本發明屬于高分子聚合技術領域，具體涉及一種vp/α-烯烴共聚物的制備方法及vp/α-烯烴共聚物。

背景技術：

n-乙烯基吡咯烷酮(nvp)單體的分子結構中含有乙烯基結構，極容易發生聚合反應。n-乙烯基吡咯烷酮單體不僅可與其他含有乙烯基結構的不飽和單體發生共聚反應，生成共聚物，其自身還可發生均聚反應，生成聚乙烯吡咯烷酮(pvp)。pvp具有良好的水溶性，在水中的溶解度僅受其自身黏度的限制，在某些有機溶劑(如甲醇、乙醇、醚-醇類、胺類等)中也具有良好的溶解度，但在多數脂肪烴類有機溶劑(如己烷、庚烷、環己烷、甲基環己烷、礦物油、潤滑油等一些非極性有機溶劑)中不溶。因此，pvp良好的水溶性在一定程度上反而限制了其在化妝品等領域的應用，尤其是在一些油溶性配方或對防水有一定要求的產品(如防曬產品，睫毛、唇膏、眼線等彩妝產品)中的應用。比如，將pvp或其共聚物pvp/va(乙酸乙烯酯)應用于發膠摩絲領域，由于pvp具有良好的水溶性，導致發膠摩絲在高濕度環境下易出現彈性不夠、發粘的情況。

因此，開發綜合具有疏水/親水特性的pvp共聚物，拓展pvp的應用領域，成為了研究的熱點。例如：開發乙烯基吡咯烷酮與α-烴烯共聚物(vp/α-烯烴共聚物)。通過在乙烯基吡咯烷酮的均聚物鏈上或單體結構上引入α-烴烯的疏水性基團，有效改善了pvp在脂肪烴等有機溶劑中的溶解性，并提供了良好的抗水成膜性和保濕屏障功能，可作為極好的顏料分散劑和懸浮劑，對角蛋白質(皮膚)親和力高，應用于護膚品中具有極佳的安全性。在非水性體系中，vp/α-烯烴共聚物可以作為顏料，顆粒的分散劑及乳化劑。例如：用于防曬產品之抗水劑，彩妝類、睫毛產品、眼線及口紅的無刺激顏料分散劑，口紅之光亮劑，護膚品中的保濕薄膜、調理劑。另外，乙烯基吡咯烷酮與烯烴的共聚物在一些熱油墨、潤滑劑等產品中也有一定的應用，幫助提升產品性能。通過調節pvp與烯烴的比例，可調節共聚物的疏水/親水特性，極大地擴大了pvp的應用范圍。

目前，vp/α-烯烴共聚物的主要生產商為美國ashland公司，其專利us3，417，054公開了一種pvp與烯烴接枝共聚的方法，具體步驟如下：pvp與烯烴在引發劑的作用，在氮氣保護下進行回流反應，反應溫度為120-140℃，反應時間在15-60小時。隨著烯烴比例的提升，反應時間增長。即為了得到疏水性好的共聚產品，反應時間延長。但該技術方案的共聚反應的反應速率低，需要較高的反應溫度及很長的反應時間，導致共聚反應能耗大，、生產成本高，直接制約了共聚產品的生產效率；過高的生產成本也導致產品的應用受到很大的限制。另外，較高的反應溫度下副反應明顯，如：pvp的交聯凝膠化、高溫下斷鏈及雜質含量增加等，增加了產品提純的復雜性，進一步增加了生產成本，限制了其工業應用。

因此，有必要對現有的pvp與烯烴接枝共聚的方法進行改進。

技術實現要素：

本發明的第一個目的在于提供一種vp/α-烯烴共聚物的制備方法，能夠有效降低共聚反應所需的溫度及反應時間，反應條件溫和，反應易于控制，產物純度高，無需復雜的產品提純處理，有效提高了生產效率，降低了生產成本，有利于vp/α-烯烴共聚物的拓展應用。

