本實用新型屬于電機技術領域，具體涉及一種新的永磁變頻電機的轉子沖片結構。

背景技術：

內埋式轉子是漏磁系數最高的一種轉子形式，影響電機效率，為加強磁性，現在一般采用V型沖片或V+一型沖片結構，提高電機效率。但是如此便會面臨新的問題：這種做法會導致氣隙磁場，電機在運轉過程中由于氣隙磁密分布不均會造成較多的高頻諧波使電機效率降低、噪音變大。

技術實現要素：

針對上述問題，本實用新型提供一種能夠提升電機效率、降低電機運行噪音的永磁變頻電機轉子沖片。

為解決上述問題，本實用新型采取的技術方案包括沖片本體，沖片本體上設置有至少一個磁鋼孔組，每個磁鋼孔組由兩個呈V形的孔組成，每個磁鋼孔組與沖片本體的外緣之間設置有磁力線導向孔。

一般情況下，對應每個磁鋼孔組的磁力線導向孔對稱分布。

為增強導磁效果，磁力線導向孔為長孔，靠近每個磁鋼孔組中部的磁力線導向孔為垂直于磁鋼孔邊緣的直孔，其兩側的磁力線導向孔呈向軸線方向彎曲的長孔，各磁力線導向孔的外端向中間方向匯集，孔的長度小于沖片本體邊緣與磁鋼孔間隙。

具體地，所述的磁力線導向孔為直線或折線或弧線或上述三種中至少兩種的組合。

對應每個磁鋼孔組，可設置有4-20條或更多的磁力線導向孔。

本實用新型在安裝磁鋼后能夠通過磁力線導向孔引導磁力線走向，降低漏磁系數，提高了電機的效率，同時，磁力線導向孔還能降低了電機運行產生的噪音。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例的整體結構示意圖；

圖2為本實施例一的局部結構放大示意圖；

圖3為本實用新型實施例二局部結構放大示意圖；

其中，1、磁鋼孔，2、磁力線導向孔，3、沖片本體。

具體實施方式

實施例一

如圖所示，本實施例包括沖片本體3，沖片本體沿其圓周方向分布有12組或更多磁鋼孔組，每個磁鋼孔組包括開口向外的兩個呈V形分布的磁鋼孔1，對應每個磁鋼孔組有對稱分布的兩組磁力線導向孔2。各磁力線導向孔2為直線或折線或弧線，或者以上至少兩者的組合。各磁力線導向孔2由沖片本體內部向外呈向磁鋼孔組軸線方向匯聚的形狀。本實施例中，對應每個磁鋼孔組有八條磁力線導向孔2。中間一對磁力線導向孔2為與磁鋼孔組的軸線的夾角為19o的直線。最外側兩個磁力線導向孔2為直線，它們與磁鋼孔組的軸線夾角為31o。中間兩組均為折線，較內側的磁力線導向孔2內外兩部分與磁鋼孔組軸線的夾角分別為a=23°, b=40°，較外側的磁力線導向孔2內外兩部分與磁鋼孔組軸線的夾角分別為c=41° d=50°。各磁力線導向孔2的長度小于磁鋼孔與沖片本體3邊緣之間的距離。

實施例二

如圖所示，本實施例包括沖片本體3，沖片本體沿其圓周方向分布有12組或更多磁鋼孔組，每個磁鋼孔組包括開口向外的兩個呈V形分布的磁鋼孔1，對應每個磁鋼孔組有對稱分布的兩組磁力線導向孔2。各磁力線導向孔2為直線或折線或弧線，或者以上至少兩者的組合。各磁力線導向孔2由沖片本體內部向外呈向磁鋼孔組軸線方向匯聚的形狀。本實施例中，對應每個磁鋼孔組有十四條磁力線導向孔2。最內側一對磁力線導向孔2為與磁鋼孔組的軸線的夾角為a=19o的直線。最外側兩個磁力線導向孔2為直線，它們與磁鋼孔組的軸線夾角為m=31o。其余組均為折線，中間磁力線導向孔2內外兩部分與磁鋼孔組軸線的夾角分別為f=27°，g=46°，中間偏左第一個磁力線導向孔2內外兩部分與磁鋼孔組軸線的夾角分別為h=41°，i=50°, 中間偏左第二個磁力線導向孔2內外兩部分與磁鋼孔組軸線的夾角分別為j=42° k=57°，中間偏右第一個磁力線導向孔內外兩部分與磁鋼孔組軸線夾角分別為d=23°,e=40°，中間偏右第二個磁力線導向孔內外兩部分與磁鋼孔組軸線夾角分別為b=21°，c=30°。各磁力線導向孔2的長度小于磁鋼孔與沖片本體3邊緣之間的距離。