一種車架總成的制作方法
【專利摘要】本實用新型提供了一種車架總成，包括車架主體和地板，所述車架主體架設在所述地板上，所述車架主體包括前大縱梁、中大縱梁和后大縱梁，其中，所述前大縱梁與所述中大縱梁的前端連接，所述后大縱梁與所述中大縱梁的后端連接，所述前大縱梁、中大縱梁、后大縱梁均與水平面相平行，所述前大縱梁、中大縱梁不在同一水平面上，所述中大縱梁、后大縱梁不在同一水平面上。本實用新型的有益效果是：將前大縱梁、中大縱梁設置為不在同一水平面上，將中大縱梁、后大縱梁設置為不在同一水平面上，提高了車架總成的剛度，使得碰撞力的傳遞路徑較多，便于碰撞力的傳遞和吸收，提高安全碰撞性能和整車性能。
【專利說明】一種車架總成

【技術領域】
[0001 ] 本實用新型涉及汽車車身，尤其涉及汽車車身中的一種車架總成。

【背景技術】
[0002]目前車架與地板布置結構中的前大縱梁、中大縱梁和后大縱梁布置在同一水平面上，碰撞傳力路徑單一，安全碰撞性能、整車性能較差，因此，如果更好的提高車架與地板布置結構的安全碰撞性能、整車性能是本領域技術人員亟待解決的問題。


【發明內容】

[0003]為了解決現有技術中的問題，本實用新型提供了一種安全碰撞性能、整車性能較好的車架總成。
[0004]本實用新型提供了一種車架總成，包括車架主體和地板，所述車架主體架設在所述地板上，所述車架主體包括前大縱梁、中大縱梁和后大縱梁，其中，所述前大縱梁與所述中大縱梁的前端連接，所述后大縱梁與所述中大縱梁的后端連接，所述前大縱梁、中大縱梁、后大縱梁均與水平面相平行，所述前大縱梁、中大縱梁不在同一水平面上，所述中大縱梁、后大縱梁不在同一水平面上。
[0005]作為本實用新型的進一步改進，所述前大縱梁、中大縱梁、后大縱梁均不在同一水平面上。
[0006]作為本實用新型的進一步改進，所述前大縱梁高于所述中大縱梁，所述前大縱梁高于所述后大縱梁。
[0007]作為本實用新型的進一步改進，所述后大縱梁高于所述中大縱梁。
[0008]作為本實用新型的進一步改進，所述前大縱梁、中大縱梁、后大縱梁均有兩條并左右對稱設置。
[0009]作為本實用新型的進一步改進，左右兩條所述前大縱梁之間設有前橫梁，所述前橫梁的左右兩端分別通過前大縱梁焊合件與所述前大縱梁連接，所述前橫梁的截面為矩形管狀。
[0010]作為本實用新型的進一步改進，所述車架主體與所述地板之間連接有搭接件，所述搭接件為U型截面，所述搭接件的側面和頂部均設有翻邊，所述搭接件的翻邊分別與所述車架主體、地板相貼合焊接。
[0011]作為本實用新型的進一步改進，所述車架主體還包括A柱、上彎梁連接板、立柱、B柱和前側板，其中，所述立柱的底端與所述前大縱梁連接，所述立柱的頂端與所述上彎梁連接板的前端連接，所述上彎梁連接板的后端分別與所述A柱的前端、前側板的頂端連接，所述A柱的后端與所述B柱的頂端連接，所述B柱的底端與所述后大縱梁的前端連接，所述前側板的底端與所述前大縱梁、中大縱梁的連接處連接。
[0012]作為本實用新型的進一步改進，所述前大縱梁、立柱之連接有前輪罩前板，所述前輪罩前板連接有加強板，所述加強板與所述前大縱梁連接。
[0013]作為本實用新型的進一步改進，所述上彎梁連接板、立柱、前大縱梁、前側板首尾連接形成前端閉環，所述A柱、前側板、中大縱梁、B柱首尾連接形成后端閉環。