為實現上述目的，本發明采用如下技術方案：

vp/α-烯烴共聚物的制備方法，包括下列制備步驟：

(1)、α-烯烴預活化

部分α-烯烴與有機溶劑按照質量比3:1～1:1混合均勻，然后加入此部分α-烯烴質量的2～5％的催化劑進行預活化，得到混合物a，所述部分α-烯烴的質量為α-烯烴總質量的90～95％，剩余的α-烯烴用于后續的共聚反應；

(2)、預共聚反應

將pvp、步驟(1)所述的剩余的α-烯烴，復合引發劑、活化劑和有機溶劑分別加入反應器中，溶解完全并控制在40～90℃溫度條件下進行預共聚反應，得到預共聚混合物b；

(3)、共聚反應

往步驟(2)的預共聚混合物b中加入步驟(1)的混合物a，繼續控制在40～90℃溫度條件下進行共聚反應，并控制步驟(2)和步驟(3)的總反應時間為4～10小時，反應結束，得到共聚混合物c；

(4)、對步驟(3)的共聚混合物c進行產物分離，得vp/α-烯烴共聚物；

所述步驟(2)中，所述復合引發劑包括高活性引發劑和低活性引發劑，所述高活性引發劑與低活性引發劑的摩爾比為1:1～1:4。

根據本發明，所述步驟(1)中，預活化溫度控制在30℃以下，預活化時間為30～60分鐘。

根據本發明，所述步驟(1)中，所述催化劑為烷基金屬催化劑。

根據本發明，所述烷基金屬催化劑為烷基與金屬原子形成的化合物，包括有機鋰、有機鎂、有機鋅和有機鋁等化合物。

根據本發明，所述烷基金屬催化劑常用的有三乙基鋁、三異丁基鋁、二乙基氯化鋁、二乙基鋅、正丁基鋰、乙基溴化鎂、二乙基鎂。

根據本發明，所述步驟(1)和步驟(2)中α-烯烴的總摩爾量與pvp中的nvp單體摩爾量之比為0.25～4:1；

所述復合引發劑的摩爾量與所述步驟(1)和步驟(2)中α-烯烴的總摩爾量之比為2.5～20:100；

所述活化劑的的質量與所述復合引發劑的質量之比為10～35:100；

所述pvp的質量與所述步驟(2)中有機溶劑的質量之比為10～30:100。

根據本發明，所述步驟(3)中，往步驟(2)的預共聚混合物b中、加入步驟(1)的混合物a的步驟具體包括：

一次性加入混合物a；或，

分n次加入混合物a，其中，2≤n≤6。

當α-烯烴相對于pvp來說較少時，可一次性加入混合物a，并不增加副反應。當α-烯烴相對于pvp來說較多時，分n次加入混合物a，可防止一次性加入過多的α-烯烴，導致副反應增加。

進一步地，根據本發明，所述分n次加入混合物a，其中，2≤n≤6的步驟中：

每一次平均加入1/n的混合物a；或，

第一次加入較多的混合物a，后續加入的量逐次減少。

根據本發明，所述步驟(2)中，所述活化劑為有機活化劑。

根據本發明，所述有機活化劑選自：抗壞血酸或其衍生物、2，6-二-叔丁基-4甲基苯酚(bht)、bruggolite－ff6/ff6m。

根據本發明，所述步驟(2)中，所述pvp的k值在10～105范圍。上述k值范圍內的pvp均適合用于與α-烯烴共聚，制備成vp/α-烯烴共聚物。

根據本發明，所述α-烯烴為碳原子數為6-60的直鏈或支鏈α-烯烴。在本發明的技術方案條件下，碳原子數在6-60的直鏈或支鏈α-烯烴均可與pvp共聚，生成vp/α-烯烴共聚物。

