本實用新型涉及一種工業(yè)淬火技術設備領域，特別涉及一種油槽淬火升降平臺裝置。

背景技術：

淬火是金屬加工熱處理工藝的一種，淬火是將金屬工件加熱到某一適當溫度并保持一段時間，隨即浸入淬冷介質中快速冷卻；通過淬火與不同溫度的回火配合，可以大幅度提高金屬的強度、韌性及疲勞強度，并可獲得這些性能之間不同匹配的綜合機械性能，以滿足不同的使用要求。

現(xiàn)有技術中，通常是使用車間行車吊裝，由于工件淬火工藝時間較長，需一直占用車間行車影響車間其它工作的進行；同時淬火過程產生的煙氣對行車操作工有損害風險；自動化程度低，勞動強度大。

技術實現(xiàn)要素：

為解決上述技術問題，本實用新型提供了一種油槽淬火升降平臺裝置，針對現(xiàn)有技術中的不足，在液槽上方設計淬火升降平臺，上下升降進行工件淬火，自動化程度高，提高淬火效率和淬火的可控性，有效減輕工人的勞動強度；解放車間行車設備、提高安全生產運行和生產效率。

為達到上述目的，本實用新型的技術方案如下：一種油槽淬火升降平臺裝置，包括液槽、淬火液、立柱、升降架、電機座、減速電機、傳動軸、從動軸、同步雙輪、同步單輪、鏈條、軸承套、承料平臺、配重塊、位移傳感器、液位傳感器、吊腳、轉運連接頭，其特征在于：

所述液槽內填裝有淬火液，所述液槽側面前后方向設置有兩根立柱，所述立柱頂部水平方向焊接固定設置有升降架，所述升降架沿著液槽設置有兩組橫梁，所述橫梁上通過軸承套和從動軸固定設置有同步雙輪、同步單輪；所述同步雙輪、同步單輪上分別嚙合連接設置有四根鏈條，四根鏈條分別與承料平臺上的吊腳固定連接；所述升降架的側面固定設置有電機座，所述電機座上設置有減速電機，所述減速電機通過傳動軸和萬向軸節(jié)與同步雙輪軸連接，所述四根鏈條分別與配重塊固定連接；所述配重塊垂直懸掛于兩根立柱后方，所述立柱后側設置有多個位移傳感器。

所述液槽內設置有液位傳感器。

所述減速電機、位移傳感器、液位傳感器與控制器電氣信號連接，所述位移傳感器通過配重塊的上下位移，檢測承料平臺的升降高低位置，所述控制器通過位移傳感器和液位傳感器的信號，控制減速電機的轉速和正反方向，從而準確控制承料平臺和工件在液槽內淬火。

所述承料平臺由優(yōu)質型鋼焊接而成，前后方向與同步雙輪和同步單輪相對應對稱設置有四個吊腳，所述承料平臺左右兩側還設置有四個轉運連接頭。

所述升降架采用優(yōu)質型鋼焊接而成，優(yōu)質的焊接工藝保證整體框架焊接牢靠不變形，可將整套驅動系統(tǒng)安裝在上邊正常運行；所述配重塊整體設置有兩套，由一定數(shù)量的鑄鐵塊組合而成，用于平衡裝料工件的重量，減輕減速電機的驅動扭矩，節(jié)省成本、提高減速電機的使用壽命。

本實用新型的工作原理為：淬火前，將承料平臺升至液槽上部，利用行車將加熱后的工件放置在承料平臺；操作承料平臺開始下降進入液槽淬火液中，按照淬火工藝規(guī)定，進行淬火處理；根據(jù)淬火工藝時間設定，承料平臺可自動上下往復運動至淬火結束，淬火結束后承料平臺升至液槽面上，可將淬火中工件表面的殘余淬火液慢慢濾凈空干，整個生產過程可自動化控制，提高車間生產效率。

通過上述技術方案，本實用新型技術方案的有益效果是：在液槽上方設計淬火升降平臺，按照工藝要求上下升降進行工件淬火，自動化程度高，提高淬火效率和淬火的可控性，淬火升降平臺解決了工件自動淬火工藝難題，縮短了工件對行車的占用時間，節(jié)約了大量人力物力，同時工人操作簡單，操作工安全得到保證，工作效率顯著提高。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實用新型實施例所公開的一種油槽淬火升降平臺裝置主視圖示意圖；

