本發明涉及輪胎用鋼簾線技術領域，特別涉及強度高、重量輕的一種(3+6)結構的超高強度鋼簾線。

背景技術：

現代社會生活中，人們對汽車行業的需求越來越大，這就帶動了輪胎工業的迅速發展，也對輪胎企業提出了越來越高的要求，不斷開發高性能、低成本的輪胎產品是大勢所趨。作為輪胎用鋼簾線，不但要能夠使輪胎具備優異的耐沖擊、耐穿刺等性能，另外也要考慮鋼簾線本身的生產成本以及輪胎的成本；還要盡量降低輪胎的重量，降低車輛的耗油量，以滿足當前社會對綠色產品的要求。因此，使用直徑較細的超高強度的鋼絲進行鋼簾線的生產就成了鋼簾線發展的趨勢。

技術實現要素：

鑒于現有使用中的需求，本發明的目的是提供一種(3+6)結構的超高強度鋼簾線，可以有利于輪胎的輕量化，且具有優越的強度和耐疲勞、耐沖擊性能。

為達到本發明的目的，本發明的一種的(3+6)結構的超高強度鋼簾線，包括內層呈正三角形排列的三根芯線鋼絲10構成的芯線，外層六根鋼絲20圍繞內層的三根芯線鋼絲編捻成型，形成截面為圓形的鋼簾線，所述內層芯線的捻向為S捻，外層鋼絲的捻向為Z捻；內層芯線直小于外層鋼絲直徑，且內層芯線編捻的捻距小于外層鋼絲編捻的捻距；所述的芯線鋼絲及外層鋼絲均為超高強度鋼絲。

優選的，所述的內層芯線直徑為0.175mm，外層鋼絲直徑為0.32mm。

再優選的，所述的內層芯線編捻的捻距為9.5mm，外層鋼絲編捻的捻距為15.5mm。

本發明的鋼簾線采用超高強度鋼絲，鋼絲直徑小，簾線的彎曲負荷、柔韌性和耐疲勞性能也相應提高；此結構可以在保證輪胎胎體強度的情況下，減少簾布的厚度，制成的輪胎重量輕，生熱低，耗油少，節約生產資源及生產成本，適應綠色、高性能輪胎的發展需求。

附圖說明

通過下面結合附圖的詳細描述，本發明前述的和其他的目的、特征和優點將變得顯而易見。其中：

圖1所示為本發明的一種(3+6)結構的超高強度鋼簾線的結構示意圖；

圖2所示為圖1的鋼簾線的捻距示意圖。

具體實施方式

參照圖1及圖2所示，本發明的一種(3+6)結構的超高強度鋼簾線，包括內層呈正三角形排列的三根芯線鋼絲10構成的芯線，外層六根鋼絲20圍繞內層的三根芯線鋼絲編捻成型，形成截面為圓形的鋼簾線，所述內層芯線的捻向為S捻，外層鋼絲的捻向為Z捻；內層芯線直小于外層鋼絲直徑，且內層芯線編捻的捻距小于外層鋼絲編捻的捻距；所述的芯線鋼絲及外層鋼絲均為超高強度鋼絲。在一優選的實施方式中，所述內層芯線直徑為0.175mm，外層鋼絲直徑為0.32mm。

在鋼簾線進行捻制時，由于使用了較小直徑的超高強度鋼絲簾線，因此，捻制時的捻距，不同層鋼簾線的捻向等都需要進行相應的重新設計。捻距大，生產率高，但耐疲勞性能下降，這是由于當捻距越大時，簾線在捻制中單絲的扭轉變形程度就越小，其彈性恢復力較大，這種彈性恢復力如果得不到消除，會使簾線的耐疲勞性能下降，使用壽命縮短；捻距小，鋼簾線的耐疲勞性能改善，伸長率高，但強度的捻制損失大，生產率也降低。所以根據不同強度的鋼絲簾線及不同的鋼絲直徑進行合理的捻距設計是鋼簾線研發過程中的重要性能參數。另外，鋼簾線在捻制時的排布結構即內層簾線和外層簾線的截面形狀對于其滲膠性能有重要的影響，也是比較重要的考慮因素。在本申請的一優選的實施方式中，所述的內層芯線編捻的捻距為9.5mm，外層鋼絲編捻的捻距為15.5mm。

本發明的鋼簾線均采用根據最新的《子午線輪胎用鋼簾線》國家標準(GB/T_11181-2016)規定的超高強度鋼絲，比相同直徑的普通強度的鋼絲強度提高20％左右；鋼絲直徑小，簾線的彎曲負荷、柔韌性和耐疲勞性能也相應提高。鋼絲之間為線接觸，接觸面積大，接觸壓力小，可有效減少鋼絲之間的磨蝕。此結構可以在保證輪胎胎體強度的情況下，減少簾布的厚度，制成的輪胎重量輕，生熱低，耗油少，節約生產資源及生產成本，適應綠色、高性能輪胎的發展需求。

本發明并不局限于所述的實施例，本領域的技術人員在不脫離本發明的精神即公開范圍內，仍可作一些修正或改變，故本發明的權利保護范圍以權利要求書限定的范圍為準。