本實用新型屬于橋梁施工技術領域，尤其是涉及一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板支頂結構。

背景技術：

連續剛構橋是墩梁固結的連續梁橋，分主跨為連續梁的多跨剛構橋和多跨連續-剛構橋，均采用預應力混凝土結構，有兩個以上主墩，采用墩梁固結體系，具有T形剛構橋和連續梁橋的優點。合攏段是連續剛構橋施工的關鍵環節，為減小運營期由于混凝土收縮徐變及溫度變化對橋梁結構的不利影響，連續剛構橋合攏段施工時，一般在合攏段采用千斤頂頂推，對合攏段兩側(具體是合攏段兩側的懸臂梁段)分別施加水平頂推力(根據所施工連續剛構橋的跨徑與合攏前溫度，所施加水平頂推力一般在80t～150t，個別文獻記載有采用的水平頂推力為800t)，調整橋梁內力狀態，以消除施工期溫度及長期混凝土收縮徐變影響。

現如今，連續剛構橋合攏段頂推及臨時鎖定的構造設計形式多樣，一般多采用剛性支撐構造(又稱勁性骨架)結合合攏段部分鋼束臨時張拉進行鎖定的方式，在合攏段混凝土澆筑前形成剛性連接(也稱假合龍)。勁性骨架早期多采用內置式，即勁性骨架及頂推裝置位于混凝土澆筑面以內，合攏段混凝土澆筑后完全包含勁性骨架，勁性骨架作為永久性結構保留。該結構張拉后，由內置勁性骨架分擔了部分軸向壓力，有利于減小合攏段混凝土的局部壓應力，但后期由于混凝土收縮徐變的影響，勁性骨架與混凝土間壓應力將逐步重新分配，勁性骨架將吸收大部分來自預應力鋼束的壓應力，因而易導致合攏段混凝土壓應力儲備降低，增加開裂風險。

鑒于上述原因，近年來多采用外置式勁性骨架(也稱外剛性支撐構造)。外置式勁性骨架位于混凝土澆筑面以外，屬于臨時構件，合攏段混凝土澆筑完成后去掉，不參與長期受力；其特點是早期內力全部轉移至由合攏段混凝土承擔，壓應力儲備充足。

連續剛構橋合攏段兩側的T構(也稱T構懸臂梁)由于多采用掛籃懸臂澆筑施工，因而測量、監控、立模、張拉等不可避免地均會產生誤差，各種誤差積累后一般表現為以下三種情況的誤差：第一、高程偏差，即合攏段兩端存在高差；第二、橫向偏差，即合攏段兩端在橫橋向上存在偏差，合攏段兩端的橋梁縱向軸線之間存在偏差；第三、扭轉偏差，即合攏段兩端的箱梁不對稱，存在以梁重心(即縱向中心軸線)為軸的扭轉。

實際施工時，部分或全部位于平曲線上的連續剛構橋，由于兩側腹板鋼束配置及腹板長度的尺寸差異，易產生上述第二種和第三種偏差；對于分多次合攏的橋梁，越后期合攏的合攏段，產生上述第一種、第二種和第三種偏差的概率越大。

理論上講，合攏段兩端懸臂澆筑施工質量、進度及施工監控做好，一般不會出現誤差超出施工技術規范要求的情況，但實際施工中經常有尺寸偏差較大閉并超出規范要求范圍的情況，此時，會對結構造成一定的不利影響，如負彎矩束及合攏束的預應力管道偏差較大，張拉時會使得管道周圍混凝土應力狀態不可控，甚至導致局部開裂；普通鋼筋連接困難，且連接后不再同一軸線上，外力作用下也會對混凝土局部產生不利影響，增加開裂風險。因此，有必要對過大的偏差在不過分影響橋梁結構內力狀態的前提下進行糾正，也稱頂推糾偏。

其中，對于上述第一種合攏段兩端的高程差異，可通過不平衡堆載的方法進行適當調整，具體調整過程如下：合攏段混凝土澆筑施工中，一般采用水箱或沙袋等其它重物進行配重，不考慮高差調整時每端配重量為合攏段混凝土重量的一半，隨著混凝土施工逐步卸載，即通過懸臂兩端不同的配重來適當調整高程差異。但對上述第二種和第三種偏差，現如今沒有一套相應的糾正調整方法。

另外，采用外剛性支撐構造(如外置式勁性骨架)進行頂推時，頂推力施加前應先在合攏段的底板及頂板上方設置預埋構件，并在最后一個懸臂澆筑階段實施預埋。其中，連續剛構橋合攏段(也稱主梁合攏段)是指連續剛構橋的主梁中進行合攏的梁段，即連續剛構橋主梁的結合部位，包括邊跨合攏段和主跨合攏段。

但現有的頂板預埋底座，多采用鋼板下方焊接U型連接鋼筋并將鋼筋埋入頂板混凝土中的技術方案，該方案存在以下缺陷：第一、頂板厚度有限，普通U型連接鋼筋根數較少，底座與頂板連接強度低；第二、U型連接鋼筋與箱梁頂板原有鋼筋不能夠充分結合；第三、大面積的鋼板導致橋面調平層及鋪裝層混凝土與頂板頂面連接形成局部軟弱帶；第四、構件焊接工作量大。另外，現有的頂板預埋底座，還有采用型鋼豎向插入混凝土中作為頂推反力點的技術方案，該方案存在以下缺陷：第一、頂推點位置較高，預埋底座局部混凝土受力除頂推方向的剪力外，尚有較大的彎矩需要型鋼及周邊混凝土承擔，不利于充分發揮混凝土抗壓的特性；第二、頂推施工完成后需要切除突出頂板的部分型鋼。

現如今，對連續剛構橋合攏段進行頂推時，通常都不設置專用的反力架，而是通過預埋型鋼支架作為底座兼顧反力架，也有通過預埋底座直接連接剛性撐桿(即外剛性支撐構造)的方法，頂推完成后再切割掉影響橋面鋪裝層混凝土的部分，但上述現有施工方案均存在以下缺陷：第一、鎖定及頂推位置位于外剛性支撐構造的中間部位，由于要設置千斤頂導致外剛性支撐構造的中間部位構造復雜，外剛性支撐構造的整體剛度降低；第二、鎖定采用現場焊接，施工麻煩，且焊接鎖定后誤差不易調整；第三、頂推及混凝土澆筑完成后需切割拆除，重復利用率低；第四、構件重心偏高，頂推時附加彎矩大。另外，對連續剛構橋合攏段進行頂推時，通常是施加縱向頂推力；個別橋梁施工過程中，也會存在橫向偏差及扭轉偏差(即施工誤差)，此時需要通過斜向頂推進行糾偏。但目前，缺少能進行斜向頂推的反力架，無法進行斜向頂推。其中，橫向偏差指的是連續剛構橋在橫橋向上存在的偏差，扭轉偏差指的是連續剛構橋兩側不對稱且存在以梁縱向中心軸線為中心線的扭轉問題。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題在于針對上述現有技術中的不足，提供一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板支頂結構，其結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，能滿足合攏段兩側懸臂梁段縱向和斜向頂推時的支頂需求。

