本實用新型屬于橋梁施工技術領域，尤其是涉及一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板預埋底座。

背景技術：

連續剛構橋是墩梁固結的連續梁橋，分主跨為連續梁的多跨剛構橋和多跨連續-剛構橋，均采用預應力混凝土結構，有兩個以上主墩，采用墩梁固結體系，具有T形剛構橋和連續梁橋的優點。連續剛構橋合攏段施工時，一般需要施加頂推力，以消除施工期溫度及長期混凝土收縮徐變影響。采用外剛性支撐構造(如外置式勁性骨架)進行頂推時，頂推力施加前應先在合攏段的底板及頂板上方設置預埋構件，并在最后一個懸臂澆筑節段實施預埋。其中，連續剛構橋合攏段(也稱主梁合攏段)是指連續剛構橋的主梁中進行合攏的梁段，即連續剛構橋主梁的結合部位，包括邊跨合攏段和主跨合攏段。

現有的頂板預埋底座，多采用鋼板下方焊接U型連接鋼筋并將鋼筋埋入頂板混凝土中的技術方案，該方案存在以下缺陷：第一、頂板厚度有限，普通U型連接鋼筋根數較少，底座與頂板連接強度低；第二、U型連接鋼筋與箱梁頂板原有鋼筋不能夠充分結合；第三、大面積的鋼板導致橋面調平層及鋪裝層混凝土與頂板頂面連接形成局部軟弱帶；第四、構件焊接工作量大。另外，現有的頂板預埋底座，還有采用型鋼豎向插入混凝土中作為頂推反力點的技術方案，該方案存在以下缺陷：第一、頂推點位置較高，預埋底座局部混凝土受力除頂推方向的剪力外，尚有較大的彎矩需要型鋼及周邊混凝土承擔，不利于充分發揮混凝土抗壓的特性；第二、頂推施工完成后需要切除突出頂板的部分型鋼。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題在于針對上述現有技術中的不足，提供一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板預埋底座，其結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，與頂板連接強度高并能與頂板內原有鋼筋充分結合，用鋼量少且后期無需去除。

為解決上述技術問題，本實用新型采用的技術方案是：一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板預埋底座，其特征在于：包括兩個對稱布設的縱向開槽角鋼和對兩個所述縱向開槽角鋼進行連接的橫向連接結構，兩個所述縱向開槽角鋼均沿縱橋向布設在所施工連續剛構橋的懸臂梁段上，所述懸臂梁段為鋼筋混凝土箱梁，所施工連續剛構橋的主梁合攏段為連接于兩個所述懸臂梁段之間的合攏段；兩個所述縱向開槽角鋼均為直角角鋼，兩個所述縱向開槽角鋼的水平直角邊均布設于懸臂梁段的頂板上且其豎向直角邊均預埋在懸臂梁段的頂板內；所述水平直角邊上沿縱橋向由前至后安裝有多個豎向連接螺栓，所述豎向連接螺栓下部預埋在懸臂梁段的頂板內，所述水平直角邊上開有多個分別供多個所述豎向連接螺栓安裝的螺栓安裝孔；所述豎向直角邊上由前至后開有多個分別供懸臂梁段頂板內所設置的多根頂板橫向鋼筋穿過的凹槽，多根所述頂板橫向鋼筋分別卡裝于多個所述凹槽內；所述橫向連接結構包括連接于兩個所述縱向開槽角鋼前側之間的前側橫向連接結構和連接于兩個所述縱向開槽角鋼后側之間的后側橫向連接結構，所述前側橫向連接結構和所述后側橫向連接結構均包括一個或多個連接于兩個所述縱向開槽角鋼的所述豎向直角邊之間的橫向連接螺栓，所述橫向連接螺栓沿橫橋向布設且其預埋于懸臂梁段的頂板內。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板預埋底座，其特征是：所述縱向開槽角鋼均為等邊角鋼，所述縱向開槽角鋼的兩個直角邊的寬度均為100mm～200mm且兩個直角邊的厚度均為10mm～16mm。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板預埋底座，其特征是：一個所 述縱向開槽角鋼的所述水平直角邊上開有多個排氣孔。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板預埋底座，其特征是：所述排氣孔為圓孔且其孔徑為Φ3mm～Φ4mm。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板預埋底座，其特征是：每個所述豎向連接螺栓均包括呈豎直向布設的螺栓桿和兩個均安裝在螺栓桿的螺母，兩個所述螺母分為上螺母和位于上螺母正下方的下螺母，所述上螺母和下螺母分別位于所述水平直角邊的上下兩側，所述下螺母預埋在懸臂梁段的頂板內；所述螺栓桿與所述水平直角邊之間以螺紋方式進行連接。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板預埋底座，其特征是：多個所述豎向連接螺栓的結構和尺寸均相同；所述螺栓桿的直徑為Φ16mm～Φ24mm，所述螺栓桿下部埋入懸臂梁段頂板內的長度為10cm～15cm且其上部埋設于懸臂梁段上鋪裝的橋面鋪裝層內，所述螺栓桿上端伸出至上螺母外側的長度為5cm～6cm。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板預埋底座，其特征是：所述凹槽為U形槽。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板預埋底座，其特征是：所述U形槽的一個側壁呈豎直向布設且其另一個側壁由上至下逐漸向外傾斜。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板預埋底座，其特征是：所述橫向連接結構中所有橫向連接螺栓的結構和尺寸均相同且其均布設于同一水平面上，兩個所述縱向開槽角鋼的所述豎向直角邊上均開有多個分別供多個所述橫向連接螺栓安裝的螺栓安裝孔。

