專利名稱：稀土儲(chǔ)氫合金熔煉過程產(chǎn)出的返回料的處理方法與系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種稀土儲(chǔ)氫合金熔煉過程產(chǎn)出的返回料的處理方法，本發(fā)明還涉及一種稀土儲(chǔ)氫合金熔煉過程產(chǎn)出的返回料的處理系統(tǒng)。術(shù)語“返回料”是指稀土儲(chǔ)氫合金在熔煉過程結(jié)束時(shí)產(chǎn)出的合金中殘留在熔煉爐坩堝底部或中間包上的一部分合金。
背景技術(shù)：
目前，稀土儲(chǔ)氫合金在熔煉過程結(jié)束時(shí)，產(chǎn)出的合金中，除了大部分澆鑄至錠模板中的合金外，還有一部分合金殘留在熔煉爐坩堝底部或中間包上，我們將這一部分合金稱之為“返回料”。
由于返回料在收集時(shí)容易混入坩堝中或中間包中的雜質(zhì)而影響合金的成分，返回料直接混入錠模板內(nèi)的合金中會(huì)直接影響最終合金產(chǎn)品的性能。并且，由于返回料重量占澆鑄至錠模板內(nèi)合金總量的O. 2% I. 5%，返回料中含有多種有價(jià)元素，若不處理返回料，將造成資源的浪費(fèi)和生產(chǎn)成本的提高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種稀土儲(chǔ)氫合金熔煉過程產(chǎn)出的返回料的處理方法與系統(tǒng)，其處理稀土儲(chǔ)氫合金熔煉過程結(jié)束時(shí)殘留的返回料，可以節(jié)約資源、降低生產(chǎn)成本，并且不影響合金最終的性能。為此，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，提供了一種稀土儲(chǔ)氫合金熔煉過程產(chǎn)出的返回料的處理方法，其特征在于，所述處理方法的實(shí)施步驟如下收集收集每一爐次的熔煉返回料；熔煉取第一預(yù)定量收集好的返回料，并加入第二預(yù)定量的稀土類原料放置于熔煉爐中重新進(jìn)行熔煉；檢測(cè)溶煉結(jié)束后，將燒鑄在徒I吳板內(nèi)的合金收集存放在指定的各器內(nèi)，并取出少量樣品，檢測(cè)樣品的成分； 再熔煉根據(jù)檢測(cè)出的合金成分，按照預(yù)先設(shè)計(jì)好的合金成分，將返回料重新熔煉后的合金與需要的其他原料一起配料，并放入熔煉爐中進(jìn)行熔煉，最終得到所需成分的熔煉合金產(chǎn)品。優(yōu)選地，返回料重新熔煉后的合金成分中所含的元素為L(zhǎng)a、Ce、Pr、Nd、Ni、Co、Mn、Al、Cu、Mg、Fe中的一種或一種以上。優(yōu)選地，收集每一爐次的熔煉返回料統(tǒng)一集中放置在固定區(qū)域。優(yōu)選地，第一預(yù)定量與第二預(yù)定量的比例為6 I。優(yōu)選地，第一預(yù)定量為300kg，第二預(yù)定量為50kg。優(yōu)選地，所述稀土類原料包括鑭、鑭鈰合金、或混合稀土原料中的至少一種。優(yōu)選地，用ICP手段檢測(cè)樣品的成分。
優(yōu)選地,所述少量樣品的重量為25kg,所述其他原料的重量為475kg。根據(jù)本發(fā)明的另外一個(gè)方面，提供了一種稀土儲(chǔ)氫合金熔煉過程產(chǎn)出的返回料的處理系統(tǒng)，其特征在于所述系統(tǒng)包括收集裝置，其收集每一爐次的熔煉返回料；第一熔煉裝置，其設(shè)置在收集裝置的下游，容納第一預(yù)定量收集好的返回料和第二預(yù)定量的稀土類原料；檢測(cè)裝置，其檢測(cè)熔煉結(jié)束后澆鑄在錠模板內(nèi)的合金樣品的成分；
第二熔煉裝置，其容納并且熔煉返回料重新熔煉后的合金與需要的其他原料，最終得到所需成分的熔煉合金產(chǎn)品。優(yōu)選地，第一熔煉裝置與第二熔煉裝置是同一裝置。根據(jù)本發(fā)明，處理稀土儲(chǔ)氫合金熔煉過程結(jié)束時(shí)殘留的返回料可以節(jié)約資源、降低生產(chǎn)成本，并且不影響合金最終的性能。


圖I為根據(jù)本發(fā)明的稀土儲(chǔ)氫合金熔煉過程產(chǎn)出的返回料的處理工藝流程圖。圖2為根據(jù)本發(fā)明的稀土儲(chǔ)氫合金熔煉過程產(chǎn)出的返回料的處理系統(tǒng)示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施例進(jìn)一步闡述本發(fā)明。將每一爐次殘留在熔煉爐坩堝底部或中間包上的合金I收集放置于標(biāo)識(shí)的區(qū)域內(nèi)。當(dāng)收集的數(shù)量達(dá)到300kg以上時(shí),取出標(biāo)識(shí)區(qū)域內(nèi)的返回料300kg,加入50kg的金