為解決上述技術問題，本實用新型采用的技術方案是：一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板支頂結構，其特征在于：由頂板預埋底座和固定安裝在頂板預埋底座上的頂推反力架組成；

所述頂板預埋底座預埋在所施工連續剛構橋的懸臂梁段端部的頂板上，所述懸臂梁段為鋼筋混凝土箱梁，所施工連續剛構橋的主梁合攏段為連接于兩個所述懸臂梁段之間的合攏段；所述頂推反力架為縱向頂推反力架或斜向頂推反力架；

所述頂板預埋底座包括兩個對稱布設的縱向開槽角鋼和前后兩個分別對兩個所述縱向開槽角鋼進行連接的橫向連接角鋼，兩個所述縱向開槽角鋼均沿縱橋向布設在所施工連續剛構橋的懸臂梁段上；兩個所述縱向開槽角鋼和兩個所述橫向連接角鋼均為直角角鋼，兩個所述縱向開槽角鋼和兩個所述橫向連接角鋼的水平直角邊均布設于懸臂梁段的頂板上且其豎向直角邊均預埋在懸臂梁段的頂板內；所述縱向開槽角鋼的所述水平直角邊上沿縱橋向由前至后安裝有多個第一豎向連接螺栓，所述第一豎向連接螺栓下部預埋在懸臂梁段的頂板內，所述縱向開槽角鋼的所述水平直角邊上開有多個分別供多個所述第一豎向連接螺栓安裝的螺栓安裝孔；所述縱向開槽角鋼的所述豎向直角邊上由前至后開有多個分別供懸臂梁段頂板內所設置的多根頂板橫向鋼筋穿過的第一凹槽，多根所述頂板橫向鋼筋分別卡裝于多個所述第一凹槽內；兩個所述橫向連接角鋼均沿橫橋向布設且二者呈對稱布設，所述橫向連接角鋼的所述豎向直角邊上由左至右開有多個分別供懸臂梁段頂板內所設置的多根頂板縱向鋼筋穿過的第二凹槽，多根所述頂板縱向鋼筋分別卡裝于多個所述第二凹槽內；

所述縱向頂推反力架和斜向頂推反力架均通過多個所述第一豎向連接螺栓固定在頂板預埋底座上。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板支頂結構，其特征是：所述縱向開槽角鋼和橫向連接角鋼均為等邊角鋼，所述縱向開槽角鋼和橫向連接角鋼的兩個直角邊的寬度均為100mm～200mm且兩個直角邊的厚度均為10mm～16mm。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板支頂結構，其特征是：一個所述縱向開槽角鋼的所述水平直角邊上開有多個排氣孔。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板支頂結構，其特征是：兩個所述橫向連接角鋼分別為連接于兩個所述縱向開槽角鋼前側之間的前側連接角鋼和連接于兩個所述縱向開槽角鋼后側之間的后側連接角鋼；所述后側連接角鋼上由左至右安裝有多個第二豎向連接螺栓，所述第二豎向連接螺栓下部預埋在懸臂梁段的頂板內，所述后側連接角鋼的所述水平直角邊上開有多個分別供多個所述第二豎向連接螺栓安裝的螺栓安裝孔；

所述縱向頂推反力架和斜向頂推反力架均通過多個所述第一豎向連接螺栓和多個所述第二豎向連接螺栓固定在頂板預埋底座上。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板支頂結構，其特征是：所述縱向頂推反力架包括第一U型鋼板、兩個分別布設在第一U型鋼板左右兩側上方的第一豎向鋼板條、兩個分別位于兩個所述第一豎向鋼板條前端外側的第一端部連接鋼板和一個連接于兩個所述第一豎向鋼板條后端之間且供頂推千斤頂支頂的橫向連接件，所述第一U型鋼板為U字形且其呈水平布設，所述第一U型鋼板的中部為供頂推千斤頂安裝的千斤頂安裝槽；兩個所述第一豎向鋼板條均沿第一U型鋼板的長度方向布設，所述橫向連接件呈水平布設且其與第一豎向鋼板條呈垂直布設；所述橫向連接件為型鋼且其前后兩端分別焊接固定在兩個所述第一豎向鋼板條的內側壁上，所述橫向連接件位于所述千斤頂安裝槽后側且其焊接固定在第一U型鋼板上；兩個所述第一端部連接鋼板分別焊接固定在兩個所述第一豎向鋼板條的外側壁上且二者均焊接固定在第一U型鋼板的前側上部；所述第一U型鋼板由第一左側鋼板、位于所述第一左側鋼板右側的第一右側鋼板和連接于所述第一左側鋼板與所述第一右側鋼板之間后側的第一后側鋼板組成，所述第一左側鋼板與所述第一右側鋼板呈對稱布設，所述第一左側鋼板、所述第一右側鋼板和所述第一后側鋼板上均設置有多個分別供多個固定螺栓安裝的第一固定螺栓安裝孔，所述第一左側鋼板和所述第一右側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔均沿第一U型鋼板的長度方向由前至后進行布設，所述后側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔沿第一U型鋼板的寬度方向由左至右進行布設；兩個所述第一端部連接鋼板均呈豎直向布設且二者均沿第一U型鋼板的寬度方向進行布設，兩個所述第一端部連接鋼板呈對稱布設，每個所述第一端部連接鋼板上均設置有供端部連接螺栓安裝的第二連接螺栓安裝孔；所述第一U型鋼板固定安裝在所述頂板預埋底座上；

所述第一豎向連接螺栓和第二豎向連接螺栓均為所述固定螺栓。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板支頂結構，其特征是：還包括多塊由左至右布設的第一加勁肋板，多塊所述第一加勁肋板均為沿第一U型鋼板長度方向布設的豎向鋼板，多塊所述第一加勁肋板均焊接固定在第一U型鋼板上；每個所述第一豎向鋼板條的正后側均設置有一個所述第一加勁肋板，所述橫向連接件后側設置有多塊所述第一加勁肋板。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板支頂結構，其特征是：所述橫向連接件為第一槽鋼。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板支頂結構，其特征是：所述斜向頂推反力架包括固定鋼板和布設在固定鋼板一側的U型鋼板反力架，所述固定鋼板和所述U型鋼板反力架均呈水平布設且二者之間的夾角A小于90°；

