本發明涉及機床加工，尤其涉及一種3d打印設備的自動對刀系統。

背景技術：

1、在進行3d打印設備對工件模型打印完畢后，需要對其倒角一體切割、3d工件模型邊緣精修?，對刀操作是必要的環節之一，現有的對刀操作的過程中，往往會通過對刀儀進行對刀，對刀儀是一種用于提高機械加工效率的設備。在工件的精修過程中，工件裝卸、刀具調整等輔助時間占據了加工周期中的很大比例。其中，刀具的調整不僅耗時費力，而且難以精確，通常還需要進行試切。據統計，一個工件的加工以及精修過程中，純機動時間僅占總時間的55%，而裝夾和對刀等輔助時間則占到了45%。因此，對刀系統的使用能夠顯著減少這些輔助時間，提高整體加工效率。

2、但是由于工件需要人為進行裝夾，而設定的加工程序往往不會進行改變，使得就需要通過對刀裝置對裝夾好的工件位置進行檢測，此時會利用對刀裝置來進行校準，進行對刀時往往利用對刀儀表面與工件表面觸碰，通過觸碰式的方式判斷安裝完成后的工件原點所處的位置，如果檢測的原點位置與設定位置誤差過大，此時需要人為對工件進行微調，使得可能需要多次校準才能使工件位置達到設定位置，同時在利用接觸式方式進行對刀時，此時需要保證對刀儀的接觸表面與加工件的被接觸表面之間不能存有加工飛絮，否則可能會導致對刀儀表面上通過飛絮與工件之間接觸，但是實際上對刀儀和工件之間仍然存在間隙，導致對刀出現誤差，影響后續加工。

技術實現思路

1、本發明技術方案針對現有技術解決方案過于單一的技術問題，提供了顯著不同于現有技術的解決方案，本發明實施例提供一種3d打印設備的自動對刀系統，以解決現有的機床對刀裝置，在利用接觸式對刀儀進行對刀時，由于對刀儀表面和工件表面可能由于貼合有廢絮導致檢測數據出現誤差，同時當對刀完成后，不方便對工件位置進行微調的技術問題。

2、本發明實施例采用下述技術方案：一種3d打印設備的自動對刀系統，包括機床，還包括用于控制刀具和對刀儀進行運動的機頭，用于對對刀儀的實際接觸點進行實時改變從而保證檢測準確性的自調式接觸機構，用于對對刀儀檢測初始原點誤差進行判斷的偏差檢測機構，用于根據偏差檢測機構檢測數據調節工件位置以及自動對安裝傾斜的工件進行校準的定位自調機構，所述自調式接觸機構包括和機頭連接的上連接盒，所述上連接盒上方設置有檢測判斷組件，所述上連接盒下方設置有若干堆疊在一起的活動抵觸塊，所述活動抵觸塊的末端設置有底座，所述底座呈中空狀，若干所述活動抵觸塊之間設置有多根輸送管，且所述管的一端與底座連接，并且所述管的一端位于上連接盒中，若干所述活動抵觸塊之間設置有可活動的中間軟管，所述中間軟管內設置有調節球，所述調節球與檢測組件之間設置有牽引電線，所述上連接盒內設置有擠壓板，所述擠壓板和檢測組件底面之間設置有調控電桿。

3、進一步，所述活動抵觸塊與中間軟管之間接觸面為弧面，且中間軟管與底座之間互相連通。

4、進一步，所述定位偏差檢測機構分別設置在機頭的兩側，每個所述偏差檢測機構均包括鎖定板?，所述鎖定板中設置有將鎖定板與機床之間進行限位的電動鎖塊，所述鎖定板旁側設置有活動板，所述活動板和鎖定板之間分別設置有限制電控桿和擠壓液桿。

5、進一步，所述鎖定板和活動板接套設在控制機頭移動的機床螺桿上，所述機頭移動抵觸活動板。

6、進一步，所述定位自調機構包括傾斜檢測組件和調節組件，所述傾斜檢測組件包括放置架，所述放置架側開設有滑槽，所述滑槽內設置有兩個用于在滑槽內進行移動的滑塊，兩個所述滑塊的上方分別設置有用于對工件端點位置進行檢測的接觸塊和配合觸碰塊，所述配合觸碰塊和接觸塊之間通過設置彈性伸縮桿連接，所述滑塊的端側設置有擠壓液囊，所述放置架中間位置可用于將工件進行角度轉動的轉動板，所述轉動板與轉動電機連接，每個所述彈性伸縮桿的下方設置有平衡架，所述平衡架的兩側通過配合伸縮桿與放置架連接，每個所述伸縮桿與對應擠壓液囊之間通過第一連接管連接。

