本發(fā)明涉及一種硫化鉬礦的氧壓氨浸裝置及處理方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

1、鉬，作為一種關(guān)鍵的稀貴戰(zhàn)略性金屬，對于生產(chǎn)各類特殊鋼材具有不可或缺的作用。鉬及其合金具有良好的化學(xué)性能及理化指標(biāo)，廣泛應(yīng)用于冶金、化工、機械制造電子產(chǎn)品、航天航空等領(lǐng)域，而輝鉬礦(鉬主要以mos2形式存在)是鉬工業(yè)使用最廣泛生產(chǎn)鉬酸銨的原料。目前，工業(yè)上，主要采用氧化焙燒—氨浸—酸沉工藝處理輝鉬礦以生產(chǎn)鉬酸銨，其中，氧化焙燒一般采用多膛爐或回磚窯，焙燒目的是將輝鉬礦脫硫轉(zhuǎn)化為易被氨水浸出的三氧化鉬，浸出液凈化后，酸沉生產(chǎn)鉬酸銨，該法存在焙燒產(chǎn)物三氧化鉬易升華損失，易生成低共熔物使物料燒結(jié)而影響脫硫，焙燒產(chǎn)出低濃度so2煙氣難以制酸，以及環(huán)境治理成本高等問題。

2、為此，鉬冶金研究人員在全濕法冶金方向展開了大量研究，并取得了重大進(jìn)展。當(dāng)前，全濕法冶金主要分為氧壓水浸及氧壓堿浸等兩種方法，該類方法不生產(chǎn)so2氣體，能處理低品位復(fù)雜成分的輝鉬礦，鉬回收率高，可綜合回收伴生有價金屬。其中，氧壓水浸法是加水，在氧壓條件下將輝鉬礦轉(zhuǎn)化為三氧化鉬，再進(jìn)行堿浸，即硫的氧化及鉬浸出二個過程分為二步完成；氧壓堿浸是加堿液或氨水，在氧壓條件下將輝鉬礦中硫的氧化及鉬浸出二個過程合為一步完成。氧壓堿液浸出中堿液不易揮發(fā)，高壓釜的溫度及壓力易于控制，生產(chǎn)安全性高，缺陷是鈉離子進(jìn)入廢水，導(dǎo)致廢水處理成本高；氧壓氨浸中，氨離子進(jìn)入廢水可以蒸發(fā)回收循環(huán)使用，缺陷是氨離子易揮發(fā)，高壓釜的溫度及壓力不易控制，存在較大的生產(chǎn)安全隱患。因此，目前氧壓氨浸輝鉬礦都是采用高壓釜的間斷操作方式，存在生產(chǎn)率低，能耗高等問題。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的之一在于提供一種安全性高的硫化鉬礦的氧壓氨浸裝置；本發(fā)明的目的之二在于提供一種硫化鉬礦的處理方法。

2、為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案如下：

3、一種硫化鉬礦的氧壓氨浸裝置，包括第一立式高壓釜和至少2個第二立式高壓釜，所述至少2個第二立式高壓釜的進(jìn)料口并聯(lián)于第一立式高壓釜的出料口上。

4、由此，可將待處理的硫化鉬礦、氨水混合礦漿輸入(或者，將待處理的硫化鉬礦礦漿、氨水直接輸入)第一立式高壓釜，在第一立式高壓釜內(nèi)混合物料快速升溫(由于前期反應(yīng)速度較慢，可在保證安全的情況下加快升溫速率，并使得硫化鉬礦礦粒得以初步反應(yīng)、解離，也可使得氨水充分滲透到礦粒內(nèi)，為后續(xù)反應(yīng)奠定基礎(chǔ))；然后，可將升溫后的礦漿以平行流的方式同時連續(xù)地輸入多個第二立式高壓釜，此時僅需經(jīng)過短暫的加熱升溫或直接即可達(dá)到目標(biāo)氧壓氨浸條件，有助于浸出過程的順利、高效進(jìn)行；而且，礦漿進(jìn)入多個第二立式高壓釜，各第二立式高壓釜內(nèi)礦漿流量較小，溫度、壓力均易于控制或維持在目標(biāo)值，有助于第二立式高壓釜的穩(wěn)定運行。因此，運行時，本發(fā)明的氧壓氨浸裝置的各個立式高壓釜均可平穩(wěn)運行，可有效解決生產(chǎn)安全隱患問題，且可實現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)，有助于提升生產(chǎn)效率。

5、進(jìn)一步地，還包括第一管道，所述第一管道與第一立式高壓釜的進(jìn)料口連通，優(yōu)選地，所述第一管道上設(shè)有泵。

6、進(jìn)一步地，還包括第二管道，各第二立式高壓釜的進(jìn)料口并聯(lián)于第二管道上。

7、進(jìn)一步地，還包括閃蒸槽，各第二立式高壓釜的出料口并聯(lián)于閃蒸槽的進(jìn)料口上；優(yōu)選地，還包括第三管道，各第二立式高壓釜的出料口并聯(lián)于第三管道上，第三管道與閃蒸槽連通。