根據本發明，所述α-烯烴為碳原子數為6-60的直鏈α-烯烴。

根據本發明，所述高活性引發劑選自：過氧化苯甲酰、1，1-雙(特丁基過氧化環己酮)、1,1-(特丁基過氧化-3,3,5-三甲基環己酮)，二乙酰過氧化物、二乙酰過氧化物、二異丁烯過氧化物、二辛/癸過氧化物、過氧化十二酰、二苯甲酰過氧化物、二正丁基過氧化碳酸氫酯、二異丁基過氧化碳酸氫酯、過氧化二碳酸二環己酯、雙甲氧基異丙基過氧化碳酸氫酯、特丁基過氧化異丁酸酯、特丁基過氧化辛酸酯、特丁基過氧化月桂酸酯、異丙苯基過氧化辛酸酯等。上述高活性引發劑均具有類似較高的引發活性。

根據本發明，所述低活性引發劑選自：二叔丁基過氧化物、過氧化二異丙苯、叔丁基過氧化物、特丁基過氧化新己酸酯、異丙苯基過氧化辛酸酯、特丁基過氧化乙酸酯、特丁基過氧化苯甲酸酯、二特丁基過氧化異鈦酸酯、特丁基異丙苯基過氧化物、2,2-雙(特丁基過氧化)丁烷、正丁基-4，4’-雙(特丁基過氧化)戊酸酯、過氧化環己酮等。

本發明中，以有機溶劑作為反應溶劑，只要是pvp及烯烴的良好溶劑都可以作為反應溶劑，但作為反應溶劑的有機溶劑同時要具有一定的反應惰性，可選用的有乙醇、異丙醇、丙醇、正丁醇、2-丁醇、異戊醇、dmf、2-甲基-1-丙醇、3-甲基-1-丁醇，甲基異丁基酮等，但相對合適的有機溶劑的極性最好在8以下，有利于反應的進行。

本發明的第二個目的在于提供上述制備方法制備得到的vp/α-烯烴共聚物。

根據本發明，所述vp/α-烯烴共聚物的純度高，單體α-烯烴的接枝效率為99.11-100％。

與現有技術相比，本發明的技術方案具有如下有益效果：

(一)、本發明的vp/α-烯烴共聚物的制備方法，首先對大部分的α-烯烴進行預活化，顯著降低了α-烯烴接枝所需的活化能；然后采用復合引發劑-活化劑的引發體系，有效降低了對大分子pvp鏈脫氫生成大分子自由基的活化能；因此，大大提升了共聚反應的反應活性，有效降低了反應所需的溫度，縮短了反應時間，提高了α-烯烴接枝率，反應效率高。

(二)、pvp先與少量的α-烯烴進行預共聚反應，避免了pvp與大量α-烯烴進行反應時反應初期的副反應的發生；復合引發劑-活化劑的引發體系使得共聚反應更加均勻可控，反應條件溫和，反應易于控制，避免了交聯凝膠及斷鏈等副反應的發生；因此，副反應少，產物純度高，無需復雜的提純處理，有效提高了生產效率，降低了生產成本，有利于vp/α-烯烴共聚物的拓展應用。

具體實施方式

以下結合具體實施例，對本發明做進一步說明。應理解，以下實施例僅用于說明本發明而非用于限制本發明的范圍。

下列實施例中，涉及的各組分均為市售產品。

涉及的相關檢測方法及標準如下：

殘單的檢測方法：

根據usp35中crospovidone的檢測項目vinylpyrrolidinone(殘單nvp)進行。

殘留引發劑的檢測方法：

根據《gb/t32102-2015有機過氧化物含量的測定》進行。

單體烯烴的接枝率的計算方法：

用于共聚反應的α-烯烴的總質量計為mg，分離出的未反應的α-烯烴的質量計為ng，則單體烯烴的接枝率＝[(m-n)/m]×100％。

實施例1、vp/α-烯烴共聚物的制備

(1)、α-烯烴預活化

將3.59g十二烯與3.59g乙醇混合均勻，加入0.0718g三異丁基鋁進行預活化，得到混合物a，用于后續的共聚反應；預活化溫度控制在10℃，預活化時間為30分鐘，預活化過程為在氮氣保護下進行的回流過程。

