專利名稱：一種粘接磁體溫間壓制系統及方法
技術領域：
本發明涉及一種粘接磁體溫間壓制系統及方法。
背景技術：
隨著科技的發展，釹鐵硼磁體的應用范圍越來越廣，對釹鐵硼磁體壓制密度的要求也越來越高，釹鐵硼磁體由軟磁合金粉末與絕緣劑、粘接劑混合均勻后壓制成型而得。現在的磁體壓制技術是在常溫下進行的，在常溫條件下，類似壁厚較薄、高度較高的圓環狀磁體很難壓制出理想的密度，采用高壓壓制的方法可以克服這一問題，然而，在高壓壓制時，一方面模具容易拉傷，降低了模具的使用壽命；另一方面，模具容易發生爆裂，直接影響生產安全性
發明內容
·本發明的目的在于解決現有技術的不足，提供一種通過智能化溫度控制系統將壓制模腔的溫度控制在磁粉中粘接劑的軟化點溫度，使粘接劑產生自潤滑效果，可得到更好的壓制力，磁粉壓制結合更緊密，所得磁體密度更高的粘接磁體溫間壓制系統及方法。本發明的目的是通過以下技術方案來實現的一種粘接磁體溫間壓制系統，用于為磁體壓制機提供壓制所需恒溫，它包括水箱和控制單元，水箱內設有溫度傳感器和電加熱器，控制單元包括控制器、加熱控制電路和溫度傳感信號處理電路，溫度傳感器與溫度傳感信號處理電路連接，溫度傳感信號處理電路與控制器相連，電加熱器與加熱控制電路連接，加熱控制電路與控制器的控制信號輸出端相連接；
磁體壓制機的熱水入口通過熱水管連接到水箱的熱水出口處，熱水管上設有熱水泵；磁體壓制機的回流出口通過回流管回流至水箱。本發明所述的模腔的側壁上設有環狀水冷槽和至少一個螺旋水冷槽，環狀水冷槽的出口與螺旋水冷槽的入口連通，環狀水冷槽的入口與熱水管相連，螺旋水冷槽的出口與回流管相連。本發明所述的電加熱器為電加熱棒。本發明所述的電加熱器加熱控制水箱內的水溫為恒溫，該恒溫溫度為磁體壓制粘接劑的軟化點溫度。本發明所述的水箱的底部設有排水管，排水管上設有控制閥。本發明所述的控制單元還包括顯示屏、工作狀態指示燈和操作鍵盤，顯示屏、工作狀態指示燈和操作鍵盤分別通過總線與控制器相連。一種粘接磁體溫間壓制方法，它包括以下步驟
Si:建立“磁體壓制粘接劑的軟化點溫度值”數據庫并存儲于存儲器中；
52:溫度傳感器采集水箱內的水溫；
53:控制器將采集到的水溫值與數據庫中磁體壓制粘接劑的軟化點溫度值進行比對，將比對結果轉換為電加熱器的控制指令；S4 :控制器向電加熱器下發控制指令，控制電加熱器執行相應加熱操作，使水箱內的水溫恒定控制在磁體壓制粘接劑的軟化點溫度值。本發明還包括一個熱水泵將水箱內溫度恒定控制在磁體壓制粘接劑軟化點溫度值的水通過熱水管輸送至磁體壓制機的熱水入口的步驟。本發明還包括一個實時顯示控制單元工作狀態的步驟和一個實時顯示水箱內水溫的步驟。本發明的有益效果是在相同的磁體壓制配方下，用加熱的介質循環流動在磁體壓制的模腔內，讓模腔通過一定的時間達到設定的粘接劑軟化點溫度，粘接劑接觸模腔的部分得以軟化，此時通過高壓壓制，軟化的粘接劑相當于成為減小摩擦阻力的潤滑劑，同時其狀態的改變更利于磁粉之間的結合，磁粉的結合更緊密、結合間隙更小，得到密度更高的磁體，而磁體的密度與性能成正比，那么在同樣的配方下，磁體壓制的成本更低、獲得的磁體性能更好；同時由于粘接劑的自潤滑功能，模腔與磁粉之間的摩擦力相應減小，模具的使·用壽命得以延長。
