本實用新型涉及汽車技術領域，特別涉及一種汽車及其邊梁。

背景技術：

在汽車技術領域中，節能環保是極其重要的一個話題，汽車輕量化設計是實現節能環保的方式之一。在當今車身已很大程度實現輕量化的前提下，進一步對汽車車身進行輕量化處理是非常困難的事情。

在現有技術中，汽車的邊梁為截面是方形的實心梁，且位于兩邊梁中部的橫梁或其他梁結構直接焊接于邊梁上。此種結構的邊梁存在以下缺點：

第一、自身重量大，制約了汽車輕量化的發展；

第二、將橫梁等梁結構焊接于邊梁的操作過程中，定位較為復雜，并且，焊接面積較小，連接牢靠性差。

有鑒于此，針對現有技術中的邊梁的結構進行優化設計，既可減輕自身重量，又可為橫梁的安裝提供便利，提升連接的牢固性。

技術實現要素：

本實用新型的目的是提供一種邊梁，其通過豎直支梁與水平支梁結構，為橫梁的安裝提供便利，提升連接的牢固性，同時，減輕邊梁自身的重量。

本實用新型提供一種邊梁，包括：

豎直支梁，所述豎直支梁沿車身的長度方向延伸；和

水平支梁，所述水平支梁沿車身的長度方向延伸，所述水平支梁自所述豎直支梁的內側面的底部、沿車身的寬度方向朝向所述豎直支梁的內側延伸。

可選地，所述豎直支梁的內側面與汽車的橫梁端面連接，外側面與汽車的支架連接；

所述水平支梁的上側面與汽車的橫梁端部的下側面連接，以定位支撐所述橫梁。

可選地，所述豎直支梁內具有沿車身的長度方向延伸的第一空腔；

所述水平支梁內具有沿車身的長度方向延伸的第二空腔。

可選地，進一步包括：

加強筋，所述加強筋沿豎直方向設置在所述第一空腔與所述第二空腔的連接處。

可選地，所述第一空腔、所述第二空腔沿車身寬度方向的截面形狀均為矩形。

可選地，所述水平支梁沿車身的寬度方向朝向所述豎直支梁延伸的尺寸在18mm～20mm范圍內。

本實用新型的另一個目的是提供一種汽車，包括以上所述的邊梁。

附圖說明

以下附圖僅對本實用新型做示意性說明和解釋，并不限定本實用新型的范圍。

圖1為本實用新型的邊梁的結構示意圖。

圖2為圖1中的邊梁橫截面的結構示意圖。

圖3為本實用新型的邊梁安裝于汽車車身的結構示意圖。

標號說明：

10 邊梁；

11 豎直支梁；

111 第一空腔；

12 水平支梁；

121 第二空腔；

13 加強筋；

20 橫梁。

具體實施方式

為了對實用新型的技術特征、目的和效果有更加清楚的理解，現對照附圖說明本實用新型的具體實施方式，在各圖中相同的標號表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充當實例、例子或說明”，不應將在本文中被描述為“示意性”的任何圖示、實施方式解釋為一種更優選的或更具優點的技術方案。

為使圖面簡潔，各圖中的只示意性地表示出了與本實用新型相關部分，而并不代表其作為產品的實際結構。另外，以使圖面簡潔便于理解，在有些圖中具有相同結構或功能的部件，僅示意性地繪示了其中的一個，或僅標出了其中的一個。

在本文中，“一個”并不表示將本實用新型相關部分的數量限制為“僅此一個”，并且“一個”不表示排除本實用新型相關部分的數量“多于一個”的情形。

在本文中，“上”、“下”、“內”、“外”、等僅用于表示相關部分之間的相對位置關系，而非限定這些相關部分的絕對位置。

在本文中，“第一”、“第二”等僅用于彼此的區分，而非表示重要程度及順序、以及互為存在的前提等。

除非另有說明，本文中的數值范圍不僅包括其兩個端點內的整個范圍，也包括含于其中的若干子范圍。

本實用新型提供了一種邊梁，其通過豎直支梁與水平支梁形成L型結構，為橫梁的安裝提供便利，提升了其安裝固定的牢固性，同時，又減輕了邊梁自身的重量。

如圖1、圖2和圖3所示，其中，圖1為本實用新型的邊梁的結構示意圖。圖2為圖1中的邊梁橫截面的結構示意圖。圖3為本實用新型的邊梁安裝于汽車車身的結構示意圖。

在一種具體實施例中，本實用新型提供了一種邊梁10，包括：

豎直支梁11，該豎直支梁11沿車身的長度方向延伸；和

水平支梁12，該水平支梁12同樣也沿車身的長度方向延伸，并且，該水平支梁12自豎直支梁11的內側面的底部、沿車身的寬度方向朝向豎直支梁11的內側延伸。

如圖1和圖2所示，水平支梁12與豎直支梁11連接形成端面呈L型設置的邊梁10，其水平支梁12的底面與豎直支梁11的底面在同一平面上，而其頂面與豎直支梁11的頂面具有一定距離；也就是說，豎直支梁11與水平支梁12頂面之間具有一定梯度，從而可用于預定位橫梁20，且還提升了邊梁10自身的剛度。

