本實用新型屬于模具制造技術領域，具體是涉及一種輪轂邊模的冷卻裝置。

背景技術：

輪轂是汽車的重要組成部分，對于車輛的整體性能影響很大，合金輪轂具有重量輕、慣性阻力小、制作精度高、散熱性能好等優點，有利于提高汽車的直線行駛性能，減輕輪胎滾動阻力，目前市場上的汽車輪轂主要以鋁合金為主。在合金輪轂鑄造冷卻過程中，冷卻速度過快或冷卻速度不均勻等因素都會造成合金輪轂產生收縮變形、內部氣孔以及裂痕等缺陷，影響到輪轂的強度，出現廢品，現在，制造中采取的是壓縮空氣為介質的風冷系統，冷卻速度較慢，壓縮空氣所需的成本高，而且壓縮空氣在工作中噪聲非常大，工作環境嘈雜。

技術實現要素：

本實用新型主要是解決上述現有技術所存在的技術問題，提供一種冷卻效果好，提高輪轂整體的質量和產品的性能的輪轂邊模的冷卻裝置。

本實用新型的上述技術問題主要是通過下述技術方案得以解決的：一種輪轂邊模的冷卻裝置，包括沿上模均布的若干邊模，相鄰邊模之間密封連接，所述邊模朝向上模的一側設有截面呈弧形的弧形側壁，弧形側壁依次連接形成一個環，所述弧形側壁上設有若干冷卻凸棱，所述冷卻凸棱的截面呈方形，且冷卻凸棱的高度高于弧形側壁2mm，所述邊模背向上模的一側設有截面呈方形的外側壁，所述外側壁的兩端分別設有冷媒進口和冷媒出口，所述冷媒進口連有第一冷媒通道，所述第一冷媒通道呈“Z”字型，第一冷媒通道的另一端與所述冷卻凸棱相連接，所述冷媒出口連有第三冷媒通道，所述第三冷媒通道呈“Z”字型，第三冷媒通道的另一端與所述冷卻凸棱相連接，所述第一冷媒通道與第三冷媒通道對稱設置在邊模上，所述相鄰冷卻凸棱之間連有第二冷媒通道，所述第二冷媒通道呈“U”字型，第二冷媒通道位于第一冷媒通道和第三冷媒通道之間，且第二冷媒通道的折彎處靠近外側壁。

作為優選，所述邊模數量為四個。

作為優選，所述每個邊模上設有兩個冷卻凸棱。

作為優選，所述第一冷媒通道內通入冷媒，所述冷媒經冷媒進口進入，途徑第一冷媒通道、冷卻凸棱、第二冷媒通道和第三冷媒通道，并從冷媒出口流出，所述冷媒為冷卻水。

實用新型具有的有益效果：本實用新型采用冷卻水作為冷卻介質，冷卻過程中水在冷媒通道中流動，幾乎不產生噪音，有效解決了風冷系統噪聲大，工作環境差的問題。冷媒通道均勻設置在模具中，鑄造時均勻傳導熱量，避免合金輪轂產生收縮變形以及裂痕等缺陷。同時本實用新型采用定點定位的冷卻方式，實現了對模具更加精確的區域制冷，從而創造了更利于輪轂順序凝固的溫度分布，保證了鑄件的高精度密成形。

附圖說明

圖1是本實用新型的一種結構示意圖；

圖2是本實用新型圖邊模的一種結構示意圖。

圖中：1、邊模；2、弧形側壁；3、冷卻凸棱；4、外側壁；5、冷媒進口；6、冷媒出口；7、第一冷媒通道；8、第二冷媒通道；9、第三冷媒通道。

具體實施方式

下面通過實施例，并結合附圖，對本實用新型的技術方案作進一步具體的說明。

實施例：一種輪轂邊模的冷卻裝置，如圖1、2所示，包括沿上模均布的若干邊模，相鄰邊模之間密封連接，所述邊模朝向上模的一側設有截面呈弧形的弧形側壁，弧形側壁依次連接形成一個環，所述弧形側壁上設有若干冷卻凸棱，所述冷卻凸棱的截面呈方形，且冷卻凸棱的高度高于弧形側壁2mm，所述邊模背向上模的一側設有截面呈方形的外側壁，所述外側壁的兩端分別設有冷媒進口和冷媒出口，所述冷媒進口連有第一冷媒通道，所述第一冷媒通道呈“Z”字型，第一冷媒通道的另一端與所述冷卻凸棱相連接，所述冷媒出口連有第三冷媒通道，所述第三冷媒通道呈“Z”字型，第三冷媒通道的另一端與所述冷卻凸棱相連接，所述第一冷媒通道與第三冷媒通道對稱設置在邊模上，所述相鄰冷卻凸棱之間連有第二冷媒通道，所述第二冷媒通道呈“U”字型，第二冷媒通道位于第一冷媒通道和第三冷媒通道之間，且第二冷媒通道的折彎處靠近外側壁，所述邊模數量為四個，所述每個邊模上設有兩個冷卻凸棱，所述第一冷媒通道內通入冷媒，所述冷媒經冷媒進口進入，途徑第一冷媒通道、冷卻凸棱、第二冷媒通道和第三冷媒通道，并從冷媒出口流出，所述冷媒為冷卻水。

本實用新型采用冷卻水作為冷卻介質，冷卻過程中水在冷媒通道中流動，幾乎不產生噪音，有效解決了風冷系統噪聲大，工作環境差的問題。冷媒通道均勻設置在模具中，鑄造時均勻傳導熱量，避免合金輪轂產生收縮變形以及裂痕等缺陷。同時本實用新型采用定點定位的冷卻方式，實現了對模具更加精確的區域制冷，從而創造了更利于輪轂順序凝固的溫度分布，保證了鑄件的高精度密成形。

最后，應當指出，以上實施例僅是本實用新型較有代表性的例子。顯然，本實用新型不限于上述實施例，還可以有許多變形。凡是依據本實用新型的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均應認為屬于本實用新型的保護范圍。