所述U型鋼板反力架包括第二U型鋼板、兩個分別布設在第二U型鋼板左右兩側上方的第二豎向鋼板條、兩個分別位于兩個所述第二豎向鋼板條前端外側的第二端部連接鋼板和一個連接于兩個所述第二豎向鋼板條后端之間且供頂推千斤頂支頂的橫向連接件，所述第二U型鋼板為U字形且其呈水平布設，所述第二U型鋼板與固定鋼板布設在同一水平面上且二者緊固連接為一體，所述第二U型鋼板位于固定鋼板一側且其中部為供頂推千斤頂安裝的千斤頂安裝槽；所述第二U型鋼板的長度方向與頂推千斤頂的頂推方向一致；兩個所述第二豎向鋼板條均沿第二U型鋼板的長度方向布設，所述橫向連接件呈水平布設且其與第二豎向鋼板條呈垂直布設；所述橫向連接件為型鋼且其前后兩端分別焊接固定在兩個所述第二豎向鋼板條的內側壁上，所述橫向連接件位于所述千斤頂安裝槽后側；兩個所述第二端部連接鋼板分別焊接固定在兩個所述第二豎向鋼板條的外側壁上且二者均焊接固定在第二U型鋼板的前側上部；所述第二U型鋼板由第二左側鋼板、位于所述第二左側鋼板右側的第二右側鋼板和連接于所述第二左側鋼板與所述第二右側鋼板之間后側的第二后側鋼板組成，所述第二左側鋼板與所述第二右側鋼板呈對稱布設；兩個所述第二端部連接鋼板均呈豎直向布設且二者均沿第二U型鋼板的寬度方向進行布設，兩個所述第二端部連接鋼板呈對稱布設，每個所述第二端部連接鋼板上均設置有供端部連接螺栓安裝的第三連接螺栓安裝孔；

所述固定鋼板的左側、右側和后側均設置有多個分別供多個固定螺栓安裝的第二固定螺栓安裝孔，所述固定鋼板的左側和右側上設置的多個所述第二固定螺栓安裝孔均沿固定鋼板的長度方向由前至后進行布設，所述固定鋼板上側設置的多個所述第二固定螺栓安裝孔沿固定鋼板的寬度方向由左至右進行布設；所述固定鋼板固定安裝在頂板預埋底座上；

所述第一豎向連接螺栓和第二豎向連接螺栓均為所述固定螺栓。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板支頂結構，其特征是：所述U型鋼板反力架還包括多塊沿第二U型鋼板的寬度方向由左至右布設的第二加勁肋板，多塊所述第二加勁肋板均為沿第二U型鋼板長度方向布設的豎向鋼板，多塊所述第二加勁肋板均焊接固定在所述下支撐鋼板上；每個所述第二豎向鋼板條的正后側均設置有一塊所述第二加勁肋板，所述橫向連接件后側設置有多塊所述第二加勁肋板。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板支頂結構，其特征是：所述固定鋼板沿所施工連續剛構橋的縱橋向進行布設且其中部開有矩形通孔。

本實用新型與現有技術相比具有以下優點：

1、結構簡單、設計合理且施工簡便，投入施工成本較低，由頂板預埋底座和固定安裝在頂板預埋底座上的頂推反力架組成。

2、所采用的頂板預埋底座結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工制作及安裝布設簡便、施工成本較低，主要由兩個縱向開槽角鋼和兩個橫向連接角鋼連接構成；縱向開槽角鋼上開有U形槽口，用于卡住原頂板橫向鋼筋，同時開槽使得混凝土在槽口部位連續，增強縱向連接及整體抗剪能力；在頂板橫向鋼筋間間隔設置第一豎向連接螺栓，該第一豎向連接螺栓的下端埋入混凝土，進一步增強連接，同時第一豎向連接螺栓作為頂推反力架的連接螺栓；縱向開槽角鋼上間隔開排氣孔，用于混凝土排氣，確保懸臂梁段的頂板混凝土與縱向開槽角鋼的水平直角邊密實緊貼；并且，縱向開槽角鋼在第一豎向連接螺栓和第二豎向連接螺栓的開孔位置加工絲口，擰上第一豎向連接螺栓和第二豎向連接螺栓后，便于推力及時傳遞至第二頂板預埋底座；懸臂梁段的頂板混凝土頂面可在澆筑混凝土且安裝第二頂板預埋底座時，留出頂板凹槽，頂板凹槽的深度以不暴露箱梁內部鋼筋為限，可盡可能降低千斤頂重心，減小頂推附加彎矩。同時，橫向連接角鋼與縱向開槽角鋼之間為焊接；橫向連接角鋼的開槽位置與箱梁頂板縱向鋼筋位置對應，后側連接角鋼上設置豎向連接螺栓，加強連接，但不影響前端與外支撐構造的連接便利性。該頂板預埋底座使用效果好且實用價值高，具有以下優點：第一、構造簡單，易于加工、利用型鋼加工組成，盡量減少焊接；第二、通過豎向連接螺栓能對外剛性支撐構造(即外置式勁性骨架)進行緊固安裝，并能確保外置式勁性骨架位置的準確性；第三、施工方便快捷，不影響其它工序進度，并且不影響橋面鋪裝層混凝土施工及頂板與鋪裝層混凝土間的連接；第四、與懸臂梁段的頂板原設計鋼筋合理連接，現場整體受力；第五、與懸臂梁段的頂板連接可靠；第六、與第二頂板預埋底座連接的頂推反力架及外剛性支撐構造均可重復利用；第七、使用方式靈活，不分頂推端和固定端，現場根據需要確定，頂推端與固定端構造相同，不易搞錯；第八、使用操作簡便，易于進行懸臂梁段的位置誤差調整；第九、結構合理，頂推附加彎矩小；第十、不會導致橋面調平層及鋪裝層混凝土與頂板頂面連接形成局部軟弱帶，并且頂推點位置較低。

3、使用方式靈活，所采用的頂推反力架為縱向頂推反力架或斜向頂推反力架，因而采用本實用新型既能對懸臂梁段進行縱向頂推，也可以對懸臂梁段進行斜向頂推調整偏差。

4、所采用的縱向頂推反力架結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工制作及安裝布設簡便，施工成本較低，提前在加工廠完成加工，加工精度易于保證。縱向頂推反力架的結構設計合理，主要包括第一U型鋼板、兩個分別布設在第一U型鋼板左右兩側上方的第一豎向鋼板條、兩個分別位于兩個第一豎向鋼板條前端外側的第一端部連接鋼板和一個連接于兩個第一豎向鋼板條后端之間且供頂推千斤頂支頂的第一橫向連接件，實際安裝簡便。本實用新型與預埋底座和剛性支撐構造(如剛性支撐桿、剛性骨架等)之間連接簡便、可靠；并且，通過第一端部連接鋼板將本實用新型與剛性支撐構造進行鎖緊固定。該縱向頂推反力架采用端部頂推方式，施工方便快捷，現場只需進行螺栓連接即可，現場不需要焊接，施工進度快，不影響其它工序進度。并且，縱向頂推反力架的結構標準化，剛性支撐構造的頂推端與固定端所安裝的本實用新型結構相同，不易搞錯，實際操作簡便。并且，實際施工時，在剛性支撐構造的兩端均可進行頂推及鎖定，便于施工中的誤差調整。同時，縱向頂推反力架拆除方便快捷，且拆除后可重復利用，重復利用率高。另外，所采用縱向頂推反力架的重心低，能有效減小頂推過程中的附加彎矩。實際使用時，縱向頂推反力架的使用效果好且實用價值高，緊固安裝在頂板預埋底座上，頂推千斤頂的頂推力通過縱向頂推反力架施加于頂板預埋底座上，頂推完成后縱向頂推反力架與剛性支撐構造進行鎖緊固定。因而，該縱向頂推反力架適用范圍廣，既能用于合攏段的縱橋向頂推過程，也能用于合攏段的斜向頂推過程。綜上，所采用的縱向頂推反力架結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，現場不需要焊接，拆裝簡便、連接可靠且重復利用率高，頂推過程中產生的附加彎矩較小。