[0014]本實用新型的有益效果是:通過上述方案，將前大縱梁、中大縱梁設置為不在同一水平面上，將中大縱梁、后大縱梁設置為不在同一水平面上，提高了車架總成的剛度，使得碰撞力的傳遞路徑較多，便于碰撞力的傳遞和吸收，提高安全碰撞性能和整車性能。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1是本實用新型一種車架總成的總體結構示意圖；
[0016]圖2是本實用新型一種車架總成的前車身的側視圖；
[0017]圖3是本實用新型一種車架總成的前車身的立體結構示意圖；
[0018]圖4是本實用新型一種車架總成的前橫梁的結構示意圖；
[0019]圖5是圖4中的剖面圖A — A ;
[0020]圖6是本實用新型一種車架總成的搭接件的結構示意圖；
[0021]圖7是本實用新型一種車架總成的搭接件的布置示意圖；
[0022]圖8是本實用新型一種車架總成的前車身的立體結構示意圖；
[0023]圖9是本實用新型一種車架總成的前螺簧安裝撐板的結構示意圖；
[0024]圖10是本實用新型一種車架總成的中門下導軌的結構示意圖；
[0025]圖11是本實用新型一種車架總成的散熱器下橫梁的結構示意圖。

【具體實施方式】
[0026]下面結合【專利附圖】

【附圖說明】及【具體實施方式】對本實用新型進一步說明。
[0027]圖1至圖11中的附圖標號為:車架主體100汸柱I ;上彎梁連接板2 ;立柱3 ;前大縱梁4 ;中大縱梁5 ;后大縱梁6 ;B柱7 ;前側板8 ;前橫梁9 ;前大縱梁焊合件10 ;搭接件11 ;加強板12 ;前螺簧安裝撐板13 ;前螺簧安裝加強板14 ;中門下導軌焊合件15 ;密封加強板16 ;止動合件17 ;散熱器下橫梁18。
[0028]如圖1至圖11所示,一種車架總成,包括車架主體100和地板,所述車架主體100架設在所述地板上，所述車架主體100包括前大縱梁4、中大縱梁5和后大縱梁6，其中，所述前大縱梁4與所述中大縱梁5的前端連接，所述后大縱梁6與所述中大縱梁5的后端連接，所述前大縱梁4、中大縱梁5、后大縱梁6均與水平面相平行，所述前大縱梁4、中大縱梁5不在同一水平面上，所述中大縱梁5、后大縱梁6不在同一水平面上。
[0029]如圖1至圖11所示，所述前大縱梁4、中大縱梁5、后大縱梁6均不在同一水平面上。
[0030]如圖1至圖11所示，所述前大縱梁4高于所述中大縱梁5，所述前大縱梁4高于所述后大縱梁6。
[0031]如圖1至圖11所示，所述后大縱梁6高于所述中大縱梁5。
[0032]如圖1至圖11所示，所述前大縱梁4、中大縱梁5、后大縱梁6均有兩條并左右對稱設置。
[0033]如圖1至圖11所示，左右兩條所述前大縱梁4之間設有前橫梁9，所述前橫梁9的左右兩端分別通過前大縱梁焊合件19與所述前大縱梁4連接，所述前橫梁9的截面優選為矩形管狀。
[0034]如圖1至圖11所示，所述車架主體100與所述地板之間連接有搭接件11，所述搭接件11為U型截面，所述搭接件11的側面和頂部均設有翻邊，所述搭接件11的翻邊分別與所述車架主體100、地板相貼合焊接。
[0035]如圖1至圖11所示，所述車架主體100還包括A柱1、上彎梁連接板2、立柱3、B柱I和前側板8，其中，所述立柱3的底端與所述前大縱梁4連接，所述立柱3的頂端與所述上彎梁連接板2的前端連接，所述上彎梁連接板2的后端分別與所述A柱I的前端、前側板8的頂端連接，所述A柱I的后端與所述B柱7的頂端連接，所述B柱7的底端與所述后大縱梁6的前端連接，所述前側板8的底端與所述前大縱梁4、中大縱梁5的連接處連接。
