本實用新型涉及風機技術領域，特別涉及一種超高溫風機葉輪安裝結構。

背景技術：

在國內風機行業，工作溫度在650℃，壓力達到10kPa及以上，風量在1500Nm³/h及以下的小流量高壓力超高溫高壓風機的應用需求越來越大；但目前，國內這種超高溫風機在燃氣機熱電F級機組煙氣脫硝裝置的尿素熱解系統上應用還沒有先例，而國內當前應用的燃氣機熱電F級機組都采用的是國外引進技術和設備，而與其配套的風機也只有國外發達國家能生產，導致生產、維護成本周期居高不下，并且往往維修周期得不到保證。為實現將煙氣升至所需的壓力，現有風機通常采用多個葉輪進行加壓的方式，而在這些風機的葉輪安裝方式上多采用的是葉輪并排設置安裝，這種安裝結構在葉輪旋轉時會對風機主軸產生較大的軸向力，當多級葉輪同時運轉時，所產生的軸向力則更大，影響風機運行的穩定性及風機軸承的使用壽命。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于解決現有風機葉輪安裝結構所導致的上述技術問題，提供一種超高溫風機葉輪安裝結構，安裝結構簡單，可有效消除葉輪旋轉對主軸所產生的軸向力，同時可很好的實現對高溫煙氣的加壓。

為解決上述技術問題，本實用新型采用了一種超高溫風機葉輪安裝結構，包括設置在主軸上的葉輪組，所述每組葉輪組包括兩個葉輪，所述兩個葉輪在主軸上背靠背設置，兩個葉輪上的進氣口分別位于該組葉輪組的左右兩側。

上述技術方案中，進一步地，所述葉輪組外設置有機殼，所述機殼內設置有左腔室和右腔室，兩個葉輪分別位于左腔室和右腔室內，所述左腔室和右腔室之間設置有連接通道。

上述技術方案中，進一步地，所述機殼上分別設置有進氣通道和排氣通道，所述左腔室連接進氣通道，右腔室連接排氣通道，所述左腔室進氣口與左側葉輪進氣口配合設置，左腔室出氣口連通連接通道，連接通道連通右腔室進氣口，右腔室進氣口與右側葉輪進氣口配合設置，右腔室出氣口連通排氣通道。

本實用新型葉輪組中的葉輪采用背靠背的安裝方式，兩個葉輪在旋轉時對主軸所產生的軸向力大小相同、方向相反，兩者相互抵消，從而消除主軸作用在軸承上的軸向作用力，延長了軸承的使用壽命。同時，結合葉輪背靠背安裝方式，在機殼內設置連通的左右腔室，在實現葉輪兩級加壓的同時，保證壓力在傳輸過程中的穩定性，減小壓力損失。

附圖說明

圖1為本實用新型葉輪安裝結構示意圖。

圖2為本實用新型結構示意圖。

圖中：1、主軸，2、左側葉輪，3、右側葉輪，4、左腔室，5、右腔室，6、連接通道，7、左腔室進氣口，8、左腔室出氣口，9、右腔室進氣口，10、右腔室出氣口，11、進氣通道，12、排氣通道，13、機殼。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例對本實用新型作進一步的說明。

如圖1所示，本實施例中超高溫風機葉輪安裝結構，包括設置在主軸1上的葉輪組，每組葉輪組包括兩個葉輪，在現有風機中通常采用的是兩個風機之間采用并排、同向安裝的方式，而在本實施例中，兩個葉輪在主軸上采用的是背靠背設置，及與現有結構相反的安裝方式，此時兩個葉輪上的進氣口分別位于該組葉輪組的左右兩側。

上述實施例中，葉輪組中的葉輪采用背靠背的安裝方式，兩個葉輪在旋轉時對主軸所產生的軸向力大小相同、方向相反，兩者相互抵消，從而消除主軸作用在軸承上的軸向作用力，延長了軸承的使用壽命。

如圖2，在葉輪組外設置有機殼13，機殼13內設置有左腔室4和右腔室5，兩個葉輪分別位于左腔室4和右腔室5內，左腔室4和右腔室5之間設置有連接通道6。機殼13上分別設置有進氣通道11和排氣通道12，左腔室4連接進氣通道11，右腔室5連接排氣通道12，左腔室進氣口7與左側葉輪2進氣口配合設置，左腔室出氣口8連通連接通道6，連接通道6連通右腔室進氣口9，右腔室進氣口10與右側葉輪3進氣口配合設置，右腔室出氣口10連通排氣通道12。

如圖2，高溫煙氣經進氣通道進入機殼內，經左側葉輪進氣口進入左側葉輪內，左側葉輪對高溫煙氣進行加壓，從左腔室出氣口進入連接通道，加壓后的高溫煙氣經右側葉輪進氣口進入右側葉輪，右側葉輪對高溫煙氣進行二次加壓后，經右腔室出氣口后進入排氣通道，實現高溫煙氣的二級加壓。

結合葉輪背靠背安裝方式，在機殼內設置連通的左右腔室，在實現葉輪對高溫煙氣兩級加壓的同時，保證壓力在傳輸過程中的穩定性，減小壓力損失。

本實用新型的說明書和附圖被認為是說明性的而非限制性的，在本實用新型公開的技術方案的基礎上，本領域的技術人員根據所公開的技術內容，不需要創造性的勞動就可以對其中一些技術特征做出一些替換和變形，這些替換和變形均在本實用新型的保護范圍內。