5、所采用的斜向頂推反力架結構簡單、設計合理且投入成本較低、加工制作及安裝布設簡便，施工成本較低，提前在加工廠完成加工，加工精度易于保證。該斜向頂推反力架的結構設計合理，主要包括第二U型鋼板、兩個分別布設在第二U型鋼板左右兩側上方的第二豎向鋼板條、兩個分別位于兩個第二豎向鋼板條前端外側的第二端部連接鋼板和一個連接于兩個第二豎向鋼板條后端之間且供頂推千斤頂支頂的第二橫向連接件，實際安裝簡便。該斜向頂推反力架與頂板預埋底座和剛性支撐構造(如剛性支撐桿、剛性骨架等)之間連接簡便、可靠；并且，通過第二端部連接鋼板將斜向頂推反力架與剛性支撐構造進行鎖緊固定。該斜向頂推反力架采用端部頂推方式，施工方便快捷，現場只需進行螺栓連接即可，現場不需要焊接，施工進度快，不影響其它工序進度。并且，該斜向頂推反力架的結構標準化，剛性支撐構造的頂推端與固定端所安裝的本實用新型結構相同，不易搞錯，實際操作簡便。實際施工時，在剛性支撐構造的兩端均可進行頂推及鎖定，便于施工中的誤差調整。實際使用時，斜向頂推反力架拆除方便快捷，且拆除后可重復利用，重復利用率高。同時，該斜向頂推反力架重心低，能有效減小頂推過程中的附加彎矩。因而，所采用的斜向頂推反力架使用效果好且實用價值高，緊固安裝在預埋底座上，頂推千斤頂的頂推力通過斜向頂推反力架施加于頂板預埋底座上，頂推完成后斜向頂推反力架與剛性支撐構造進行鎖緊固定。因而，該斜向頂推反力架結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，現場不需要焊接，拆裝簡便、連接可靠且重復利用率高，能滿足斜向頂推需求且頂推過程中產生的附加彎矩較小。

6、使用效果好且實用價值高，能簡便、快速完成合攏段兩側懸臂梁段的頂推過程，并能滿足懸臂梁段的橫向偏差與扭轉偏差糾正需求。所采用的頂板預埋底座結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，與頂板連接強度高并能與頂板內原有鋼筋充分結合，用鋼量少且后期無需去除；所采用的頂推反力架拆裝簡便且能重復使用。

綜上所述，本實用新型結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，能滿足合攏段兩側懸臂梁段縱向和斜向頂推時的支頂需求。

下面通過附圖和實施例，對本實用新型的技術方案做進一步的詳細描述。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例1中頂推側的使用狀態參考圖。

圖2為本實用新型實施例1中固定側的使用狀態參考圖。

圖3為本實用新型頂板預埋底座的平面結構示意圖。

圖4為本實用新型頂板預埋底座的橫橋向結構示意圖。

圖5為本實用新型頂板預埋底座中縱向開槽角鋼、橫向連接角鋼與頂板橫向鋼筋的連接狀態示意圖。

圖6-1為本實用新型縱向頂推反力架的結構示意圖。

圖6-2為圖6-1的A-A剖視圖。

圖6-3為本實用新型縱向頂推反力架的側部結構示意圖。

圖6-4為本實用新型縱向頂推反力架中第一U型鋼板、第一橫向連接件和兩個第一豎向鋼板條的布設位置示意圖。

圖6-5為本實用新型縱向頂推反力架中第一U型鋼板、兩個第一豎向鋼板條和兩個第一端部連接鋼板的切割狀態示意圖。

圖7為本實用新型實施例2中頂推側的使用狀態參考圖。

圖7-1為本實用新型斜向頂推反力架的結構示意圖。

圖7-2為本實用新型U型鋼板反力架中第二豎向鋼板條、第二端部連接鋼板和第二橫向連接件在U型鋼板上的布設位置示意圖。

圖7-3為本實用新型U型鋼板反力架中第二豎向鋼板條、第二端部連接鋼板和第二橫向連接件的側部結構示意圖。

附圖標記說明:

1—頂板預埋底座； 1-1—縱向開槽角鋼；

1-3—第一豎向連接螺栓； 1-3-1—螺栓桿； 1-3-2—上螺母；

1-3-3—下螺母； 1-4—頂板橫向鋼筋； 1-5—橫向連接角鋼；

1-6—U形槽； 1-7—排氣孔； 1-8—頂板縱向鋼筋；

1-9—第二豎向連接螺栓； 2—懸臂梁段； 3—斜向頂推反力架；

3-1—第二U型鋼板； 3-2—第二豎向鋼板條；

3-3—第二槽鋼； 3-4—第二加勁肋板；

3-5—第二端部連接鋼板； 3-5-1—第三連接螺栓安裝孔；

3-6—固定鋼板； 3-6-1—第二固定螺栓安裝孔；

4—縱向頂推反力架； 4-1—第一U型鋼板；

4-1-1—第一固定螺栓安裝孔；

4-2—第一豎向鋼板條； 4-3—第一槽鋼； 4-4—第一加勁肋板；

4-5—第一端部連接鋼板； 4-5-1—第二連接螺栓安裝孔；

5—剛性支撐構造； 5-1—下支撐鋼板； 5-2—剛性支撐件；

5-3—端部鋼板； 6—頂推千斤頂。

具體實施方式

實施例1

如圖1、圖2所示，本實用新型由頂板預埋底座1和固定安裝在頂板預埋底座1上的頂推反力架組成。

所述頂板預埋底座1預埋在所施工連續剛構橋的懸臂梁段2端部的頂板上，所述懸臂梁段2為鋼筋混凝土箱梁，所施工連續剛構橋的主梁合攏段為連接于兩個所述懸臂梁段2之間的合攏段。所述頂推反力架為縱向頂推反力架4。