8、進(jìn)一步地，所述第二立式高壓釜的數(shù)量為3-7個，優(yōu)選為4-5個。

9、進(jìn)一步地，還包括第四管道、氧氣輸送管和蒸汽輸送管，立式高壓釜的底部設(shè)有進(jìn)氣口，各立式高壓釜的進(jìn)氣口并聯(lián)于第四管道上，所述第四管道與氧氣輸送管連通，所述第四管道與蒸汽輸送管連通。

10、進(jìn)一步地，各立式高壓釜的進(jìn)料口均設(shè)有第一閥門，各立式高壓釜的出料口均設(shè)有第二閥門。

11、進(jìn)一步地，各立式高壓釜的進(jìn)氣口均設(shè)有第三閥門。

12、由此，可方便更為精準(zhǔn)地控制礦漿、富氧氣體、蒸汽進(jìn)入相關(guān)立式高壓釜的流量以及其內(nèi)的溫度、壓力、升溫時間或浸出時間等參數(shù)，有助于進(jìn)一步降低安全隱患，提高浸出效果。此外，通過相關(guān)閥門的開關(guān)，可選擇性地使得部分第二立式反應(yīng)釜處于工作或停止工作狀態(tài)，可方便地對部分第二立式反應(yīng)釜內(nèi)渣垢進(jìn)行清理或檢修，同時使得氧壓氨浸裝置仍可處于正常生產(chǎn)作業(yè)狀態(tài)，有助于提升產(chǎn)能，更好地滿足工業(yè)化生產(chǎn)需求。

13、可選地，第一立式高壓釜的容積小于第二立式高壓釜的容積。

14、基于同一發(fā)明構(gòu)思，本發(fā)明還提供一種硫化鉬礦的處理方法，利用如上所述的氧壓氨浸裝置進(jìn)行；包括如下步驟：

15、s1、對待處理的硫化鉬礦進(jìn)行細(xì)磨，獲得礦粉；

16、s2、將所述礦粉與氨水混合調(diào)漿，獲得礦漿；

17、s3、將所述礦漿連續(xù)地輸入第一立式高壓釜，同時通入蒸汽和富氧氣體，升溫；再將升溫后的礦漿連續(xù)地輸入至少2個第二立式高壓釜，同時通入蒸汽和富氧氣體，進(jìn)行氧壓氨浸后，依次進(jìn)行降溫降壓、固液分離，獲得浸出渣和浸出液；

18、其中，氧壓氨浸時間長于升溫時間。

19、進(jìn)一步地，所述礦粉的d90＜30um；優(yōu)選地，所述硫化鉬礦為輝鉬礦；

20、或者，s2中，礦粉與氨水的質(zhì)量比為1:6-9，氨水的濃度為8-14wt％；

21、或者，s3中，升溫至160-200℃，升溫時間為0.3-0.4h；氧壓氨浸的溫度為180-200℃，總壓為2-2.6mpa，氧壓氨浸時間為6-8h。

22、進(jìn)一步地，所述硫化鉬礦含有cu，對所述浸出液進(jìn)行有機萃取，回收銅。

23、可選地，有機萃取所用萃取劑為烷烴或烯烴，體積濃度為10-20％，相比(o/a)為(0.5-1)/2。可選地，通過萃取電積法回收銅，可選地，采用銅電積廢液為返萃劑，相比(o/a)為(1-3)/1。

24、可選地，硫化鉬礦中cu含量＜5wt％，進(jìn)一步為1-3wt％。

25、進(jìn)一步地，向浸出液中加入強酸，進(jìn)行酸沉，待浸出液的ph值為2-3后，固液分離，洗滌(可選為水洗)，獲得鉬酸銨；優(yōu)選地，所述強酸為硝酸。可選地，對固液分離所得酸沉后液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，獲得銨鹽(硫酸銨和硝酸銨)、

26、進(jìn)一步地，富氧氣體的氧氣濃度為90vol％以上，更進(jìn)一步為95vol％以上，再進(jìn)一步為99vol％。

27、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果如下：

28、(1)采用本發(fā)明的氧壓氨浸裝置，可將硫化鉬礦礦漿在一臺第一立式高壓釜快速升溫達(dá)到或接近反應(yīng)溫度，反應(yīng)初期氨離子反應(yīng)不激烈，易于控制，故也可采用更快的升溫速率；升溫后的礦漿再以平行流方式進(jìn)入多臺第二立式高壓釜，保溫保壓或僅進(jìn)行小幅升溫即可實現(xiàn)穩(wěn)定浸出，即“小流量長周期”的方式可以很好控制氨離子反應(yīng)程度，通過控溫可以保持各立式高壓釜運行平穩(wěn)，解決了生產(chǎn)安全隱患問題。

29、(2)本發(fā)明的將氧壓與氨浸等兩個步驟在同一設(shè)備內(nèi)完成，有助于精簡處理設(shè)備，縮短流程，同時可以實現(xiàn)生產(chǎn)連續(xù)運行，提高了生產(chǎn)效率，降低了能耗。

30、(3)本發(fā)明的氧壓氨浸的浸出效果好，鉬浸出率高達(dá)98％以上，銅浸出率可大于94％，另外，可副產(chǎn)硫酸銨及硝酸銨產(chǎn)品，高效環(huán)保，綜合回收效益好。