[0036]如圖1至圖11所示，所述前大縱梁4、立柱3之連接有前輪罩前板，所述前輪罩前板連接有加強板12，所述加強板12與所述前大縱梁4連接。
[0037]如圖1至圖11所示，所述上彎梁連接板2、立柱3、前大縱梁4、前側板8首尾連接形成前端閉環，所述A柱1、前側板8、中大縱梁5、B柱7首尾連接形成后端閉環。
[0038]如圖1至圖11所示，前大縱梁4、中大縱梁5優選設置185mm高度差，中大縱梁5、后大縱梁6優選設置125m高度差，前端閉環、后端閉環形成雙閉環結構，有利于提高前車體剛度，便于碰撞力的傳遞和吸收，提高安全碰撞性能。
[0039]如圖1至圖11所示，前橫梁9采用35mmX 25mm矩形截面鋼管，前橫梁9的左右兩端聯接前大縱梁焊合件10，增加前車體聯接強度，提高安全碰撞性能。
[0040]如圖1至圖11所示，車架主體100布置5根“U”型截面的搭接件11，搭接件11均采用封閉式搭接頭，翻邊與地板封閉式焊接，提高地板剛度、模態，解決地板剛度差踩踏變形問題，同時提高下車體聯接強度及下車體扭轉剛度，車架單側布置5處大梁外側撐板，布置對應在側圍A、B、C、D柱處，，提高整車剛度、強度、模態，增強車身結構可靠性。
[0041]如圖1至圖11所示，增加后大梁延伸件，與后端橫梁采用植入式聯接方式，與內板、外板均有搭接，提高大梁與后端橫梁的聯接強度，提高車身后端橫梁區域的剛度和尾門一階扭轉模態。
[0042]如圖1至圖11所示，前輪罩前板處增加高強度截面的加強板12，聯接前輪罩前板與前大縱梁4，便于應力的傳遞和分散，解決應力集中零件開裂問題。在車架主體100上設置前螺簧安裝撐板13，前螺簧安裝撐板13采用四周式翻邊結構，解決零件成型開裂問題，降低零件報廢率，減少制造成本。前螺簧安裝撐板13連接有前螺簧安裝加強板14。
[0043]如圖1至圖11所示，在車架主體100上設置中門下導軌焊合件15，中門下導軌焊合件15的前后端增加密封加強板16，采用封閉式結構，解決漏灰漏水氣密性問題，中門下導軌焊合件15上設有止動合件17，采用螺栓聯接，解決中門限位失效問題。
[0044]如圖1至圖11所示，在車架主體100上設置散熱器下橫梁18，散熱器下橫梁18采用一體式結構，一體式結構優點:一體式結構簡單，沖壓精度高，散熱器、冷凝器裝配精度提高；b與傳統結構相比，重量降低0.3kg ;優化制造工藝，取消14個焊點，制造成本降低。
[0045]本實用新型提供的一種車架總成具有以下優點:
[0046]1、前大縱梁4、中大縱梁5、后大縱梁6之間做階梯式設計，前大縱梁4、中大縱梁5高度差優選為185mm，中大縱梁5、后大縱梁6高度差優選125mm，提高了安全碰撞性能；
[0047]2、所述上彎梁連接板2、立柱3、前大縱梁4、前側板8首尾連接形成前端閉環，所述A柱1、前側板8、中大縱梁5、B柱7首尾連接形成后端閉環，從而形成雙閉環結構，提高車身前部剛度，提高了安全碰撞性能；
[0048]3、車架的前橫梁9采用矩形截面鋼管，聯接前大縱梁焊合件10，提高了安全碰撞?生倉泛;
[0049]4、車架布置5根“U”型截面的搭接件11，均采用封閉式搭接頭、翻邊與地板封閉式焊接，提高車身剛度、強度、模態；
[0050]5、車架單側布置5處大梁外側撐板，布置對應在側圍Α、B、C、D柱處，提高車身剛度、強度、模態，提高車身結構可靠性；
[0051]6、增加后大梁延伸件，與后端橫梁采用植入式聯接方式，提高車身剛度、強度、模態；