如圖3、圖4及圖5所示，所述頂板預埋底座1包括兩個對稱布設的縱向開槽角鋼1-1和前后兩個分別對兩個所述縱向開槽角鋼1-1進行連接的橫向連接角鋼1-5，兩個所述縱向開槽角鋼1-1均沿縱橋向布設在所施工連續剛構橋的懸臂梁段2上；兩個所述縱向開槽角鋼1-1和兩個所述橫向連接角鋼1-5均為直角角鋼，兩個所述縱向開槽角鋼1-1和兩個所述橫向連接角鋼1-5的水平直角邊均布設于懸臂梁段2的頂板上且其豎向直角邊均預埋在懸臂梁段2的頂板內；所述縱向開槽角鋼1-1的所述水平直角邊上沿縱橋向由前至后安裝有多個第一豎向連接螺栓1-3，所述第一豎向連接螺栓1-3下部預埋在懸臂梁段2的頂板內，所述縱向開槽角鋼1-1的所述水平直角邊上開有多個分別供多個所述第一豎向連接螺栓1-3安裝的螺栓安裝孔；所述縱向開槽角鋼1-1的所述豎向直角邊上由前至后開有多個分別供懸臂梁段2頂板內所設置的多根頂板橫向鋼筋1-4穿過的第一凹槽，多根所述頂板橫向鋼筋1-4分別卡裝于多個所述第一凹槽內；兩個所述橫向連接角鋼1-5均沿橫橋向布設且二者呈對稱布設，所述橫向連接角鋼1-5的所述豎向直角邊上由左至右開有多個分別供懸臂梁段2頂板內所設置的多根頂板縱向鋼筋1-8穿過的第二凹槽，多根所述頂板縱向鋼筋1-8分別卡裝于多個所述第二凹槽內；

所述縱向頂推反力架4通過多個所述第一豎向連接螺栓1-3固定在頂板預埋底座1上。

實際布設安裝時，所述頂板預埋底座1沿所處懸臂梁段2的長度方向進行布設。

本實施例中，兩個所述縱向開槽角鋼1-1的長度均為60cm～150cm。

實際施工時，也根據具體需要，對兩個所述縱向開槽角鋼1-1的長度分別進行相應調整。

本實施例中，兩個所述縱向開槽角鋼1-1和兩個所述橫向連接角鋼1-5的所述水平直角邊均與懸臂梁段2的頂板上表面緊貼。

實際施工時，所述懸臂梁段2的頂板內沿橫橋向由左至右設置有多根頂板縱向鋼筋1-8，多根頂板橫向鋼筋1-4沿縱橋向由前至后布設在同一水平面上，多根所述頂板縱向鋼筋1-8均布設在同一水平面上且其均位于多根頂板橫向鋼筋1-4下方，每根所述頂板橫向鋼筋1-4均與多根所述頂板縱向鋼筋1-8緊固連接為一體。

實際使用時，所述懸臂梁段2為所施工連續剛構橋的主梁中需進行合攏的梁段，具體為位于合攏口兩側的梁段。本實施例中，所施工連續剛構橋的主梁為鋼筋混凝土箱梁。

本實施例中，所述縱向開槽角鋼1-1和橫向連接角鋼1-5均為等邊角鋼，所述縱向開槽角鋼1-1和橫向連接角鋼1-5的兩個直角邊的寬度均為100mm～200mm且兩個直角邊的厚度均為10mm～16mm。

實際施工時，可根據具體需要，對縱向開槽角鋼1-1和橫向連接角鋼1-5的尺寸進行相應調整。兩個所述縱向開槽角鋼1-1的結構和尺寸均相同，兩個所述橫向連接角鋼1-5的結構和尺寸均相同。本實施例中，兩個所述縱向開槽角鋼1-1和兩個所述橫向連接角鋼1-5均布設在同一水平面上，每個所述橫向連接角鋼1-5的左右兩端均以焊接方式固定在兩個所述縱向開槽角鋼1-1上，兩個所述縱向開槽角鋼1-1和兩個所述橫向連接角鋼1-5的橫截面尺寸均相同且其連接組成一個矩形角鋼架。

本實施例中，一個所述縱向開槽角鋼1-1的所述水平直角邊上開有多個排氣孔1-7。

實際施工時，也可以在兩個所述縱向開槽角鋼1-1的所述水平直角邊上均開設排氣孔1-7。

本實施例中，所述排氣孔1-7為圓孔且其孔徑為Φ3mm～Φ4mm。相鄰兩個所述排氣孔1-7之間的間距為4cm～6cm。

實際加工時，所述第一凹槽和所述第二凹槽均為U形槽1-6。

本實施例中，所述第一凹槽的一個側壁呈豎直向布設且其另一個側壁由上至下逐漸向外傾斜，所述第二凹槽的兩個側壁均呈豎直向布設。

并且，多個所述第一凹槽的間距與懸臂梁段2頂板內所設置頂板橫向鋼筋1-4的布設間距一致，前后相鄰兩個所述第一凹槽的間距為10cm或15cm。

本實施例中，所述第一凹槽的一個側壁呈豎直向布設且其另一個側壁由上至下逐漸向外傾斜。因而，能有效減少所述縱向開槽角鋼1-1的鋼板用量。

本實施例中，多個所述第二凹槽的間距與懸臂梁段2頂板內所設置頂板縱向鋼筋1-8的布設間距一致。

本實施例中，每個所述第一豎向連接螺栓1-3均包括呈豎直向布設的螺栓桿1-3-1和兩個均安裝在螺栓桿1-3-1的螺母，兩個所述螺母分為上螺母1-3-2和位于上螺母1-3-2正下方的下螺母1-3-3，所述上螺母1-3-2和下螺母1-3-3分別位于縱向開槽角鋼1-1的所述水平直角邊的上下兩側，所述下螺母1-3-3預埋在懸臂梁段2的頂板內；所述螺栓桿1-3-1與所述水平直角邊之間以螺紋方式進行連接。

并且，多個所述第一豎向連接螺栓1-3的結構和尺寸均相同；所述螺栓桿1-3-1的直徑為Φ16mm～Φ24mm，所述螺栓桿1-3-1下部埋入懸臂梁段2頂板內的長度為10cm～15cm且其上部埋設于懸臂梁段2上鋪裝的橋面鋪裝層內，所述螺栓桿1-3-1上端伸出至上螺母1-3-2外側的長度為5cm～6cm。

本實施例中，所述第一豎向連接螺栓1-3為高強螺栓。

本實施例中，兩個所述橫向連接角鋼1-5分別為連接于兩個所述縱向開槽角鋼1-1前側之間的前側連接角鋼和連接于兩個所述縱向開槽角鋼1-1后側之間的后側連接角鋼；所述后側連接角鋼上由左至右安裝有多個第二豎向連接螺栓1-9，所述第二豎向連接螺栓1-9下部預埋在懸臂梁段2的頂板內，所述后側連接角鋼的所述水平直角邊上開有多個分別供多個所述第二豎向連接螺栓1-9安裝的螺栓安裝孔。

并且，所述第二豎向連接螺栓1-9的結構和尺寸均與第一豎向連接螺栓1-3相同，所述第二豎向連接螺栓1-9的螺栓桿1-3-1與橫向連接角鋼1-5的所述水平直角邊之間以螺紋方式進行連接。并且，所述第二豎向連接螺栓1-9的上螺母1-3-2和下螺母1-3-3分別位于橫向連接角鋼1-5的所述水平直角邊的上下兩側。

