專利名稱：一種退芯模裝置的制作方法
技術領域：
本實用新型屬于硬質合金輥環生產技術領域，具體是一種退芯模裝置。
背景技術：
目前，在硬質合金輥環生產工藝中，為更好的控制產品的含碳量，國內多采用以PEG或石蠟作成型劑。但相對于橡膠而言，上述兩種成型劑的粘結性雖然比較差，但控碳效果好，為達到比較高的粘結強度，只有采用增加粘結劑和增大產品成型壓力兩種方法。但是增加粘結劑會造成碳的波動及孔隙增多，產品相對更容易臟化，為保證產品質量，又要使產品壓坯有足夠的強度(保證壓坯翻模、搬運過程中不碎裂)，只有增大產品成型壓力。隨著產品成型壓力的增加，在退模后壓坯更易形成分層裂紋。目前的退芯模裝置，是在壓制狀態結束后，將整個壓模吊裝到退模座上，由壓機上壓頭通過一根頂桿將芯軸壓入退模座來實現退芯模，此過程既費時費力，而且吊裝過程中的震動容易使壓坯開裂，而且在調整壓模和退模座對中的操作中存在人員安全問題。

實用新型內容本實用新型所要解決的技術問題是針對現有技術中退芯模費時費力且存在人員安全問題的缺點而提供一種快速脫模且省時省力的退芯模裝置。為解決本實用新型的技術問題采用如下技術方案一種退芯模裝置，包括芯軸，所述芯軸下方設置一孔，所述孔內安裝一連接件，所述連接件的下端在設置頂缸缸頭內。所述連接件包括本體、大頭端和小頭端，所述大頭端和小頭端分別通過連接段設置在本體兩側。所述頂缸缸頭設置一凹槽，所述連接件的大頭端設置在凹槽內。所述連接件的小頭端設置在孔內。本實用新型在壓制狀態結束后，不需要搬動壓模，利用壓機下缸的勻速緩慢的回程動作即可實現退芯模，省時省力，而且更換不同規格的芯軸和連接件也極為方便。此裝置使原來6分鐘的總脫模時間縮短為3. 5分鐘，出現分層裂紋的幾率由改進前的10%降至現在的3%，大大提高了壓制成品率，減小了壓坯返回率。

圖1為本實用新型結構示意圖；圖2為本實用新型使用狀態結構示意圖；圖3為芯軸結構示意圖；圖4為頂缸缸頭結構示意圖；圖5為連接件結構示意圖。
具體實施方式

以下結合附圖對本實用新型做進一步的詳細說明如圖1、2、3、4、5所示，一種退芯模裝置，包括芯軸1、頂缸缸頭3和連接件2，其中連接件2分為本體202、大頭端204和小頭端201，大頭端204和小頭端201分別通過連接段203連接在本體202兩側。在芯軸I下方開一孔4，孔4內安裝一連接件2的小頭端201，小頭端201用第一螺栓5固定在芯軸I上。在頂缸缸頭3開一凹槽8，連接件2的大頭端204安裝在頂缸缸頭3的凹槽8內，大頭端204用第二螺栓5固定在頂缸缸頭3內。使用本實用新型退芯模裝置在外模7壓制狀態結束后，啟動液壓系統利用頂缸缸頭3勻速緩慢的回程動作即可實現退芯模，省時省力，操作安全，減少了壓坯因震動開裂的幾率，而且針對不同規格的芯軸I和連接件2其更換也極為方便。其具體使用步驟為(I)、啟動液壓機的液壓系統，將頂缸缸頭3伸出壓機工作臺；(2)、將連接件2的大端裝204入頂缸缸頭3的凹槽8內，把連接件2旋轉90度，擰緊第二螺栓6 ; (3)、將相應規格的芯軸I裝入連接件2的小端頭201，同樣把芯軸I旋轉90度，擰緊第一螺栓5，即完成了快速退芯模裝置的安裝連接。
權利要求1.一種退芯模裝置，包括芯軸，其特征在于所述芯軸(I)下方設置一孔(4)，所述孔 (4)內安裝一連接件(2)，所述連接件(2)的下端在設置頂缸缸頭(3)內。
2.根據權利要求1所述的一種退芯模裝置，其特征在于所述連接件(2)包括本體 (202)、大頭端(204)和小頭端(201)，所述大頭端(204)和小頭端(201)分別通過連接段 (203 )設置在本體(202 )兩側。
3.根據權利要求1或2所述的一種退芯模裝置，其特征在于所述頂缸缸頭(3)設置一凹槽(8)，所述連接件(2)的大頭端(204)設置在凹槽(8)內。
4.根據權利要求3所述的一種退芯模裝置，其特征在于所述連接件(2)的小頭端 (201)設置在孔(4)內。
專利摘要一種退芯模裝置，包括芯軸，所述芯軸下方設置一孔，所述孔內安裝一連接件，所述連接件的下端在設置頂缸缸頭內。本實用新型在壓制狀態結束后，不需要搬動壓模，利用壓機下缸的勻速緩慢的回程動作即可實現退芯模，省時省力，而且更換不同規格的芯軸和連接件也極為方便。此裝置使原來6分鐘的總脫模時間縮短為3.5分鐘，出現分層裂紋的幾率由改進前的10％降至現在的3％，大大提高了壓制成品率，減小了壓坯返回率。
文檔編號B22C17/02GK202877491SQ201220522030
公開日2013年4月17日 申請日期2012年10月12日 優先權日2012年10月12日
發明者李尚勇, 趙云天, 王世卓, 王斌成, 宗紅星, 王建國, 張福林, 黃志高, 盧洪衛, 魏巍, 劉東生, 毛海娜 申請人:金川集團股份有限公司