[0052]7、前螺簧安裝撐板13采用四周式翻邊結構，降低零件報廢率，減少制造成本。
[0053]8、前輪罩前板處增加高強度截面的加強板12，聯接前輪罩前板與前大縱梁4，解決應力集中零件開裂問題；
[0054]9、中門下導軌焊合件15前后兩端增加密封加強板16，解決漏灰漏水氣密性問題；
[0055]10、止動合件17設計為總裝件，采用螺栓聯接，解決中門限位失效問題；
[0056]11、散熱器下橫梁18采用一體式結構，減少制造成本，降低整車油耗。
[0057]以上內容是結合具體的優選實施方式對本實用新型所作的進一步詳細說明，不能認定本實用新型的具體實施只局限于這些說明。對于本實用新型所屬【技術領域】的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型構思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應當視為屬于本實用新型的保護范圍。
【權利要求】
1.一種車架總成，其特征在于:包括車架主體和地板，所述車架主體架設在所述地板上，所述車架主體包括前大縱梁、中大縱梁和后大縱梁，其中，所述前大縱梁與所述中大縱梁的前端連接，所述后大縱梁與所述中大縱梁的后端連接，所述前大縱梁、中大縱梁、后大縱梁均與水平面相平行，所述前大縱梁、中大縱梁不在同一水平面上，所述中大縱梁、后大縱梁不在同一水平面上。
2.根據權利要求1所述的車架總成，其特征在于:所述前大縱梁、中大縱梁、后大縱梁均不在同一水平面上。
3.根據權利要求2所述的車架總成，其特征在于:所述前大縱梁高于所述中大縱梁，所述前大縱梁高于所述后大縱梁。
4.根據權利要求2所述的車架總成，其特征在于:所述后大縱梁高于所述中大縱梁。
5.根據權利要求1所述的車架總成，其特征在于:所述前大縱梁、中大縱梁、后大縱梁均有兩條并左右對稱設置。
6.根據權利要求5所述的車架總成，其特征在于:左右兩條所述前大縱梁之間設有前橫梁，所述前橫梁的左右兩端分別通過前大縱梁焊合件與所述前大縱梁連接，所述前橫梁的截面為矩形管狀。
7.根據權利要求1所述的車架總成，其特征在于:所述車架主體與所述地板之間連接有搭接件，所述搭接件為U型截面，所述搭接件的側面和頂部均設有翻邊，所述搭接件的翻邊分別與所述車架主體、地板相貼合焊接。
8.根據權利要求1所述的車架總成,其特征在于:所述車架主體還包括A柱、上彎梁連接板、立柱、B柱和前側板，其中，所述立柱的底端與所述前大縱梁連接，所述立柱的頂端與所述上彎梁連接板的前端連接，所述上彎梁連接板的后端分別與所述A柱的前端、前側板的頂端連接，所述A柱的后端與所述B柱的頂端連接，所述B柱的底端與所述后大縱梁的前端連接，所述前側板的底端與所述前大縱梁、中大縱梁的連接處連接。
9.根據權利要求8所述的車架總成，其特征在于:所述前大縱梁、立柱之連接有前輪罩前板，所述前輪罩前板連接有加強板，所述加強板與所述前大縱梁連接。
10.根據權利要求8所述的車架總成，其特征在于:所述上彎梁連接板、立柱、前大縱梁、前側板首尾連接形成前端閉環，所述A柱、前側板、中大縱梁、B柱首尾連接形成后端閉環。
【文檔編號】B62D23/00GK204197036SQ201420565416
【公開日】2015年3月11日 申請日期:2014年9月29日 優先權日:2014年9月29日
【發明者】侯明亮, 楊回, 黎海, 韋利寧, 劉燁 申請人:上汽通用五菱汽車股份有限公司