實際安裝時，所述縱向頂推反力架4通過多個所述第一豎向連接螺栓1-3和多個所述第二豎向連接螺栓1-9固定在頂板預埋底座1上。

本實施例中，多個所述第二豎向連接螺栓1-9呈折線形布設。

本實施例中，兩個所述縱向開槽角鋼1-1的所述豎向直角邊與多根所述頂板橫向鋼筋1-4之間均以點焊方式進行固定連接。

實際施工時，對懸臂梁段2進行混凝土澆筑施工之前，將所述頂板預埋底座1固定安裝至懸臂梁段2的鋼筋骨架(即頂板鋼筋)上；并且，對所述頂板預埋底座1進行安裝時，根據預先設計的外置式勁性骨架(即剛性支撐構造5)的布設位置，對所述頂板預埋底座1的安裝位置進行確定，并將所述頂板預埋底座1與所述外置式勁性骨架進行試拼接，隨后在混凝土澆筑前將所述第一頂板預埋底座與頂板鋼筋進行間隔點焊固定(具體是將兩個所述縱向開槽角鋼1-1的所述豎向直角邊與多根所述頂板橫向鋼筋1-4進行點焊固定)，頂推完成后所述頂板預埋底座1不需去除。

并且，對第一豎向連接螺栓1-3和第二豎向連接螺栓1-9進行安裝時，先擰入螺栓桿1-3-1，再擰緊下螺母1-3-3，最擰入上螺母1-3-2。

如圖6-1、圖6-2、圖6-3及圖6-4所示，所述縱向頂推反力架4包括第一U型鋼板4-1、兩個分別布設在第一U型鋼板4-1左右兩側上方的第一豎向鋼板條4-2、兩個分別位于兩個所述第一豎向鋼板條4-2前端外側的第一端部連接鋼板4-5和一個連接于兩個所述第一豎向鋼板條4-2后端之間且供頂推千斤頂6支頂的第一橫向連接件，所述第一U型鋼板4-1為U字形且其呈水平布設，所述第一U型鋼板4-1的中部為供頂推千斤頂6安裝的千斤頂安裝槽；兩個所述第一豎向鋼板條4-2均沿第一U型鋼板4-1的長度方向布設，所述第一橫向連接件呈水平布設且其與第一豎向鋼板條4-2呈垂直布設；所述第一橫向連接件為型鋼且其前后兩端分別焊接固定在兩個所述第一豎向鋼板條4-2的內側壁上，所述第一橫向連接件位于所述千斤頂安裝槽后側且其焊接固定在第一U型鋼板4-1上；兩個所述第一端部連接鋼板4-5分別焊接固定在兩個所述第一豎向鋼板條4-2的外側壁上且二者均焊接固定在第一U型鋼板4-1的前側上部；所述第一U型鋼板4-1由第一左側鋼板、位于所述第一左側鋼板右側的第一右側鋼板和連接于所述第一左側鋼板與所述第一右側鋼板之間后側的第一后側鋼板組成，所述第一左側鋼板與所述第一右側鋼板呈對稱布設，所述第一左側鋼板、所述第一右側鋼板和所述第一后側鋼板上均設置有多個分別供多個固定螺栓安裝的第一固定螺栓安裝孔4-1-1，所述第一左側鋼板和所述第一右側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔4-1-1均沿第一U型鋼板4-1的長度方向由前至后進行布設，所述第一后側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔4-1-1沿第一U型鋼板4-1的寬度方向由左至右進行布設；兩個所述第一端部連接鋼板4-5均呈豎直向布設且二者均沿第一U型鋼板4-1的寬度方向進行布設，兩個所述第一端部連接鋼板4-5呈對稱布設，每個所述第一端部連接鋼板4-5上均設置有供端部連接螺栓安裝的第二連接螺栓安裝孔4-5-1；所述第一U型鋼板4-1固定安裝在所述頂板預埋底座上。

本實施例中，所述第二連接螺栓安裝孔4-5-1為圓孔。實際加工時，為便于誤差調整，所述第二連接螺栓安裝孔4-5-1的孔徑大于所述端部連接螺栓的直徑，具體是所述端部連接螺栓的螺栓桿直徑。

實際使用時，所述固定螺栓為呈豎直向布設的豎向螺栓，所述端部連接螺栓呈水平布設。并且，當所述頂板預埋底座為所述第一頂板預埋底座時，所述固定螺栓為第一豎向連接螺栓1-3；當所述頂板預埋底座為所述頂板預埋底座1時，所述固定螺栓為第一豎向連接螺栓1-3。所述縱向頂推反力架4通過多個所述固定螺栓固定在所述頂板預埋底座上。

本實施例中，所述第一后側鋼板上所設置第二連接螺栓安裝孔4-5-1的數量為三個，三個所述第二連接螺栓安裝孔4-5-1包括一個位于所述第一后側鋼板中部的第一中部安裝孔和對稱布設在所述第一中部安裝孔左右兩側的第一側部安裝孔，兩個所述第一側部安裝孔均位于所述第一中部安裝孔的后側。

實際加工時，所述第一橫向連接件和兩個所述第一豎向鋼板條4-2的高度相同。

本實施例中，兩個所述第一豎向鋼板條4-2分別為布設在所述第一左側鋼板上的第一左側鋼板條和布設在所述第一右側鋼板上的第一右側鋼板條，所述第一左側鋼板條布設在所述第一左側鋼板的右側上方，所述第一右側鋼板條布設在所述第一右側鋼板的左側上方。

并且，所述第一左側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔4-1-1均位于所述第一左側鋼板條的左側，所述第一右側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔4-1-1均位于所述第一右側鋼板條的右側。

本實施例中，所述第一左側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔4-1-1均位于所述第一左側鋼板的中部，所述第一右側鋼板上設置的多個所述第一固定螺栓安裝孔4-1-1均位于所述第一右側鋼板的中部。

實際加工時，可根據具體需要，對所述第一左側鋼板上第一固定螺栓安裝孔4-1-1的布設位置和所述第一右側鋼板上第一固定螺栓安裝孔4-1-1的布設位置進行相應調整。

本實施例中，所述第一橫向連接件為第一槽鋼4-3。

實際使用時，所述第一橫向連接件也可以采用類型的型鋼。

同時，所述縱向頂推反力架4還包括多塊由左至右布設的第一加勁肋板4-4，多塊所述第一加勁肋板4-4均為沿第一U型鋼板4-1長度方向布設的豎向鋼板，多塊所述第一加勁肋板4-4均焊接固定在第一U型鋼板4-1上；每個所述第一豎向鋼板條4-2的正后側均設置有一塊所述第一加勁肋板4-4，所述第一橫向連接件后側設置有多塊所述第一加勁肋板4-4。

本實施例中，位于第一豎向鋼板條4-2正后側的第一加勁肋板4-4與第一豎向鋼板條4-2之間以及位于所述第一橫向連接件后側的第一加勁肋板4-4與所述第一橫向連接件之間均以焊接方式進行連接。

