本發明屬于鋼坯連鑄技術領域，具體涉及采用直弧形連鑄機生產450mm特厚板坯的連鑄工藝。

背景技術：

隨著艦船、海洋平臺、低溫壓力容器、高層建筑、重型裝備制造等行業的蓬勃發展，對特厚板的需求逐年增大，許多鋼廠都計劃建設特厚板連鑄機，為特厚板軋機提供特厚坯料。

目前，生產特厚板坯料還是采用模鑄或立式連鑄方法。例如對于100mm以上的鋼板，基本都以大鋼錠為原料，采用二火成材的生產方法，以保證鋼板獲得足夠的壓縮比。現有特厚板模鑄或立式連鑄存在生產效率低，能耗大，生產成本高等問題。

而連鑄方法具有生產流程短、生產效率高、節能降耗等特點，更適合于板坯的制造。但連鑄方法主要還是用于生產薄的坯料，對于特厚坯仍然存在很多生產難度。如何用連鑄的方法來生產優質特厚板坯一直是連鑄工作者研究的熱點，由于鑄坯尺寸規格大，普遍認為采用直弧形連鑄機制造大厚度板坯的方式易產生鼓肚及矯直裂紋，表面質量難以保證。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種在直弧形連鑄機上生產450mm特厚板坯的連鑄工藝，克服了450mm等大厚度板坯在澆注過程中容易鼓肚及矯直裂紋，提高生產效率、大幅降低成本。

本發明解決上述問題所采用的技術方案為：一種在直弧形連鑄機上生產450mm特厚板坯的連鑄工藝，包括如下步驟：調整鑄坯規格范圍為450mm×（1600mm～2600mm），使用大中間包，做好封引錠操作，對中包水口進行對中；往大中間包注入合格的鋼水，在鋼水中加入中包覆蓋劑，選用與鋼水相適合的結晶器保護渣，對結晶器內鋼液面點冷鋼、加渣操作，典型拉速控制在0.30m/min～0.55 m/min，典型過熱度控制在20℃～30℃；使用結晶器專家系統避免澆注過程中漏鋼風險，使用動態二冷和動態輕壓下技術避免澆注過程中產生矯直裂紋。

作為選擇，根據鋼種C含量使用對應的動態二冷目標溫度為

本發明的直弧形連鑄機選用弧形半徑R11m的直弧形連鑄機。

與現有技術相比，本發明的優點在于：本發明通過直弧形連鑄機生產450mm特厚板坯的典型拉速控制在0.30～0.55 m/min，典型過熱度控制在20～30℃，對結晶器內鋼液面點冷鋼、加渣操作，避免了矯直裂紋，提高生產效率、大幅降低成本，實現了450mm特厚板坯的連鑄生產，提高了生產效率。

另外，根據在動態二冷區對坯料表面溫度的動態控制，能夠避免鋼坯表面裂紋的形成。

具體實施方式

以下結合實施例對本發明作進一步詳細描述。

在弧形半徑R11m的直弧形連鑄機上生產450mm特厚連鑄坯，步驟如下,

將鋼包吊入連鑄大包回轉臺：

（1）調整鑄坯規格范圍為450mm*(1600mm～2600mm)。

（2）做好連鑄機的封引錠操作。

（3）使用大中間包，對中包水口進行對中。

（4）加入中包覆蓋劑，使用相適合的結晶器保護渣。

（5）典型拉速控制在0.30m/min～0.55 m/min，典型過熱度控制在20℃～30℃；使用結晶器專家系統進行精確操作避免澆注過程中漏鋼風險，使用動態二冷和動態輕壓下技術避免澆注過程中產生表面裂紋。

（6）根據鋼種C含量選擇動態二冷目標溫度，見表1。

表1 動態二冷目標溫度

（7）得到合格的450mm特厚板坯。

通過上述工藝步驟，尤其是采用動態二冷和動態輕壓下這兩種工藝的配合實現了在直弧形連鑄機上生產450mm特厚連鑄坯的工藝。避免了擦混同特厚板連鑄生產存在的鼓肚及矯直裂紋缺陷。

除上述實施例外，本發明還包括有其他實施方式，凡采用等同變換或者等效替換方式形成的技術方案，均應落入本發明權利要求的保護范圍之內。