(2)、預共聚反應

將10gpvpk15、0.19g十二烯、0.027g過氧化苯甲酰、0.041g叔丁基過氧化物、0.0068g抗壞血酸、100g乙醇分別加入帶有攪拌冷凝裝置的四口燒瓶中，攪拌至溶解完全后通入氮氣進行置換，然后控制在40℃進行預共聚反應，預共聚反應為回流反應，控制預共聚反應時間為30分鐘，得到共聚混合物b。

(3)、共聚反應

往步驟(2)的預共聚混合物b中一次性加入步驟(1)的混合物a，繼續控制在40℃進行共聚反應，并控制步驟(2)和步驟(3)的總反應時間為4小時，反應結束，得到共聚混合物c。

(4)、產物分離

對步驟(3)得到的共聚混合物c進行減壓蒸餾，蒸除溶劑和雜質，得到蒸余物，分離出蒸余物中未反應的烯烴，即得vp/α-烯烴共聚物。

產物vp/α-烯烴共聚物為白色固體，不溶于水，在烴類溶劑中溶解性良好。分別檢測產物中的殘單和殘留引發劑，如表2所示。經計算，單體烯烴的接枝率為100％。實施例2、vp/α-烯烴共聚物的制備

(1)、α-烯烴預活化

將151.3g十六烯與90.5g異丙醇混合均勻，加入6.44g三乙基鋁進行預活化，得到混合物a，用于后續的共聚反應；預活化溫度控制在15℃，預活化時間為40分鐘，預活化過程為在氮氣保護下進行的回流過程。

(2)、預共聚反應

將20gpvpk30、9.66g十六烯、4.24g二乙酰過氧化物，10.49g二叔丁基過氧化物、2.946g抗壞血酸、100g異丙醇分別加入帶有攪拌冷凝裝置的四口燒瓶中，攪拌至溶解完全后通入氮氣置換保護，然后控制在80℃進行預共聚反應，預共聚反應為回流反應，控制預共聚反應的時間為50分鐘，得到共聚混合物b。

(3)、共聚反應

往步驟(2)的預共聚混合物b中加入三分之一步驟(1)的混合物a，然后每間隔30分鐘加入三分之一步驟(1)的混合物a，繼續控制在80℃進行共聚反應，控制步驟(2)和步驟(3)的總反應時間為8小時，反應結束，得到共聚混合物c。

(4)、產物分離

對步驟(3)得到的共聚混合物c進行減壓蒸餾，蒸除溶劑和雜質，得到蒸余物，分離出蒸余物中未反應的十六烯1.31g，即得vp/α-烯烴共聚物。

產物vp/α-烯烴共聚物為透明黏稠液體，不溶于水，在烴類溶劑中溶解性良好。分別檢測產物中的殘單和殘留引發劑，如表2所示。經計算，單體烯烴的接枝率為99.19％。

實施例3、vp/α-烯烴共聚物的制備

(1)、α-烯烴預活化

將52.2g己烯與26.1g3-甲基-1-丁醇混合均勻，加入2.838g二乙基氯化鋁進行預活化，得到混合物a，用于后續的共聚反應；預活化溫度控制在25℃，預活化時間為50分鐘，預活化過程為在氮氣保護下進行的回流過程。

(2)、預共聚反應

將25gpvpk90、4.54g己烯、5.41g特丁基過氧化異丁酸酯，9.13g過氧化二異丙苯、4.36gbht、100g3-甲基-1-丁醇分別加入帶有攪拌冷凝裝置的四口燒瓶中，攪拌至溶解完全后通入氮氣置換保護，然后控制在90℃下進行預共聚反應，預共聚反應為回流反應，控制預共聚反應的時間為40分鐘，得到預共聚混合物b。

(3)、共聚反應

往步驟(2)的預共聚混合物b中加入三分之一步驟(1)的混合物a，然后每間隔30分鐘加入三分之一步驟(1)的混合物a，繼續控制在90℃進行共聚反應，控制步驟(2)和步驟(3)的總反應時間為6小時，反應結束，得到共聚混合物c。