上述一種連續剛構橋合攏段頂推用頂板預埋底座，其特征是：兩個所述縱向開槽角鋼的所述豎向直角邊與多根所述頂板橫向鋼筋之間均以點焊方式進行固定連接。

本實用新型與現有技術相比具有以下優點：

1、結構簡單、設計合理且投入成本較低。

2、加工制作及安裝布設簡便，施工成本較低。

3、結構設計合理，主要由兩個縱向開槽角鋼通過多個橫向連接螺栓連接構成；縱向開槽角鋼上開有U形槽口，用于卡住原頂板橫向鋼筋，同時開槽使得混凝土在槽口部位連續，增強縱向連接及整體抗剪能力；在頂板橫向鋼筋間間隔設置豎向連接螺栓，該豎向連接螺栓的下端埋入混凝土，進一步增強連接，同時豎向連接螺栓作為頂推反力架的連接螺栓；縱向開槽角鋼上間隔開排氣孔，用于混凝土排氣，確保懸臂梁段的頂板混凝土與縱向開槽角鋼的水平直角邊密實緊貼；并且，縱向開槽角鋼在豎向連接螺栓的開孔位置加工絲口，擰上豎向連接螺栓后，便于推力及時傳遞至本實用新型；懸臂梁段的頂板混凝土頂面可在澆筑混凝土且安裝本實用新型底座時，留出頂板凹槽，頂板凹槽的深度以不暴露箱梁內部鋼筋為限，可盡可能降低千斤頂重心，減小頂推附加彎矩。

4、使用效果好且實用價值高，具有以下優點：第一、構造簡單，易于加工、利用型鋼加工組成，盡量減少焊接；第二、通過豎向連接螺栓能對外剛性支撐構造(即外置式勁性骨架)進行緊固安裝，并能確保外置式勁性骨架位置的準確性；第三、施工方便快捷，不影響其它工序進度，并且不影響橋面鋪裝層混凝土施工及頂板與鋪裝層混凝土間的連接；第四、與懸臂梁段的頂板原設計鋼筋合理連接，現場整體受力；第五、與懸臂梁段的頂板連接可靠；第六、與本實用新型連接的頂推反力架及外剛性支撐構造均可重復利用；第七、使用方式靈活，不分頂推端和固定端，現場根據需要確定，頂推端與固定端構造相同，不易搞錯；第八、使用操作簡便，易于進行懸臂梁段的位置誤差調整；第九、結構合理，頂推附加彎矩小；第十、不會導致橋面調平層及鋪裝層混凝土與頂板頂面連接形成局部軟弱帶，并且頂推點位置較低。

