【技術領域】

本發明涉及新能源汽車領域，尤其涉及一種車身連接結構。

背景技術：

現階段電動汽車普遍存在整備質量較大，一次充電續航里程短，公里單位電耗較大的缺陷，有效降低車重是提升電動汽車續航里程的一種重要因素。傳統電動汽車大部分以鋼鐵、鋁鎂合金為材料，存在如下缺點：材料重量重，且車身連接結構一般采用沖壓、焊接、涂裝等工藝，存在成本高、技術難度大、污染重等多項弊端。

復合材料的密度大約是鋁鎂合金的一半，是鋼鐵材料的五分之一，而力學性能與鋁鎂合金甚至鋼材相當，因此復合材料是汽車輕量化的重要方向。然而，復合材料受力件的連接一般采用膠接和鉚接的方式，存在強度不足的問題。

鑒于以上弊端，實有必要提供一種車身連接結構以克服以上缺陷。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種工藝簡單，連接強度高的車身連接結構。

為了實現上述目的，本發明提供一種車身連接結構，包括連接部、側板及固定板。所述連接部包括橫梁和縱梁，所述橫梁和所述縱梁均包括一組裝板及一對自所述組裝板邊緣延伸的限位板，所述組裝板和所述限位板圍設形成凹槽；所述組裝板開設有貫穿的若干第一螺孔，所述縱梁的端部抵靠于所述橫梁的其中一個限位板，且所述橫梁與所述縱梁的凹槽位于同一側；所述側板包括平板狀主體部及自所述主體部一側延伸的組合凸臺，所述組合凸臺內嵌有若干與所述第一螺孔對應的盲孔，且所述組合凸臺收容于所述橫梁及所述縱梁的凹槽中；所述固定板上開設有若干與所述橫梁和所述縱梁的第一螺孔對應的第二螺孔，所述固定板設于所述橫梁和所述縱梁的組裝板上且位于所述凹槽相背的一側；所述組合凸臺、所述橫梁和縱梁的組裝板及所述固定板通過對應的所述盲孔、所述第一螺孔及所述第二螺孔組合在一起。

作為本發明車身連接結構的一種改進，所述橫梁和所述縱梁的一對限位板之間還設有與所述一對限位板連接的加強板，所述加強板開設有若干與所述第一螺孔對應的第三螺孔。

作為本發明車身連接結構的一種改進，所述橫梁與所述縱梁的一對限位板相互平行，所述加強板與所述組裝板相互平行且垂直于所述限位板。

作為本發明車身連接結構的一種改進，所述組合凸臺抵靠于所述加強板上。

作為本發明車身連接結構的一種改進，所述盲孔內裝設有與所述第一螺孔對應的螺母。

作為本發明車身連接結構的一種改進，還包括若干螺釘，所述螺釘依次穿過所述第二螺孔、所述第一螺孔、所述第三螺孔與所述組合凸臺盲孔內的螺母配合，將所述固定板、所述橫梁和所述縱梁及所述側板依次固定連接。

作為本發明車身連接結構的一種改進，還包括結構膠，所述結構膠填充于所述橫梁與所述縱梁、所述組合凸臺與所述凹槽、所述固定板與所述橫梁和所述縱梁的安裝板之間的連接處。

與現有技術相比，本發明車身連接結構的有益效果在于：采用螺接與膠接配合的連接方式，工藝簡單、連接強度高。

【附圖說明】

圖1為車身連接結構分解圖。

圖2為車身連接結構車身骨架示意圖。

圖3為圖2所述區域a的局部放大示意圖。

圖4為車身連接結構的連接部示意圖。

【具體實施方式】

為了使本發明的目的、技術方案和有益技術效果更加清晰明白，以下結合附圖和具體實施方式，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解的是，本說明書中描述的具體實施方式僅僅是為了解釋本發明，并不是為了限定本發明。