并且，所述第一U型鋼板4-1上所布設的所有第一加勁肋板4-4呈均勻布設。并且，所述第一橫向連接件后側所設置第一加勁肋板4-4的數量為兩塊。

實際使用時，可根據具體需要，對第一U型鋼板4-1上所布設第一加勁肋板4-4的數量和各第一加勁肋板4-4的布設位置進行相應調整。

本實施例中，每個所述第一豎向鋼板條4-2均與位于其正后側的第一加勁肋板4-4加工制作為一體，所述第一豎向鋼板條4-2與位于其正后側的第一加勁肋板4-4連接形成一個側部鋼板條。

本實施例中，所述第一豎向鋼板條4-2為長方形鋼板。

并且，所述第一端部連接鋼板4-5為矩形鋼板或直角梯形鋼板。本實施例中，所述第一端部連接鋼板4-5為直角梯形鋼板且其寬度由上至下逐漸增大。

為加工制作簡便且能有效減少材料浪費，降低成本，所述第一U型鋼板4-1、兩個所述第一豎向鋼板條4-2和兩個所述第一端部連接鋼板4-5由一塊矩形鋼板切割而成。本實施例中，如圖6-5所示，所述第一U型鋼板4-1、兩個所述側部鋼板條和兩個所述第一端部連接鋼板4-5由一塊矩形鋼板切割而成。

本實施例中，所述第一U型鋼板4-1、第一豎向鋼板條4-2和第一端部連接鋼板4-5的板厚均為10mm～16mm。

實際使用時，所述千斤頂安裝槽的長度大于所述頂推千斤頂6收縮后的長度且其寬度大于所述頂推千斤頂6的寬度。

實際使用時，先在兩個所述懸臂梁段2的端部分別布設一個本實用新型，所述剛性支撐構造5支撐于兩個本實用新型之間，所述剛性支撐構造5的一端為固定端且其另一端為頂推端，其中位于剛性支撐構造5的頂推端一側的本實用新型的使用狀態，詳見圖1；位于剛性支撐構造5的固定端一層的本實用新型的使用狀態，詳見圖2。所述頂推千斤頂6后部支頂在第一槽鋼4-3上，且頂推千斤頂6前部支頂在剛性支撐構造5的所述頂推端上；所述頂推千斤頂6與其所頂推的剛性支撐構造5布設在同一直線上。

本實施例中，所述剛性支撐構造5包括下支撐鋼板5-1、布設在下支撐鋼板5-1上的剛性支撐件5-2和兩個分別布設在下支撐鋼板5-1前后兩端的端部鋼板5-3，所述下支撐鋼板5-1和所述剛性支撐件均沿懸臂梁段2的頂推方向進行布設且二者的長度相同；所述下支撐鋼板5-1為矩形鋼板，所述剛性支撐件位于下支撐鋼板5-1的正上方且其寬度小于下支撐鋼板5-1的寬度；兩個所述端部鋼板5-3均沿下支撐鋼板5-1的寬度方向進行布設且二者均為豎向鋼板；所述下支撐鋼板5-1的前后兩端分別固定在兩個所述端部鋼板5-3上，且剛性支撐件5-2的前后兩端分別固定在兩個所述端部鋼板5-3上；所述剛性支撐件5-2焊接固定在下支撐鋼板5-1上。所述端部鋼板5-3上開有多個分別供所述端部連接螺栓安裝的螺栓安裝孔。

實際使用時，所述端部鋼板5-3與第一端部連接鋼板4-5之間通過多個所述端部連接螺栓進行連接，所述端部連接螺栓呈水平布設。

縱向頂推之前，所述剛性支撐構造5的固定端通過多個所述端部連接螺栓，直接與固定側安裝的縱向頂推反力架4(具體是第一端部連接鋼板4-5)進行鎖緊固定；并通過多個所述端部連接螺栓將剛性支撐構造5的頂推端與頂推側安裝的縱向頂推反力架4(具體是第一端部連接鋼板4-5)進行鎖緊固定。對頂推千斤頂6進行安裝時，所述頂推千斤頂6的前端支頂于所述剛性支撐構造5的頂推端上且其后端支撐于頂推側安裝的縱向頂推反力架4上(具體是所述第一橫向連接件上)。需注意的是：鎖緊固定時，不能完全鎖緊固定，需預留頂推位移量，即在剛性支撐構造5與縱向頂推反力架4之間預留一定的活動空間。因而實際安裝時，將剛性支撐構造5的兩端分別位于兩個所述懸臂梁段2上的所述頂推反力架之間，并且剛性支撐構造5的兩端分別與兩個所述頂板預埋底座上固定安裝的所述頂推反力架連接。

實施例2

如圖7所示，本實施例中，與實施例1不同的是：所述頂推反力架為斜向頂推反力架3。

如圖7-1、圖7-2及圖7-3所示，所述斜向頂推反力架3包括固定鋼板3-6和布設在固定鋼板3-6一側的U型鋼板反力架，所述固定鋼板3-6和所述U型鋼板反力架均呈水平布設且二者之間的夾角A小于90°；其中，所述U型鋼板反力架位于固定鋼板3-6內側；

所述U型鋼板反力架包括第二U型鋼板3-1、兩個分別布設在第二U型鋼板3-1左右兩側上方的第二豎向鋼板條3-2、兩個分別位于兩個所述第二豎向鋼板條3-2前端外側的第二端部連接鋼板3-5和一個連接于兩個所述第二豎向鋼板條3-2后端之間且供頂推千斤頂6支頂的第二橫向連接件，所述第二U型鋼板3-1為U字形且其呈水平布設，所述第二U型鋼板3-1與固定鋼板3-6布設在同一水平面上且二者緊固連接為一體，所述第二U型鋼板3-1位于固定鋼板3-6一側且其中部為供頂推千斤頂6安裝的千斤頂安裝槽；所述第二U型鋼板3-1的長度方向與頂推千斤頂6的頂推方向一致；兩個所述第二豎向鋼板條3-2均沿第二U型鋼板3-1的長度方向布設，所述第二橫向連接件呈水平布設且其與第二豎向鋼板條3-2呈垂直布設；所述第二橫向連接件為型鋼且其前后兩端分別焊接固定在兩個所述第二豎向鋼板條3-2的內側壁上，所述第二橫向連接件位于所述千斤頂安裝槽后側；兩個所述第二端部連接鋼板3-5分別焊接固定在兩個所述第二豎向鋼板條3-2的外側壁上且二者均焊接固定在第二U型鋼板3-1的前側上部；所述第二U型鋼板3-1由第二左側鋼板、位于所述第二左側鋼板右側的第二右側鋼板和連接于所述第二左側鋼板與所述第二右側鋼板之間后側的第二后側鋼板組成，所述第二左側鋼板與所述第二右側鋼板呈對稱布設；兩個所述第二端部連接鋼板3-5均呈豎直向布設且二者均沿第二U型鋼板3-1的寬度方向進行布設，兩個所述第二端部連接鋼板3-5呈對稱布設，每個所述第二端部連接鋼板3-5上均設置有供所述端部連接螺栓安裝的第三連接螺栓安裝孔3-5-1；

