本發明涉及一種金屬零部件的加工處理設備，具體涉及一種連續淬火處理裝置。

背景技術：

鋼的淬火是將鋼加熱到臨界溫度Ac3（亞共析鋼）或Ac1（過共析鋼）以上溫度，保溫一段時間，使之全部或部分奧氏體化，然后以大于臨界冷卻速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等溫）進行馬氏體（或貝氏體）轉變的熱處理工藝。

鋼的淬火工藝主要流程為：1、將工件放入加熱爐中加熱并保溫一段時間；2、將工件從加熱爐中取出，并迅速將工件放入水中或油中，待工件冷卻，則完成淬火處理。由于在淬火流程中，工件的取放均由人工進行，因此未實現淬火流程的自動化，使得工件無法批量連續地進行淬火，且由于工件從加熱爐中取出后，工件溫度較高，容易燙傷工作人員。另外，由于每次打開加熱爐，加熱爐內的熱量將迅速向外流失，從而沒有達到節能的作用。

技術實現要素：

本發明的目的在于提供一種自動化、且節能的連續淬火處理裝置，并解決淬火工藝無法批量連續進行這一技術問題。

為達到上述目的，本發明的基礎方案如下：

連續淬火處理裝置包括爐體、淬火槽、送料機構、驅動電機和控制器，爐體設于淬火槽上方，送料機構包括進料部和出料部，進料部和出料部上設有若干由驅動電機驅動的傳動滾軸，進料部和出料部分別設于爐體的左右兩側，爐體的下部設有進料口和出料口，進料口對應于進料部，出料口對應于出料部，且進料口和出料口均位于淬火槽內；所述爐體內從上至下依次設有隔熱板、工作臺和往復機構，所述隔熱板和工作臺連接，且隔熱板和工作臺均可在爐體內滑動，往復機構可驅動工作臺和隔熱板在爐體內往復滑動；所述爐體的上部設有熱源，所述熱源、驅動電機和往復機構均與控制器電連接，所述隔熱板上設有閥門，當隔熱板在爐體內滑動時閥門打開，當隔熱板停止滑動時閥門關閉。

本方案連續淬火處理裝置的原理在于：

本方案中，送料機構用于連續送料；工件放置在進料部后，隨著傳動滾軸的轉動，工件被向前輸送，由于后面工件的擠壓，工件將從進料口進入到工作臺上，然后工件將在爐體及淬火槽內進行淬火處理。淬火處理結束后，進料部上的工件將工作臺上的工件從工作臺上擠出，則經淬火處理后的工件從出料口進入出料部，然后隨著出料部的傳動滾軸的滾動從連續淬火處理裝置排出。

工件的淬火過程為：當工件處于工作臺上后，往復機構推動工作臺上移，則工作臺和爐體上部組成加熱腔，然后熱源對加熱腔加熱。當工件被加熱到指定溫度并保溫一定時間后，往復機構將驅動工作臺下移，從而使工件能夠迅速進入到淬火槽內完成淬火。由于工作臺下移后，爐體下部的進料口和出料口敞開，則工件將后爐體內排出。在工作臺下移的過程中，隔熱板將隨工作臺一同下移；因此閥門打開，且隔熱板上方的空間逐漸增大，因此隔熱板和工作臺之間的熱空氣將進入到隔熱板上方的空間內；當隔熱板停止下移后，閥門關閉，隔熱板將熱空氣隔絕在其上部空間，則可防止熱量流失。在工作臺上移時，隔熱板跟隨工作臺一同上移，因此閥門打開，隔熱板上方的空間逐漸減小，則隔熱板上方空間的熱空氣進入隔熱板和工作臺之間，因此可縮短加熱腔的加熱時間。

本方案產生的有益效果是：

（一）送料機構可使工件連續進入爐體內，從而可批量進行淬火處理；往復機構可使工件自動進入爐體內進行加熱，加熱后可自動使工件進入淬火槽內淬火，因此可以實現淬火過程的自動化。

（二）通過工作臺和隔熱板將爐體隔離成兩個空間，工作臺和隔熱板之間的空間用于放置工件，當工作臺和隔熱板之間的空間敞開后，之前加熱形成的熱氣將進入隔熱板上方的空間，當工作臺和隔熱板之間的空間封閉后，隔熱板上方的空間又將進入工作臺和隔熱板之間，從而到達節能目的。

優選方案一：作為對基礎方案的進一步優化，所述工作臺上設有可伸縮氣缸，可伸縮氣缸包括固定在工作臺上的缸體和滑動連接于缸體內的桿體，桿體的上端與隔熱板固定，且缸體內設有沸點為200～400℃膨脹體。當工作臺下移，工件進入淬火槽后，可伸縮氣缸也將進入淬火槽內，因此可伸縮氣缸的溫度將迅速降低，即膨脹體將液化，可伸縮氣缸收縮，隔熱板和工作臺之間的空間減小；因此當工作臺上移時，進入爐體內的冷空氣更少。在加熱過程中，可伸縮氣缸的溫度升高，膨脹體氣化，因此可伸縮氣缸伸長，則隔熱板和工作臺之間的空間增大，更有利于隔熱板上方的熱氣進入隔熱板和工作臺之間。

優選方案二：作為對基礎方案的進一步優化，所述閥門包括設于隔熱板上的連通孔，連通孔為階梯孔，連通孔的中部小于兩端，連通孔內設有堵塊和兩個彈簧，兩彈簧的一端分別與堵塊的上下兩端連接，兩彈簧的另一端分別與隔熱板的上下兩端連接。堵塊通過彈簧安裝在連通孔內，當壓力改變堵塊滑動，該結構簡單，便于維護，可靈活的控制熱氣的流動。