圖I為本發明結構示意 圖2為本發明模腔的結構示意 圖中，I-磁體壓制機，2-水箱，3-控制單元，4-溫度傳感器，5-電加熱器，6-熱水入口，7-熱水管，8-熱水出口，9-熱水泵，10-回流出口，11-回流管，12-排水管，13-控制閥，14-顯示屏，15-操作鍵盤，16-模腔，17-環狀水冷槽，18-螺旋水冷槽。
具體實施例方式下面結合附圖進一步詳細描述本發明的技術方案，但本發明的保護范圍不局限于以下所述。如圖I所示，一種粘接磁體溫間壓制系統，用于為磁體壓制機I的模腔16提供壓制所需恒溫，它包括水箱2和控制單元3，水箱2內設有溫度傳感器4和電加熱棒5，溫度傳感器4用以實時采集水箱2中的水溫，電加熱棒5插入水箱2內，用以加熱水箱2內的水，將水溫控制為恒溫，該恒溫溫度為磁體壓制粘接劑的軟化點溫度(通常為40°C左右)。控制單元3包括控制器、加熱控制電路和溫度傳感信號處理電路，溫度傳感器4與溫度傳感信號處理電路連接，溫度傳感信號處理電路與控制器相連，電加熱棒5與加熱控制電路連接，加熱控制電路與控制器的控制信號輸出端相連接；控制單元3還包括顯示屏14、工作狀態指示燈和操作鍵盤15，顯示屏14、工作狀態指示燈和操作鍵盤15分別通過總線與控制器相連，顯示屏14用以實時顯示溫度傳感器4采集到的水箱2內的水溫，工作狀態指示燈實時標識控制單元3的工作狀態，操作鍵盤15用以輸入和設定溫度數值。磁體壓制機I的熱水入口6通過熱水管7連接到水箱2的熱水出口 8處，熱水管7上設有熱水泵9 ;磁體壓制機I的回流出口 10通過回流管11回流至水箱2。水箱2的底部設有排水管12，排水管12上設有控制閥13，打開控制閥13即可放出水箱2中的水。如圖2所示，模腔16的側壁上設有環狀水冷槽17和至少一個螺旋水冷槽18，環狀水冷槽17的出口與螺旋水冷槽18的入口連通，環狀水冷槽17的入口與熱水管7相連，螺旋水冷槽18的出口與回流管11相連。一種粘接磁體溫間壓制方法，它包括以下步驟
51:建立“磁體壓制粘接劑的軟化點溫度值”數據庫并存儲于存儲器中；
52:溫度傳感器4采集水箱2內的水溫；
53:控制器將采集到的水溫值與數據庫中磁體壓制粘接劑的軟化點溫度值進行比對，將比對結果轉換為電加熱器5的控制指令；
54:控制器向電加熱器5下發控制指令，控制電加熱器5執行相應加熱操作，使水箱2內的水溫恒定控制在磁體壓制粘接劑的軟化點溫度值。它還包括一個熱水泵9將水箱2內溫度恒定控制在磁體壓制粘接劑軟化點溫度值·的水通過熱水管7輸送至磁體壓制機I的熱水入口 6的步驟，達到磁體壓制粘接劑的軟化點溫度值的熱水進入環狀水冷槽17后，流入螺旋水冷槽18內，用加熱的水循環流動在磁體壓制的模腔16內，讓模腔16的溫度始終穩定在磁體壓制粘接劑的軟化點溫度，達到預設的壓制效果。它還包括一個實時顯示控制單元3工作狀態的步驟和一個實時顯示水箱2內水溫的步驟。
權利要求
1.一種粘接磁體溫間壓制系統，用于為磁體壓制機(I)的模腔(16)提供壓制所需恒溫，其特征在于它包括水箱(2)和控制單元(3)，水箱(2)內設有溫度傳感器(4)和電加熱器(5)，控制單元(3)包括控制器、加熱控制電路和溫度傳感信號處理電路，溫度傳感器(4)與溫度傳感信號處理電路連接，溫度傳感信號處理電路與控制器相連，電加熱器(5 )與加熱控制電路連接，加熱控制電路與控制器的控制信號輸出端相連接； 磁體壓制機(I)的熱水入口( 6 )通過熱水管(7 )連接到水箱(2 )的熱水出口( 8 )處，熱水管(7)上設有熱水泵(9);磁體壓制機(I)的回流出口(10)通過回流管(11)回流至水箱(2)。