圖2為本實用新型實施例所公開的一種油槽淬火升降平臺裝置俯視圖示意圖；

圖3為本實用新型實施例所公開的一種油槽淬火升降平臺裝置承料平臺俯視圖示意圖。

圖中數(shù)字和字母所表示的相應部件名稱：

1.液槽 2.淬火液 3.立柱 4.升降架

5.電機座 6.減速電機 7.傳動軸 8.從動軸

9.同步雙輪 10.同步單輪 11.鏈條 12.軸承套

13.承料平臺 14.配重塊 15.位移傳感器 16.液位傳感器

17.吊腳 18.轉運連接頭

具體實施方式

下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

根據(jù)圖1，本實用新型提供了一種油槽淬火升降平臺裝置，包括液槽1、淬火液2、立柱3、升降架4、電機座5、減速電機6、傳動軸7、從動軸8、同步雙輪9、同步單輪10、鏈條11、軸承套12、承料平臺13、配重塊14、位移傳感器15、液位傳感器16、吊腳17、轉運連接頭18。

所述液槽1內填裝有淬火液2，所述液槽1側面前后方向設置有兩根立柱3，所述立柱3頂部水平方向焊接固定設置有升降架4，所述升降架4沿著液槽1設置有兩組橫梁，所述橫梁上通過軸承套12和從動軸8固定設置有同步雙輪9、同步單輪10；所述同步雙輪9、同步單輪10上分別嚙合連接設置有四根鏈條11，四根鏈條11分別與承料平臺13上的吊腳17固定連接；所述升降架4的側面固定設置有電機座5，所述電機座5上設置有減速電機6，所述減速電機6通過傳動軸7和萬向軸節(jié)與同步雙輪9軸連接，所述四根鏈條11分別與配重塊14固定連接；所述配重塊14垂直懸掛于兩根立柱3后方，所述立柱3后側設置有多個位移傳感器15。

所述液槽1內設置有液位傳感器16。

所述減速電機6、位移傳感器15、液位傳感器16與控制器電氣信號連接，所述位移傳感器15通過配重塊14的上下位移，檢測承料平臺13的升降高低位置，所述控制器通過位移傳感器15和液位傳感器16的信號，控制減速電機6的轉速和正反方向，從而準確控制承料平臺13和工件在液槽內淬火。

所述承料平臺13由優(yōu)質型鋼焊接而成，前后方向與同步雙輪9和同步單輪10相對應對稱設置有四個吊腳17，所述承料平臺13左右兩側還設置有四個轉運連接頭18。

本實用新型具體操作步驟為：所述升降架4采用優(yōu)質型鋼焊接而成，優(yōu)質的焊接工藝保證整體框架焊接牢靠不變形，可將整套驅動系統(tǒng)安裝在上邊正常運行；所述配重塊14整體設置有兩套，由一定數(shù)量的鑄鐵塊組合而成，用于平衡裝料工件的重量，減輕減速電機6的驅動扭矩；淬火前，將承料平臺13升至液槽1上部，利用行車將加熱后的工件放置在承料平臺13；操作承料平臺13開始下降進入液槽1淬火液2中，按照淬火工藝規(guī)定，進行淬火處理；根據(jù)淬火工藝時間設定，承料平臺13可自動上下往復運動至淬火結束，淬火結束后承料平臺13升至液槽面上，可將淬火中工件表面的殘余淬火液慢慢濾凈空干，整個生產過程可自動化控制，提高車間生產效率。

通過上述具體實施例，本實用新型的有益效果是：在液槽上方設計淬火升降平臺，按照工藝要求上下升降進行工件淬火，自動化程度高，提高淬火效率和淬火的可控性，淬火升降平臺解決了工件自動淬火工藝難題，縮短了工件對行車的占用時間，節(jié)約了大量人力物力，同時工人操作簡單，操作工安全得到保證，工作效率顯著提高。

對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業(yè)技術人員能夠實現(xiàn)或使用本實用新型。對這些實施例的多種修改對本領域的專業(yè)技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本實用新型的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本實用新型將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。