(4)、產物分離

對步驟(3)得到的共聚混合物c進行減壓蒸餾，蒸除溶劑和雜質，得到蒸余物，分離出蒸余物中未反應的己烯0.32g，即得vp/α-烯烴共聚物。

產物vp/α-烯烴共聚物為蠟狀固體，不溶于水，在烴類溶劑中溶解性良好。檢測產物中的殘單和殘留引發劑，如表2所示。經計算，單體烯烴的接枝效率為99.44％。實施例4、vp/α-烯烴共聚物的制備

(1)、α-烯烴預活化

將204.3g三十烯與68.1g甲基異丁基甲酮混合均勻，加入6.20g三異丁基鋁進行預活化，得到混合物a，用于后續的共聚反應；預活化溫度控制在5℃，預活化時間為60分鐘，預活化過程為在氮氣保護下進行的回流過程。

(2)、預共聚反應

將30gpvpk60、22.7g三十烯、7.03g1，1-雙(特丁基過氧化環己酮)，10.70g特丁基過氧化乙酸酯、6.20gff6/ff6m、100g甲基異丁基甲酮分別加入帶有攪拌冷凝裝置的四口燒瓶中，攪拌至溶解完全后通入氮氣置換保護，然后控制在60℃進行預共聚反應，預共聚反應為回流反應，控制預共聚反應的時間為60分鐘，得到預共聚混合物b。

(3)、共聚反應

往步驟(2)的預共聚混合物b中加入四分之一步驟(1)的混合物a，然后每間隔25分鐘加入四分之一步驟(1)的混合物a，繼續控制在60℃進行共聚反應，控制步驟(2)和步驟(3)的總反應時間為10小時，反應結束，得到共聚混合物c。

(4)、產物分離

對步驟(3)得到的共聚混合物c進行減壓蒸餾，蒸除溶劑和雜質，得到蒸余物，分離出蒸余物中未反應的三十烯2.01g，即得vp/α-烯烴共聚物。

產物vp/α-烯烴共聚物為透明黏稠液體，不溶于水，在烴類溶劑中溶解性良好。檢測產物中的殘單和殘留引發劑，如表2所示。經計算，單體烯烴的接枝效率為99.11％。實施例5、vp/α-烯烴共聚物的制備

(1)、α-烯烴預活化

將106.7g三十烯與106.7g甲基異丁基甲酮混合均勻，加入3.98g正丁基鋰進行預活化，得到混合物a，用于后續的共聚反應；預活化溫度控制在5℃，預活化時間為60分鐘，預活化過程為在氮氣保護下進行的回流過程。

(2)、預共聚反應

將30gpvpk60、6.81g三十烯、6.45g過氧化十二酰，5.06g特丁基異丙苯基過氧化物、2.88gff6/ff6m、100g甲基異丁基甲酮分別加入帶有攪拌冷凝裝置的四口燒瓶中，攪拌至溶解完全后通入氮氣置換保護，然后控制在70℃進行預共聚反應，預共聚反應為回流反應，控制預共聚反應的時間為50分鐘，得到預共聚混合物b。

(3)、共聚反應

往步驟(2)的預共聚混合物b中加入四分之一步驟(1)的混合物a，然后每間隔25分鐘加入四分之一步驟(1)的混合物a，繼續控制在70℃進行共聚反應，控制步驟(2)和步驟(3)的總反應時間為9小時，反應結束，得到共聚混合物c。

(4)、產物分離

對步驟(3)得到的共聚混合物c進行減壓蒸餾，蒸除溶劑和雜質，得到蒸余物，分離出蒸余物中未反應的三十烯0.14g，即得vp/α-烯烴共聚物。

產物vp/α-烯烴共聚物為蠟狀透明液體，不溶于水，在烴類溶劑中溶解性良好。檢測產物中的殘單和殘留引發劑，如表2所示。經計算，單體烯烴的接枝效率為99.88％。

實施例6、vp/α-烯烴共聚物的制備

(1)、α-烯烴預活化

將151.3g十六烯與90.5g異丙醇混合均勻，加入6.44g二乙基鋅進行預活化，得到混合物a，用于后續的共聚反應；預活化溫度控制在25℃，預活化時間為30分鐘，預活化過程在氮氣保護下進行。

