本發(fā)明屬于氣體凈化，具體涉及一種低能耗脫硫方法。

背景技術(shù)：

1、絡(luò)合鐵法脫硫技術(shù)是一種以絡(luò)合鐵為催化劑的濕式氧化脫除硫化氫的方法，含有絡(luò)合鐵的脫硫劑與含有硫化氫的酸性氣體接觸，在鐵離子的作用下，利用空氣中的氧氣將硫化氫氧化為單質(zhì)硫，例如lo-cat工藝和sulferox工藝。

2、該方法是一種工藝簡(jiǎn)單、工作硫容高且環(huán)保無(wú)毒的新型脫硫技術(shù)，克服了傳統(tǒng)脫硫工藝硫容量低、脫硫工藝復(fù)雜、副鹽生成率高、環(huán)境污染嚴(yán)重等弊端，凈化后的尾氣焚燒后煙氣二氧化硫含量降低到20mg/nm3，可滿足不斷提升的環(huán)保指標(biāo)。

3、這種方法的脫硫效果與脫硫劑和酸性氣體的混合效果密切相關(guān)，氣液相混合一般存在傳質(zhì)效率低的缺陷。過(guò)程強(qiáng)化技術(shù)可通過(guò)機(jī)械破碎、流體撞擊、超聲等手段得到一定量微米級(jí)尺度的氣泡，有助于提高氣－液之間的傳質(zhì)面積和總傳質(zhì)速率，從而可大幅度改善氣液相混合效果。

4、過(guò)程強(qiáng)化技術(shù)之一可采用微氣泡發(fā)生器。但是，微氣泡發(fā)生器需要消耗一定的能量以使得氣、液兩相高速撞擊產(chǎn)生氣泡，普遍存在微氣泡發(fā)生器的循環(huán)泵出口壓力大、能耗高、反應(yīng)液體和原料氣壓力損失大等缺點(diǎn)。

5、因此，亟待提供一種可以提高傳質(zhì)效率、改善脫硫效果的低能耗脫硫方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)存在的絡(luò)合鐵法脫硫技術(shù)傳質(zhì)效率低、反應(yīng)器體積大、撞擊流微氣泡發(fā)生器能耗高的問(wèn)題，提供一種低能耗脫硫方法。

2、為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種低能耗脫硫方法，其中，所述方法包括以下步驟：

3、(1)將酸性氣體和起泡液在微氣泡發(fā)生器中接觸產(chǎn)生微氣泡，得到氣液混合物；其中，所述起泡液包括超細(xì)顆粒物和絡(luò)合鐵脫硫液i，所述超細(xì)顆粒物的粒徑為10-100μm；

4、(2)將所述混合物和絡(luò)合鐵脫硫液ii在吸收塔中逆向接觸，發(fā)生氧化還原反應(yīng)，得到凈化氣和脫硫富液；

5、(3)將所述脫硫富液與空氣在氧化再生槽中進(jìn)行氧化再生，得到再生氣、再生貧液和再生硫漿；

6、(4)將所述再生硫漿在分離器中進(jìn)行分離，得到硫磺和濾液；其中，將所述再生貧液和/或?yàn)V液返回所述吸收塔循環(huán)使用。

7、通過(guò)上述技術(shù)方案，本發(fā)明所取得的有益技術(shù)效果如下：

8、1)本發(fā)明中提供的低能耗脫硫方法，可以利用超細(xì)顆粒物改變?nèi)芤罕砻鎻埩σ孕纬傻姆€(wěn)定氣泡，不僅能降低循環(huán)泵的出口壓力，減小微氣泡發(fā)生器撞擊能耗，還能顯著改善微氣泡發(fā)生器的發(fā)泡效果，增加吸收塔內(nèi)的傳質(zhì)面積，提高傳質(zhì)效率，改善吸收效果，實(shí)現(xiàn)硫資源的回收；

9、2)本發(fā)明中提供的低能耗脫硫方法，氣液混合物與絡(luò)合鐵脫硫液ii的壓差小，逆流接觸阻力小，可以降低吸收塔的運(yùn)行能耗；

10、3)本發(fā)明中提供的低能耗脫硫方法，通過(guò)將微氣泡發(fā)生器設(shè)置在吸收塔內(nèi)，可以顯著縮小設(shè)備體積，減小占地面積，降低生產(chǎn)成本；

11、4)本發(fā)明中提供的低能耗脫硫方法，設(shè)備占地面積小，能耗低，脫硫效率高，適合工業(yè)化推廣，可以用于處理煤氣、天然氣和煉廠氣中硫化氫的脫除和硫磺回收工藝中。

技術(shù)特征：

1.一種低能耗脫硫方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述酸性氣體為含有硫化氫的氣體；優(yōu)選地，所述硫化氫的含量為1-30g/nm3，優(yōu)選為5-10g/nm3。

3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，所述超細(xì)顆粒物的粒徑為20-60μm；

4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述酸性氣體和起泡液和的用量比為1nm3：1-3.5l，優(yōu)選為1nm3：1.5-2.5l；

5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述微氣泡發(fā)生器包括起泡發(fā)生器和循環(huán)泵；其中，所述泡發(fā)生器設(shè)置在所述吸收塔的內(nèi)部，且位于吸收塔的下端；所述循環(huán)泵設(shè)置在吸收塔的外部。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其中，所述循環(huán)泵的循環(huán)流速為5-15l/h，優(yōu)選為8-12l/h；

7.根據(jù)權(quán)利要求1-6中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述絡(luò)合鐵脫硫液ii與所述絡(luò)合鐵脫硫液i相同。

8.根據(jù)權(quán)利要求1-7中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，基于1nm3的酸性氣體，所述絡(luò)合鐵脫硫液ii的用量為10-30l，優(yōu)選為15-25l；

9.根據(jù)權(quán)利要求1-8中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，基于1nm3的酸性氣體，所述空氣的用量比為5-15l，優(yōu)選為1：8-12l；

10.根據(jù)權(quán)利要求1-9中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述分離器包括過(guò)濾器和/或離心機(jī)，優(yōu)選為過(guò)濾器。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及氣體凈化技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種低能耗脫硫方法：(1)將酸性氣體和起泡液在微氣泡發(fā)生器中接觸產(chǎn)生微氣泡，得到氣液混合物；其中，起泡液包括超細(xì)顆粒物和絡(luò)合鐵脫硫液I，超細(xì)顆粒物的粒徑為10?100μm；(2)將混合物和絡(luò)合鐵脫硫液II在吸收塔中逆向接觸，發(fā)生氧化還原反應(yīng)，得到凈化氣和脫硫富液；(3)將脫硫富液與空氣在氧化再生槽中進(jìn)行氧化再生，得到再生氣、再生貧液和再生硫漿；(4)將再生硫漿在分離器中進(jìn)行分離，得到硫磺和濾液；將再生貧液和/或?yàn)V液返回吸收塔循環(huán)使用。本發(fā)明中提供的低能耗脫硫方法，可以改善微氣泡發(fā)生器的氣泡效果，降低微氣泡發(fā)生器的撞擊能耗，提高吸收塔的傳質(zhì)效率，有助于降低脫硫能耗。

技術(shù)研發(fā)人員：楊建平,宋麗
受保護(hù)的技術(shù)使用者：中國(guó)石油化工股份有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/4/28