7、進一步，所述配合觸碰塊為中空設置，且配合觸碰塊內設置有電控推桿，所述電控推桿活動端連接有卡合塊，所述卡合塊外側設置有卡合頭，所述卡合塊和卡合頭之間可活動卡合連接，且卡合頭與彈性伸縮桿活動端連接。

8、進一步，所述調節組件包括撥動塊，所述撥動塊受到自身重力和傾斜角度影響沿著平衡架進行滑動，所述撥動塊外設置有輔助塊，所述輔助塊的兩側分別設置有限制塊，所述限制塊外側設置有擠壓伸縮桿，所述擠壓伸縮桿固定端通過鎖止塊與平衡架連接，所述鎖止塊中設置有插接塊用于對控制擠壓伸縮桿進行位置限位，兩個所述鎖止塊之間通過連接桿連接。

9、進一步，兩個所述擠壓伸縮桿中設置有電控接觸器用于發出信號給控制器，控制器分別控制轉動電機進行左轉還是右轉。

10、進一步，所述配合伸縮桿端頭與平衡架之間為球頭連接，使得平衡架可以兩側不平行。

11、進一步，所述中間軟管內橫截面與調節球橫截面大小相同。

12、與現有技術相比較，本發明的有益效果在于：

13、（1）通過設置自調式接觸機構，該自調式接觸機構相較于普通的對刀儀來說，現有對刀儀的接觸壁為一個類似于銑刀狀的圓柱體，通過移動對刀儀使得對刀儀的外壁與工件在多方向上觸碰，從而確定工件的加工原點所處的位置，在進行加工時，此時受到加工環境影響會導致對刀儀接觸面上某一個點可能沾粘有殘留物（可以理解為對刀儀表面存在有凸起物，而該凸起物一般為金屬材質，使得對刀儀在進行對刀時會出現對刀誤差）而該自調式接觸機構在進行使用的過程中，通過人為設置一個初始接觸點，將一個完整的接觸面通過將其進行等距分隔轉變多點式接觸，當該初始接觸點接觸式剛好仍然出現凸起物時，凸起所對應的活動抵觸塊發生位移，而整個對刀裝置還可以繼續進行移動，直至其余活動抵觸塊可以真正意義上的與工件對刀點接觸，而里面起到位置對應校準的調節球在活動抵觸塊的移動作用下會發生位置，（調節球所處位置即判斷為對刀檢測點）使得該對刀檢測點實際是一個活動狀態，利用該方式進行對刀時，可以防止工件表面的凸起物影響對刀的準確性；

14、（2）通過定位自調機構的設置，在工件安裝的過程中，由于往往都是人工進行安裝，可能會導致工件出現安裝傾斜的現象，但是如果是小尺寸的傾斜人為不一定能夠發現，且該傾斜狀態還可能會導致工件的對刀點位置沒變，使得對刀過程中也發現不了工件位置不對，此時通過定位自調機構在工件進行夾持的過程中，可以自動判斷工件表面是否處于相同水平線上，如果處于相同水平線上即可說明工件沒有傾斜，如果沒有處于相同水平線上，即說明工件傾斜，此時根據兩點的誤差度，使得轉動架會帶動工件進行小角度偏轉，從而進行角度自動糾偏，但是在使用的過程中，可能工件接觸點本身就是傾斜狀態，而該定位自調機構還可以對兩點初始值進行調整，使其端點值的誤差為正確誤差（或者工件底座的接觸點不在一條水平線上也會同理，調整初始誤差值），但是工件傾斜幅度過大時，此時會使得檢測出來的誤差值大于設定誤差值，此時轉動板仍然會進行轉動，從而將這部分過度的傾斜角度進行調整，從而降低了機床操作人員需要頻繁調整模具的情況，有效提高了工作效率；

15、（3）通過設置偏差檢測機構，可以在使用的過程中，對安裝后的工件進行一定方向的檢測，通過在對原始點的過程中，機頭的移動距離判斷工件在一定方向上是否出現了小距離誤差，此時通過偏差檢測機構將該部分小誤差檢測判斷出來，隨后通過與定位自調機構的配合作用，從而自動將該小部分誤差進行補償，從而有效降低了加工誤差，提高了加工效率。