屬鑭2，兩者放置于熔煉爐3中重新進(jìn)行熔煉。熔煉結(jié)束后，將澆鑄在錠模板內(nèi)的合金，即返回料重新熔煉后的合金4收集存放在指定的區(qū)域內(nèi)，并取出少量樣品，用ICP檢測(cè)手段5檢測(cè)出樣品中各元素種類及其重量百分比。例如，其中一個(gè)實(shí)施例的具體數(shù)據(jù)見表I。表I
元素~LaCeNiCoMnAlCu
檢測(cè)值(％ ) 23.40 8 67 55.05 3 23 TAA ΙΛ2, 1738~根據(jù)表I中的合金成分，按照預(yù)先設(shè)計(jì)好的合金成分，取返回料重新熔煉后的合金4 (例如25kg)與475kg其他原料6 —起配料，并放入熔煉爐7中再次進(jìn)行熔煉，最終得到與預(yù)設(shè)成分基本一致的熔煉合金產(chǎn)品，例如，其中一個(gè)實(shí)施例的具體數(shù)據(jù)見表2。表 權(quán)利要求
1.一種稀土儲(chǔ)氫合金熔煉過程產(chǎn)出的返回料的處理方法，其特征在于，優(yōu)選地，所述處理方法的實(shí)施步驟如下 收集收集每一爐次的熔煉返回料； 熔煉取第一預(yù)定量收集好的返回料，并加入第二預(yù)定量的稀土類原料，放置于熔煉爐中重新進(jìn)行熔煉； 檢測(cè)熔煉結(jié)束后，將澆鑄在錠模板內(nèi)的合金收集存放在指定的容器內(nèi)，并取出少量樣品，檢測(cè)樣品的成分； 再熔煉根據(jù)檢測(cè)出的合金成分，按照預(yù)先設(shè)計(jì)好的合金成分，將返回料重新熔煉后的合金與需要的其他原料一起配料，并放入熔煉爐中進(jìn)行熔煉，最終得到所需成分的熔煉合金產(chǎn)品。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的處理方法，其特征在于優(yōu)選地，返回料重新熔煉后的合金成分中所含的元素為L(zhǎng)a、Ce、Pr、Nd、Ni、Co、Mn、Al、Cu、Mg、Fe中的一種或一種以上。
3.根據(jù)權(quán)利要求I和2所述的處理方法，其特征在于優(yōu)選地，收集每一爐次的熔煉返回料統(tǒng)一集中放置在固定區(qū)域。
4.根據(jù)權(quán)利要求I至3其中之一所述的處理方法，其特征在于第一預(yù)定量與第二預(yù)定量的比例為6 I。
5.根據(jù)權(quán)利要求I至4其中之一所述的處理方法，其特征在于第一預(yù)定量為300kg，第二預(yù)定量為50kg。
6.根據(jù)權(quán)利要求I至5其中之一所述的處理方法，其特征在于所述稀土類原料包括鑭、鑭鈰合金、或混合稀土原料中的至少一種。
7.根據(jù)權(quán)利要求I至6其中之一所述的處理方法，其特征在于用ICP手段檢測(cè)樣品的成分。
8.根據(jù)權(quán)利要求I至7其中之一所述的處理方法，其特征在于所述少量樣品的重量為25kg，所述其他原料的重量為475kg。
9.一種稀土儲(chǔ)氫合金熔煉過程產(chǎn)出的返回料的處理系統(tǒng)，其特征在于所述系統(tǒng)包括收集裝置，其收集每一爐次的熔煉返回料；第一熔煉裝置，其設(shè)置在收集裝置的下游，容納第一預(yù)定量收集好的返回料和第二預(yù)定量的稀土類原料；檢測(cè)裝置，其檢測(cè)熔煉結(jié)束后澆鑄在錠模板內(nèi)的合金樣品的成分；以及第二熔煉裝置，其容納并且熔煉返回料重新熔煉后的合金與需要的其他原料，最終得到所需成分的熔煉合金產(chǎn)品。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的處理系統(tǒng)，其特征在于第一熔煉裝置與第二熔煉裝置是同>j-U ρ α一裝直。
全文摘要
一種稀土儲(chǔ)氫合金熔煉過程產(chǎn)出的返回料的處理方法，其特征在于，所述處理方法的實(shí)施步驟如下收集收集每一爐次的熔煉返回料；熔煉取第一預(yù)定量收集好的返回料，并加入第二預(yù)定量的稀土類原料放置于熔煉爐中重新進(jìn)行熔煉；檢測(cè)熔煉結(jié)束后，將澆鑄在錠模板內(nèi)的合金收集存放在指定的容器內(nèi)，并取出少量樣品，檢測(cè)樣品的成分；再熔煉根據(jù)檢測(cè)出的合金成分，按照預(yù)先設(shè)計(jì)好的合金成分，將返回料重新熔煉后的合金與需要的其他原料一起配料，并放入熔煉爐中進(jìn)行熔煉，最終得到所需成分的熔煉合金產(chǎn)品。本發(fā)明可以節(jié)約資源、降低生產(chǎn)成本，并且不影響合金最終的性能。
文檔編號(hào)C22B7/00GK102876898SQ20121036930
公開日2013年1月16日 申請(qǐng)日期2012年9月27日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月27日
發(fā)明者任權(quán)兵, 郭庭輝, 李成德, 馮蘭 申請(qǐng)人:江西稀有稀土金屬鎢業(yè)集團(tuán)有限公司