(2)、預共聚反應

將20gpvpk30、9.66g十六烯、10.28g過氧化二碳酸二環己酯，16.83g2,2-雙(特丁基過氧化)丁烷、5.42g抗壞血酸、100g異戊醇分別加入帶有攪拌冷凝裝置的四口燒瓶中，攪拌至溶解完全后通入氮氣置換保護，然后控制在50℃進行預共聚反應，預共聚反應為回流反應，控制預共聚反應的時間為50分鐘，得到共聚混合物b。

(3)、共聚反應

往步驟(2)的預共聚混合物b中加入40％重量的步驟(1)的混合物a，然后每間隔30分鐘加入30％重量的步驟(1)的混合物a，繼續控制在50℃進行共聚反應，控制步驟(2)和步驟(3)的總反應時間為8小時，反應結束，得到共聚混合物c。

(4)、產物分離

對步驟(3)得到的共聚混合物c進行減壓蒸餾，蒸除溶劑和雜質，，得到蒸余物，分離出蒸余物中未反應的十六烯0.4g，即得vp/α-烯烴共聚物。

產物vp/α-烯烴共聚物為透明黏稠液體，不溶于水，在烴類溶劑中溶解性良好。分別檢測產物中的殘單和殘留引發劑，如表2所示。經計算，單體烯烴的接枝率為99.75％。

實施例7、vp/α-烯烴共聚物的制備

(1)、α-烯烴預活化

將52.22g二十烯與34.81g正丁醇混合均勻，加入1.57g三異丁基鋁進行預活化，得到混合物a，用于后續的共聚反應；預活化溫度控制在20℃，預活化時間為40分鐘，預活化過程在氮氣保護下進行。

(2)、預共聚反應

將15gpvpk30、4.54g二十烯、1.66g特丁基過氧化辛酸酯，2.81g特丁基過氧化苯甲酸酯、0.67g抗壞血酸、100g正丁醇分別加入帶有攪拌冷凝裝置的四口燒瓶中，攪拌至溶解完全后通入氮氣置換保護，然后控制在75℃進行預共聚反應，預共聚反應為回流反應，控制預共聚反應的時間為50分鐘，得到共聚混合物b。

(3)、共聚反應

往步驟(2)的預共聚混合物b中加入50％重量的步驟(1)的混合物a，然后每間隔30分鐘加入25％重量的步驟(1)的混合物a，繼續控制在75℃進行共聚反應，控制步驟(2)和步驟(3)的總反應時間為7小時，反應結束，得到共聚混合物c。

(4)、產物分離

對步驟(3)得到的共聚混合物c進行減壓蒸餾，蒸除溶劑和雜質，，得到蒸余物，分離出蒸余物中未反應的二十烯0.11g，即得vp/α-烯烴共聚物。

產物vp/α-烯烴共聚物為透明黏稠液體，不溶于水，在烴類溶劑中溶解性良好。分別檢測產物中的殘單和殘留引發劑，如表2所示。經計算，單體烯烴的接枝率為99.81％。

實施例8、vp/α-烯烴共聚物的制備

(1)、α-烯烴預活化

將232.1g四十烯與77.37g3-甲基-1-丁醇混合均勻，加入5.05g二乙基鎂進行預活化，得到混合物a，用于后續的共聚反應；預活化溫度控制在20℃，預活化時間為45分鐘，預活化過程為在氮氣保護下進行的回流過程。

(2)、預共聚反應

將25gpvpk60、20.2g四十烯、5.41g特丁基過氧化異丁酸酯，9.13g過氧化二異丙苯、4.36gbht、100g3-甲基-1-丁醇分別加入帶有攪拌冷凝裝置的四口燒瓶中，攪拌至溶解完全后通入氮氣置換保護，然后控制在90℃下進行預共聚反應，預共聚反應為回流反應，控制預共聚反應的時間為40分鐘，得到預共聚混合物b。

