板17、下成型模18和墊板19；所述模套11設(shè)于所述下模座10上；所述定位滑座12設(shè)于所述模套11內(nèi)；所述彈性體13設(shè)于所述下模座10內(nèi)；所述推桿14設(shè)于所述彈性體13上端，所述推桿14的上端設(shè)于所述定位滑座12底端；所述彈簧15設(shè)于所述定位滑座12內(nèi)，所述活動(dòng)滑塊16貫穿所述定位滑座12上端，所述活動(dòng)滑塊16位于所述彈簧15上端；所述下模板17設(shè)于所述模套11上端，下成型模18設(shè)于所述下模板17內(nèi)；所述墊板19位于所述下成型模18的下端，所述墊板19位于所述活動(dòng)滑塊16上端，所述活動(dòng)滑塊16與所述下成型模18滑配連接。通過上模1與下模2配合，使得上成型模5將零件擠壓到下成型模18中，并且通過上成型模5與下成型模18相互擠壓完成殼體擠壓成形；在擠壓成型時(shí)，通過浮動(dòng)板8將待擠壓鈑金件的外圓壓緊在下模板17上，由上成型模5將鈑金件擠壓到下成型模18中；待產(chǎn)品擠壓到位時(shí)，上成型模5繼續(xù)往下拉伸產(chǎn)品，在彈簧9和彈性體13的作用下，使得產(chǎn)品能繼續(xù)往下拉伸；待產(chǎn)品拉伸到一定程度時(shí)，產(chǎn)品會(huì)沿上端壓緊的折彎處拉斷，從而完成產(chǎn)品的切邊加工；因此，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品拉伸、切邊一體化加工，不僅提高了效率，并且保證了產(chǎn)品的質(zhì)量要求。

進(jìn)一步，所述彈性體13為優(yōu)力膠或彈簧。

進(jìn)一步，所述模套11上端設(shè)有限位所述定位滑座的限位裝置110。通過限位裝置110對(duì)定位滑座12的行程起到限位作用。

進(jìn)一步，所述定位滑座12外側(cè)設(shè)有限位槽；所述限位裝置110為：設(shè)于所述模套上端的擋圈；所述擋圈的內(nèi)圈設(shè)有伸入所述限位槽內(nèi)的凸臺(tái)。因此，通過凸臺(tái)對(duì)限位槽110起到限位作用。

進(jìn)一步，所述上模板4底端還設(shè)有導(dǎo)柱40；所述導(dǎo)柱40貫穿所述夾板6和浮動(dòng)板8；所述下模座10內(nèi)還設(shè)有導(dǎo)套100；所述導(dǎo)柱40的下端伸入所述導(dǎo)套100內(nèi)。因此，通過導(dǎo)柱40與導(dǎo)套100配合，達(dá)到上模1與下模2再次定位，從而提高定位的精度。

進(jìn)一步，所述下模座10包括底板101、相對(duì)設(shè)于所述底板101頂部?jī)啥说闹伟?02、和設(shè)于所述支撐板102頂部的頂板103；所述彈性體13設(shè)于所述頂板103與所述底板101之間。

進(jìn)一步，所述上模板4底端還設(shè)有上限位柱41，所述下模座10上設(shè)于下限位柱104。通過上限位柱41與下限位柱104配合，使得上模1與下模2配合時(shí)，并可上成型模5與下成型模17擠壓力過大而造成零件和模具受損。

本實(shí)用新型不局限于上述具體的實(shí)施方式，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員從上述構(gòu)思出發(fā)，不經(jīng)過創(chuàng)造性的勞動(dòng)，所做出的種種變換，均落在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。