本發明涉及一種用于冶金企業連鑄工藝中在鋼水連鑄停澆時為防止尾出鋼水外溢及鑄坯尾部封頂良好的連鑄停澆鑄坯尾出封頂方法。

背景技術：
轉爐或電爐鋼水連鑄澆注工藝過程包括開澆、穩定澆注、停澆尾出三個主要環節，而開澆過程和停澆尾出過程是鋼水連鑄的非穩態澆注，這兩個環節也最容易出現生產事故和鑄坯質量問題。在本技術領域的技術人員一直把開澆、停澆（尾出）操作當作研究重心，尤其是連鑄停澆鑄坯尾出封頂是一個澆次完成時的基本工藝操作，因在連鑄停澆鑄坯尾出過程中，連鑄坯尾封頂不好，經常會出現尾出鋼水外溢及焊死彎曲段的現象，它不僅影響連鑄的正常運行，而且造成生產成本的提高。為了保證連鑄停澆鑄坯尾出過程中的良性封頂，在國內外不少企業通常采用較長時間的連鑄低拉速（如0.2～0.3m/min）運行方式，但這種運行方式會增加連鑄坯表面板痕深度，尾坯過冷。在本發明之前，為了做好連鑄停澆鑄坯尾出的良性封頂，在停澆環節過程中，連鑄操作人員需要經常測量（如5～6次）中間包鋼水的高度，根據鋼水高度來降低連鑄澆注速度：先從目標拉速（如1.0m/min）降低至0.8m/min，其后又降低至0.6m/min，最后降低至0.2～0.3m/min，以防止鋼水停澆過程中中間包卷渣。當連鑄拉速降低至0.2～0.3m/min時，關閉中間包塞棒，推入盲板尾出，此時低拉速（0.2～0.3m/min）運行時間較長（如≥10min）。在此時間內，為了保證鑄坯尾部封頂良好及增加坯殼尾部的強度，鑄坯尾部在出結晶器之前不能升速，甚至有時在鑄坯尾部出了結晶器也不能升速。另外，由于連鑄坯尾出拉速較低，冷卻強度大，鑄坯振痕深，加上結晶器在高頻率的振動過程中又進一步加深了鑄坯振痕深度，惡化了鑄坯表面質量。在較長時間（如大于10min）的低拉速（如0.2～0.3m/min）運行條件下，鑄坯尾部嚴重過冷（如連鑄坯尾部表面溫度低于900℃），產生橫裂紋，使得鑄坯在矯直過程中其表面溫度降至700℃左右（即處于第三脆性溫度區），鑄坯表面容易產生矯直裂紋（如角部橫裂紋及表面橫裂紋）同時因連鑄坯處在較長時間的低拉速運行區，使得鑄坯凝固液態收縮大，鑄坯尾出升速加速度低（如0.25m/min2），尾部分層長度大，只有鑄坯切尾達1.5～2.0m時才能避免尾部分層，不然鑄坯質量無法保證，造成極大的鑄坯浪費，降低成材率。

技術實現要素：
為了克服現有技術（

背景技術：
）存在的問題，本發明的目的在于提供一種鑄坯尾出快速封頂、防止鑄坯尾部在出結晶器之后出現鋼水外溢、縮短鑄坯低拉速運行時間及保證鑄坯質量、減少尾坯切尾長度、提高連鑄鋼水收得率的連鑄停澆鑄坯尾出封頂方法。為實現上述目的，本發明采用的技術方案是：將兩機兩流連鑄機中間包的第一塞棒開啟，讓第一流鋼水經第一澆注水口從中間包流入第一結晶器內，當中間包內的鋼水高度從1130～1160mm到達680～700mm時，第一流鋼水的連鑄拉速從大于等于1.0m/min以0.45～0.55m/min2的加速度直接降低到0.09～0.11m/min。待連鑄拉速降低到0.09～0.11m/min時，關閉中間包第一流鋼水的第一塞棒后推入第一盲板，將第一流鋼水的第一澆注水口從第一結晶器中取出，向結晶器中放入第一冷卻棒，待第一冷卻棒放好之后，以25～35m/min2的加速度將連鑄拉速升到0.38～0.42m/min，保持大于等于2min。待鑄坯尾部出第一結晶器下口、足輥段鑄坯進入鑄坯尾部使...