所述固定鋼板3-6的左側、右側和后側均設置有多個分別供多個固定螺栓安裝的第二固定螺栓安裝孔3-6-1，所述固定鋼板3-6的左側和右側上設置的多個所述第二固定螺栓安裝孔3-6-1均沿固定鋼板3-6的長度方向由前至后進行布設，所述固定鋼板3-6上側設置的多個所述第二固定螺栓安裝孔3-6-1沿固定鋼板3-6的寬度方向由左至右進行布設；所述固定鋼板3-6固定安裝在頂板預埋底座1上。

實際安裝時，所述斜向頂推反力架3均通過多個所述第一豎向連接螺栓1-3和多個所述第二豎向連接螺栓1-9固定在頂板預埋底座1上。

本實施例中，所述第二橫向連接件焊接固定在第二U型鋼板3-1上。

本實施例中，所述固定鋼板3-6沿縱橋向進行布設。所述U型鋼板反力架沿所述頂推千斤頂的頂推方向進行布設。

本實施例中，所述固定鋼板3-6的中部開有矩形通孔。

本實施例中，所述第三連接螺栓安裝孔3-5-1為圓孔。實際加工時，為便于誤差調整，所述第三連接螺栓安裝孔3-5-1的孔徑大于所述端部連接螺栓的直徑，具體是所述端部連接螺栓的螺栓桿直徑。

實際使用時，所述固定螺栓為呈豎直向布設的豎向螺栓，所述端部連接螺栓呈水平布設。當所述頂板預埋底座為所述第一頂板預埋底座時，所述固定螺栓為第一豎向連接螺栓1-3；當所述頂板預埋底座為所述頂板預埋底座1時，所述固定螺栓為第一豎向連接螺栓1-3。所述斜向頂推反力架3通過多個所述固定螺栓固定在所述頂板預埋底座上。

本實施例中，所述固定鋼板3-6后側所設置第三連接螺栓安裝孔3-5-1的數量為三個，三個所述第三連接螺栓安裝孔3-5-1包括一個位于固定鋼板3-6后側中部的第二中部安裝孔和對稱布設在所述第二中部安裝孔左右兩側的第二側部安裝孔，兩個所述第二側部安裝孔均位于所述第二中部安裝孔的后側。

實際加工時，所述第二橫向連接件和兩個所述第二豎向鋼板條3-2的高度相同。

本實施例中，兩個所述第二豎向鋼板條3-2分別為布設在所述第二左側鋼板上的第二左側鋼板條和布設在所述第二右側鋼板上的第二右側鋼板條，所述第二左側鋼板條布設在所述第二左側鋼板的右側上方，所述第二右側鋼板條布設在所述第二右側鋼板的左側上方。

本實施例中，所述固定鋼板3-6左側和右側設置有的多個所述第二固定螺栓安裝孔3-6-1均呈均勻布設，且所述固定鋼板3-6左側和右側設置的第二固定螺栓安裝孔3-6-1呈對稱布設。

實際加工時，可根據具體需要，對所述固定鋼板3-6左側和右側所設置第二固定螺栓安裝孔3-6-1的數量以及各第二固定螺栓安裝孔3-6-1的布設位置進行相應調整。

本實施例中，所述第二橫向連接件為第二槽鋼3-3。

實際使用時，所述第二橫向連接件也可以采用類型的型鋼。

本實施例中，所述固定鋼板3-6與第二U型鋼板3-1的板厚相同且二者連接形成下水平鋼板。

實際加工時，所述下水平鋼板為一塊異形鋼板，并在其側部開U形槽(即所述千斤頂安裝槽)。

同時，所述U型鋼板反力架還包括多塊沿第二U型鋼板3-1的寬度方向由左至右布設的第二加勁肋板3-4，多塊所述第二加勁肋板3-4均為沿第二U型鋼板3-1長度方向布設的豎向鋼板，多塊所述第二加勁肋板3-4均焊接固定在所述下水平鋼板上；每個所述第二豎向鋼板條3-2的正后側均設置有一個所述第二加勁肋板3-4，所述第二橫向連接件后側設置有多塊所述第二加勁肋板3-4。

本實施例中，位于第二豎向鋼板條3-2正后側的第二加勁肋板3-4與第二豎向鋼板條3-2之間以及位于所述第二橫向連接件后側的第二加勁肋板3-4與所述第二橫向連接件之間均以焊接方式進行連接。

并且，所述下水平鋼板上所布設的所有第二加勁肋板3-4呈均勻布設。并且，所述第二橫向連接件后側所設置第二加勁肋板3-4的數量為兩塊。

實際使用時，可根據具體需要，對所述下水平鋼板上所布設第二加勁肋板3-4的數量和各第二加勁肋板3-4的布設位置進行相應調整。

本實施例中，每個所述第二豎向鋼板條3-2均與位于其正后側的第二加勁肋板3-4加工制作為一體，所述第二豎向鋼板條3-2與位于其正后側的第二加勁肋板3-4連接形成一個側部鋼板條。

本實施例中，所述第二豎向鋼板條3-2為長方形鋼板。

并且，所述第二端部連接鋼板3-5為矩形鋼板或直角梯形鋼板。本實施例中，所述第二端部連接鋼板3-5為直角梯形鋼板且其寬度由上至下逐漸增大。

本實施例中，所述固定鋼板3-6與第二U型鋼板3-1加工制作為一體。

本實施例中，所述第二U型鋼板3-1、固定鋼板3-6、第二豎向鋼板條3-2和第二端部連接鋼板3-5的板厚均為12mm～14mm。

實際使用時，所述千斤頂安裝槽的長度大于所述頂推千斤頂收縮后的長度且其寬度大于所述頂推千斤頂的寬度。

斜向頂推之前，所述剛性支撐構造5的固定端通過多個所述連接螺栓，直接與固定側安裝的斜向頂推反力架3(具體是第二端部連接鋼板3-5)進行鎖緊固定；并通過多個所述連接螺栓將剛性支撐構造5的頂推端與頂推側安裝的斜向頂推反力架3(具體是第二端部連接鋼板3-5)進行鎖緊固定。對頂推千斤頂6進行安裝時，所述頂推千斤頂6的前端支頂于所述剛性支撐構造5的頂推端上且其后端支撐于頂推側安裝的斜向頂推反力架3上(具體是所述第二橫向連接件上)。需注意的是：鎖緊固定時，不能完全鎖緊固定，需預留頂推位移量，即在剛性支撐構造5與斜向頂推反力架3之間預留一定的活動空間。

以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例，并非對本實用新型作任何限制，凡是根據本實用新型技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本實用新型技術方案的保護范圍內。