2.根據權利要求I所述的一種粘接磁體溫間壓制系統，其特征在于所述的模腔(16)的側壁上設有環狀水冷槽(17)和至少一個螺旋水冷槽(18)，環狀水冷槽(17)的出口與螺旋水冷槽(18)的入口連通，環狀水冷槽(17)的入口與熱水管(7)相連，螺旋水冷槽(18)的出口與回流管(11)相連。
3.根據權利要求I所述的一種粘接磁體溫間壓制系統，其特征在于所述的電加熱器(5)為電加熱棒。
4.根據權利要求I所述的一種粘接磁體溫間壓制系統，其特征在于所述的電加熱器(5)加熱控制水箱(2)內的水溫為恒溫，該恒溫溫度為磁體壓制粘接劑的軟化點溫度。
5.根據權利要求I所述的一種粘接磁體溫間壓制系統，其特征在于所述的水箱(2)的底部設有排水管(12 )，排水管(12 )上設有控制閥(13 )。
6.根據權利要求I所述的一種粘接磁體溫間壓制系統，其特征在于所述的控制單元(3)還包括顯示屏(14)、工作狀態指示燈和操作鍵盤(15)，顯示屏(14)、工作狀態指示燈和操作鍵盤(15)分別通過總線與控制器相連。
7.一種粘接磁體溫間壓制方法，其特征在于它包括以下步驟 51:建立“磁體壓制粘接劑的軟化點溫度值”數據庫并存儲于存儲器中； 52:溫度傳感器(4)采集水箱(2)內的水溫； 53:控制器將采集到的水溫值與數據庫中磁體壓制粘接劑的軟化點溫度值進行比對，將比對結果轉換為電加熱器(5)的控制指令； 54:控制器向電加熱器(5 )下發控制指令，控制電加熱器(5 )執行相應加熱操作，使水箱(2)內的水溫恒定控制在磁體壓制粘接劑的軟化點溫度值。
8.根據權利要求7所述的一種粘接磁體溫間壓制方法，其特征在于它還包括一個熱水泵(9)將水箱(2)內溫度恒定控制在磁體壓制粘接劑軟化點溫度值的水通過熱水管(7)輸送至磁體壓制機(I)的熱水入口(6)的步驟。
9.根據權利要求7所述的一種粘接磁體溫間壓制方法，其特征在于它還包括一個實時顯示控制單元(3)工作狀態的步驟和一個實時顯示水箱(2)內水溫的步驟。
全文摘要
本發明公開了一種粘接磁體溫間壓制系統及方法，它包括水箱(2)和控制單元(3)，水箱(2)內設有溫度傳感器(4)和電加熱器(5)，控制單元(3)包括控制器、加熱控制電路和溫度傳感信號處理電路；熱水入口(6)通過熱水管(7)連接到水箱(2)，熱水管(7)上設有熱水泵(9)；回流出口(10)通過回流管(11)回流至水箱(2)。本發明用加熱的介質循環流動在模腔內，讓模腔達到設定的粘接劑軟化點溫度，粘接劑得以軟化，相當于成為減小摩擦阻力的潤滑劑，磁粉結合更緊密、結合間隙更小，得到密度更高的磁體，在同樣的配方下，磁體壓制的成本更低、性能更好；同時由于粘接劑的自潤滑功能，模具的使用壽命得以延長。
文檔編號B22F3/03GK102784914SQ20121033292
公開日2012年11月21日 申請日期2012年9月11日 優先權日2012年9月11日
發明者周勇 申請人:成都圖南電子有限公司