結合圖3所示，該邊梁10的豎直支梁11的內側面與汽車的橫梁20端面連接，外側面與汽車的支架連接；而水平支梁12的上側面與汽車的橫梁20端部的下側面連接，以定位支撐橫梁20。在實際安裝橫梁20時，利用上述邊梁10的結構，將橫梁20的端部先搭接于水平支梁12的上側面，并使其端面抵貼于豎直支梁11的內側面；完成定位安裝后，再將橫梁20與豎直支梁11、水平支梁12相互貼合的部位進行焊接固定。相比現有技術中，該邊梁10的水平支梁12不僅可對橫梁20進行預定位安裝，為其準確固定提供保障，還通過豎直支梁11與水平支梁12的貼合面進行雙重焊接固定，通過提高接觸面積大大提升了橫梁20固定的牢固性。

其中，本實施例中所指的邊梁10可為車身骨架中任意位置的與橫梁具有連接關系的縱梁，其能夠為橫梁提供準確的定位，以及穩定的支撐固定。

與現有技術中的結構相比，上述結構的邊梁10在滿足安裝固定橫梁20的同時，還減輕了邊梁10的重量。

可以理解的是，本實施例的邊梁10安裝在車身中，因此在本實施例中所稱的內側和外側均是以車身的寬度方向為基準的，即，外側為在車身的寬度方向上朝向車身外部的一側，內側為在車身的寬度方向上朝向車身內部的一側。同樣地，上側和下側均是以車身的高度方向為基準的，即，上側為朝向車頂方向的一側，下側為朝向車底方向的一側。

該邊梁10采用鋁合金型材擠壓形成，制造工藝簡單，易于成型。并且，結合上述邊梁10結構，采用鋁合金進一步減輕了邊梁10的重量。

進一步地，對邊梁10進行優化設計，結合圖1和圖2所示。

豎直支梁11內具有沿車身的長度方向延伸的第一空腔111，而水平支梁12具有沿車身的長度方向延伸的第二空腔121，空心結構能夠減輕了邊梁10的重量，又能夠吸收部分側碰產生的碰撞力，提高車身安全性能。

對于第一空腔111、第二空腔121沿車身寬度方向的截面形狀，優選地，均設置為矩形。一方面便于加工，成本低，另一方面，能夠提升邊梁10承載支撐橫梁20的強度，還可抵御碰撞的強度。當然，第一空腔111、第二空腔121沿車身寬度方向的截面形狀還可為其他的形狀，根據車身實際的剛度、強度要求而設定。

邊梁10還包括加強筋13，該加強筋13沿豎直方向設置在第一空腔111和第二空腔121的連接處。如圖2所示，在本具體實施例中，加強筋13與豎直支梁11的第一空腔111的內側板在同一豎直平面內，如此，可使該加強筋13與豎直支梁11、水平支梁12加工形成一體結構的邊梁10，降低加工成本；而且能夠增加邊梁10自身的剛度，提高第二空腔121抵御側碰和支撐橫梁20的強度。

針對上述各實施例，其水平支梁12沿車身的寬度方向朝向豎直支梁11延伸的尺寸在18mm～20mm范圍內，即水平支梁12的寬度尺寸可在18mm～20mm范圍內，例如可為18mm、19mm、19.5mm或20mm等，水平支梁12的寬度尺寸在此范圍內能夠在輕量化邊梁10的同時，為支撐、焊接橫梁20提供充分接觸面積。

在具體實施例中，如圖2所示，優選邊梁10的尺寸為：沿車身高度方向延伸的總尺寸為70mm，沿車身寬度方向延伸的總尺寸為60mm，第一空腔111與第二空腔121的壁厚為3mm；其中水平支梁12沿車身寬度方向延伸的最優尺寸為20mm，沿車身高度方向延伸的最優尺寸為15mm，如此，能夠在充分提供其與橫梁20焊接面積，及滿足M8螺栓的安裝要求前提下，最大程度的減輕邊梁10的重量。

需要說明的是，上述邊梁10的參數并非嚴格的數學和/或幾何學意義上的限制，還包含本領域技術人員可以理解的且制造或使用等允許的誤差。

除上述的邊梁10外，本實用新型還提供一種汽車，上述實施例中的邊梁10應用到該汽車上。邊梁10與汽車的連接關系可參見上述具體實施例及現有技術，而該汽車的其他結構及連接關系請一并參見現有技術。由于上述邊梁10具有以上技術效果，因此，應用該邊梁10的汽車也應當具有相同的技術效果，在此不再贅述。

應當理解，雖然本說明書是按照各個實施方式描述的，但并非每個實施方式僅包含一個獨立的技術方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領域技術人員應當將說明書作為一個整體，各實施方式中的技術方案也可以經適當組合，形成本領域技術人員可以理解的其他實施方式。

上文所列出的一系列的詳細說明僅僅是針對本實用新型的可行性實施方式的具體說明，而并非用以限制本實用新型的保護范圍，凡未脫離本實用新型技藝精神所作的等效實施方案或變更，如特征的組合、分割或重復，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。