優選方案三：作為對基礎方案的進一步優化，所述爐體的內部設有凹槽，所述熱源設于凹槽內，從而可采用電熱絲等直接加熱的熱源，降低熱源成本，熱源設于凹槽內從而可避免工作臺和隔熱板板沖擊熱源。

優選方案四：作為對基礎方案的進一步優化，所述工作臺的上表面設有導流槽，導流槽螺旋設置，且導流槽的深度由內至外逐漸增大，導流槽的終止處朝向進料口或出料口。由于工作臺下移后，工作臺將浸入淬火油內，因此設置導流槽可使聚集在工作臺表面的淬火油迅速排出。

附圖說明

圖1是本發明連續淬火處理裝置實施例的結構示意圖。

具體實施方式

下面通過具體實施方式對本發明作進一步詳細的說明：

說明書附圖中的附圖標記包括：爐體10、淬火槽20、進料部31、出料部32、工件40、液壓油缸50、進料口11、出料口12、工作臺13、導流槽131、隔熱板14、連通孔141、堵塊142、可伸縮氣缸15、熱源16。

實施例基本如圖1所示：

本實施例的連續淬火處理裝置包括爐體10、淬火槽20、送料機構、驅動電機和控制器，爐體10固定在淬火槽20上，爐體10的下部位于淬火槽20內，爐體10上端封閉，下端開口。送料機構包括進料部31和出料部32，進料部31和出料部32上設有若干由驅動電機驅動的傳動滾軸，驅動電機通過鏈傳動驅動傳動滾軸，從而使工件40在傳動機構上連續移動。進料部31和出料部32分別設于爐體10的左右兩側，爐體10的下部設有進料口11和出料口12，進料口11對應于進料部31，出料口12對應于出料部32，且進料口11和出料口12均位于淬火槽20內。

爐體10內從上至下依次設有隔熱板14、工作臺13和往復機構，工作臺13的上表面設有導流槽131，導流槽131螺旋設置，且導流槽131的深度由內至外逐漸增大，導流槽131的終止處朝向出料口12，從而防止淬火油積累在工作臺13表面。隔熱板14和工作臺13之間設有可伸縮氣缸15，隔熱板14和工作臺13通過可伸縮氣缸15連接；可伸縮氣缸15包括固定在工作臺13上的缸體和滑動連接于缸體內的桿體，桿體的上端與隔熱板14固定，缸體內填充有水銀。隔熱板14的上部空間為保溫腔，隔熱板14和工作臺13之間為加熱腔。隔熱板14和工作臺13均可在爐體10內滑動，往復機構可驅動工作臺13和隔熱板14在爐體10內往復滑動，本實施例中，往復機構采用液壓油缸50。爐體10的上部設有熱源16，且爐體10內腔的側壁上設有凹槽，熱源16設于凹槽內，熱源16采用電熱絲；且熱源16、驅動電機和往復機構均與控制器電連接。隔熱板14上閥門，閥門包括設于隔熱板14上的連通孔141，連通孔141為階梯孔，連通孔141的中部小于兩端，連通孔141內設有堵塊142和兩個彈簧，兩彈簧的一端分別與堵塊142的上下兩端連接，兩彈簧的另一端分別與隔熱板14的上下兩端連接；從而當隔熱板14在爐體10內滑動，保溫腔的壓力改變時閥門打開，當隔熱板14停止滑動時閥門關閉。

當工件40處于工作臺13上后，往復機構推動工作臺13上移，則工作臺13和爐體10上部組成加熱腔，然后熱源16對加熱腔加熱。當工件40被加熱到指定溫度并保溫一定時間后，往復機構將驅動工作臺13下移，從而使工件40能夠迅速進入到淬火槽20內完成淬火。由于工作臺13下移后，爐體10下部的進料口11和出料口12敞開，則工件40將后爐體10內排出。在工作臺13下移的過程中，隔熱板14將隨工作臺13一同下移；因此閥門打開，且保溫腔逐漸增大，因此加熱腔的熱空氣將進入到隔熱板14上方的空間內。工件40進入淬火槽20后，可伸縮氣缸15也將進入淬火槽20內，因此可伸縮氣缸15的溫度將迅速降低，即水銀將液化，可伸縮氣缸15收縮，加熱腔的空間減小，則工作臺13上移時，進入爐體10內的冷空氣更少。當隔熱板14停止下移后，閥門關閉，隔熱板14將熱空氣隔絕在保溫腔，則可防止熱量流失。在工作臺13上移時，隔熱板14跟隨工作臺13一同上移，因此閥門打開，保溫腔逐漸減小，則保溫腔的熱空氣進入加熱腔，因此可縮短加熱腔的加熱時間；在加熱過程中，可伸縮氣缸15的溫度升高，水銀氣化，因此可伸縮氣缸15伸長，則加熱腔的空間增大，保溫腔內的熱氣全部進入加熱腔中。

以上所述的僅是本發明的實施例，方案中公知的具體結構及特性等常識在此未作過多描述。應當指出，對于本領域的技術人員來說，在不脫離本發明結構的前提下，還可以作出若干變形和改進，這些也應該視為本發明的保護范圍，這些都不會影響本發明實施的效果和專利的實用性。本申請要求的保護范圍應當以其權利要求的內容為準，說明書中的具體實施方式等記載可以用于解釋權利要求的內容。