如圖1至圖4所示，本發明提供一種車身連接結構100，包括連接部10、側板20和固定板30。

所述連接部10包括橫梁101和縱梁102。所述橫梁101和所述縱梁102均包括一組裝板11及一對自所述組裝板11邊緣延伸的限位板12，所述組裝板11和所述限位板12圍設形成凹槽13，所述組裝板11開設有貫穿的若干第一螺孔14。所述縱梁102的端部抵靠于所述橫梁101的其中一個限位板12上，且所述橫梁101和所述縱梁102的凹槽13位于同一側。所述橫梁101和所述縱梁102的一對限位板12相互平行，且一對限位板12之間還設有與所述一對限位板12連接的加強板15，所述加強板15與所述組裝板11相互平行且垂直于所述限位板12。所述加強板15上開設有若干與所述第一螺孔14對應的貫穿的第三螺孔16。所述加強板15對所述橫梁101和所述縱梁102起到穩固加強的作用。若干所述橫梁101和若干所述縱梁102連接形成車身骨架。本實施方式中，所述橫梁101和所述縱梁102采用拉擠工藝成型的纖維增強復合材料型材，并結合空心設計，可以降低車身自重，達到輕量化的效果。

所述側板20包括平板狀主體部201及自所述主體部201一側延伸的組合凸臺202，所述組合凸臺202內嵌有若干與所述第一螺孔14對應的盲孔203，所述盲孔203內設有與所述第一螺孔14對應的螺母204。所述組合凸臺202收容于所述橫梁101及所述縱梁102的凹槽13中，并抵靠于所述加強板15上。本實施方式中，所述側板20為復合材料制成的車廂板。

所述固定板30上開設有若干與所述橫梁101和所述縱梁102的第一螺孔14對應的第二螺孔301，所述固定板30設于所述橫梁101和所述縱梁102的組裝板11上且位于所述凹槽13相背的一側。所述組合凸臺202、所述橫梁101和所述縱梁102的組裝板11及所述固定板30通過對應的所述盲孔203內的螺母204、所述第一螺孔14及所述第二螺孔301組合在一起。

進一步的，所述車身連接結構100還包括若干螺釘40，所述螺釘40依次穿過所述固定板30的第二螺孔301、所述橫梁101和所述縱梁102組裝板11上的第一螺孔14及所述加強板15上的第三螺孔16，與所述組合凸臺202的盲孔203內的螺母204配合連接，將所述固定板30、所述橫梁101和所述縱梁102及所述側板20依次固定連接。

進一步的，所述車身結構100還包括結構膠50，所述結構膠50填充于所述橫梁101與所述縱梁102、所述側板20的組合凸臺202與所述橫梁101和所述縱梁102的凹槽13、所述橫梁101和所述縱梁102與所述固定板30的連接處，對所述車身結構100起到固定和加強的作用。

組裝時，首先，將所述橫梁101和所述縱梁102根據實際設計連接形成車身骨架，用所述結構膠50粘合固定；然后，將所述螺母204通過所述結構膠50安裝于所述組合凸臺202的盲孔203內；其次，將所述組合凸臺202收容于所述橫梁101和所述縱梁102的凹槽13中，并抵靠于所述橫梁101和所述縱梁102的加強板15上，用所述結構膠50粘合；接著，所述固定板30通過所述結構膠50固定于所述橫梁101和所述縱梁102的組裝板11上并位于所述凹槽13相背的一側；最后，若干所述螺釘40依次穿過所述固定板30的第二螺孔301、所述橫梁101和所述縱梁102組裝板11上的第一螺孔14及所述加強板15上的第三螺孔16，與所述組合凸臺202的盲孔203內的螺母204配合連接，將所述固定板30、所述橫梁101和所述縱梁102及所述側板20依次組合在一起。

在其他實施方式中，所述橫梁101及所述縱梁102可以不包括所述加強板15，所述組合凸臺202收容于所述凹槽13中并抵靠于所述組裝板11上，所述螺釘40依次穿過所述固定板30的第二螺孔301及所述橫梁101和所述縱梁102組裝板11上的第一螺孔14，與所述組合凸臺202的盲孔203內的螺母204配合連接，所述固定板30、所述橫梁101和縱梁102的組裝板11及所述側板20依次組合在一起。

本發明車身連接結構采用螺接與膠接配合的連接方式，工藝簡單、連接強度高。

本發明并不僅僅限于說明書和實施方式中所描述，因此對于熟悉領域的人員而言可容易地實現另外的優點和修改，故在不背離權利要求及等同范圍所限定的一般概念的精神和范圍的情況下，本發明并不限于特定的細節、代表性的設備和這里示出與描述的圖示示例。