(3)、共聚反應

往步驟(2)的預共聚混合物b中加入三分之一步驟(1)的混合物a，然后每間隔30分鐘加入三分之一步驟(1)的混合物a，繼續控制在90℃進行共聚反應，控制步驟(2)和步驟(3)的總反應時間為10小時，反應結束，得到共聚混合物c。

(4)、產物分離

對步驟(3)得到的共聚混合物c進行減壓蒸餾，蒸除溶劑和雜質，得到蒸余物，分離出蒸余物中未反應的四十烯1.69g，即得vp/α-烯烴共聚物。

產物vp/α-烯烴共聚物為透明黏稠液體，不溶于水，在烴類溶劑中溶解性良好。檢測產物中的殘單和殘留引發劑，如表2所示。經計算，單體烯烴的接枝效率為99.33％。

對比例1、vp/α-烯烴共聚物的制備

參照現有技術進行對比試驗，具體試驗步驟如下：

(1)、55gpvpk90溶于300ml正丁醇中，加入105g二十烯及5.47g二叔丁基過氧化物，在氮氣保護下，控制在125-130℃回流反應5h，然后補加5.47g二叔丁基過氧化物，繼續反應19h，反應結束，得到共聚混合物d。

(2)、對步驟(1)的共聚混合物d進行減壓蒸餾，蒸除溶劑和雜質，得到蒸余物，分離出蒸余物中未反應的二十烯5.66g，即得vp/α-烯烴共聚物。

產物vp/α-烯烴共聚物為淡黃色蠟狀固體。分別檢測產物中的殘單和殘留引發劑，如表2所示。經計算，單體烯烴的接枝率為94.61％。

實施例1-8及對比例1的主要試驗條件如表1所示。其中，α-烯烴的總摩爾量與pvp中的nvp單體摩爾量之比計為：n(α-烯烴):n(pvp(nvp))，高活性、低活性引發劑的摩爾比計為：n(高活性):n(低活性)，復合引發劑的摩爾量與所述步驟(1)和步驟(2)中α-烯烴的總摩爾量之比計為：n(復合引發劑):n(α-烯烴)，pvp的質量與所述步驟(2)中有機溶劑的質量之比計為：m(pvp):m(有機溶劑)，活化劑的質量與所述復合引發劑的質量之比計為：m(活化劑):m(復合引發劑)。

表1實施例1-8及對比例1的試驗條件

表2實施例1-8及對比例1的試驗結果

結合表1和表2的數據可知，隨著反應體系中α-烯烴加入量的增加，vp/α-烯烴共聚產物由固體向黏稠液體轉變。通過調節α-烯烴的加入量，可以獲得豐富的具有不同溶解性效果的vp/α-烯烴共聚產物。α-烯烴的加入量與α-烯烴的碳鏈長度及摩爾量有關，如實施例3，采的α-烯烴為己烯，碳鏈長度較短，因此，總的α-烯烴的加入量相對較少，因此，得到蠟狀固體。

從表2中數據可以看出，本發明制備得到的vp/α-烯烴共聚產物的接枝率均大于99.11％，與現有技術相比，接枝率明顯提升，顯著提高了生產效率。殘單顯著降低，僅為現有技術的0.36％-1.43％，殘留引發劑的含量顯著降低，僅為現有技術的0.80％-2.07％。由此可見，與現有技術相比，本發明制備得到的vp/α-烯烴共聚產物的雜質殘留量顯著降低，直接簡化了產物的純化過程，極大地降低了生產成本。

以上對本發明的具體實施例進行了詳細描述，但其只作為范例，本發明并不限制于以上描述的具體實施例。對于本領域技術人員而言，任何對該發明進行的等同修改和替代也都在本發明的范疇之中。因此，在不脫離本發明的精神和范圍下所作的均等變換和修改，都應涵蓋在本發明的范圍內。