綜上所述，本實用新型結構簡單、設計合理且施工簡便、使用效果好，與頂板連接強度高并能與頂板內原有鋼筋充分結合，用鋼量少且后期無需去除。

下面通過附圖和實施例，對本實用新型的技術方案做進一步的詳細描述。

附圖說明

圖1為本實用新型的平面結構示意圖。

圖2為本實用新型的橫橋向結構示意圖。

圖3為本實用新型縱向開槽角鋼、豎向連接螺栓、橫向連接螺栓與頂板橫向鋼筋的連接狀態示意圖。

附圖標記說明:

1—縱向開槽角鋼； 2—懸臂梁段； 3—豎向連接螺栓；

3-1—螺栓桿； 3-2—上螺母； 3-3—下螺母；

4—頂板橫向鋼筋； 5—橫向連接螺栓； 6—U形槽；

7—排氣孔； 8—頂板縱向鋼筋。

具體實施方式

如圖1、圖2及圖3所示，本實用新型包括兩個對稱布設的縱向開槽角鋼1和對兩個所述縱向開槽角鋼1進行連接的橫向連接結構，兩個所述縱向開槽角鋼1均沿縱橋向布設在所施工連續剛構橋的懸臂梁段2上，所述懸臂梁段2為鋼筋混凝土箱梁，所施工連續剛構橋的主梁合攏段為連接于兩個所述懸臂梁段2之間的合攏段。兩個所述縱向開槽角鋼1均為直角角鋼，兩個所述縱向開槽角鋼1的水平直角邊均布設于懸臂梁段2的頂板上且其豎向直角邊均預埋在懸臂梁段2的頂板內。所述水平直角邊上沿縱橋向由前至后安裝有多個豎向連接螺栓3，所述豎向連接螺栓3下部預埋在懸臂梁段2的頂板內，所述水平直角邊上開有多個分別供多個所述豎向連接螺栓3安裝的螺栓安裝孔。所述豎向直角邊上由前至后開有多個分別供懸臂梁段2頂板內所設置的多根頂板橫向鋼筋4穿過的凹槽，多根所述頂板橫向鋼筋4分別卡裝于多個所述凹槽內。所述橫向連接結構包括連接于兩個所述縱向開槽角鋼1前側之間的前側橫向連接結構和連接于兩個所述縱向開槽角鋼1后側之間的后側橫向連接結構，所述前側橫向連接結構和 所述后側橫向連接結構均包括一個或多個連接于兩個所述縱向開槽角鋼1的所述豎向直角邊之間的橫向連接螺栓5，所述橫向連接螺栓5沿橫橋向布設且其預埋于懸臂梁段2的頂板內。

本實施例中，兩個所述縱向開槽角鋼1的長度均為60cm～150cm。

實際施工時，也根據具體需要，對兩個所述縱向開槽角鋼1的長度分別進行相應調整。

本實施例中，兩個所述縱向開槽角鋼1的所述水平直角邊均與懸臂梁段2的頂板上表面緊貼。

實際使用時，所述懸臂梁段2為所施工連續剛構橋的主梁中需進行合攏的梁段，具體為位于合攏口兩側的梁段。本實施例中，所施工連續剛構橋的主梁為鋼筋混凝土箱梁。

本實施例中，所述縱向開槽角鋼1均為等邊角鋼，所述縱向開槽角鋼1的兩個直角邊的寬度均為100mm～200mm且兩個直角邊的厚度均為10mm～16mm。

實際施工時，可根據具體需要，對縱向開槽角鋼1的尺寸進行相應調整。兩個所述縱向開槽角鋼1的結構和尺寸均相同。

本實施例中，一個所述縱向開槽角鋼1的所述水平直角邊上開有多個排氣孔7。

實際施工時，也可以在兩個所述縱向開槽角鋼1的所述水平直角邊上均開設排氣孔7。

本實施例中，所述排氣孔7為圓孔且其孔徑為Φ3mm～Φ4mm。相鄰兩個所述排氣孔7之間的間距為4cm～6cm。

本實施例中，所述凹槽為U形槽6。

并且，多個所述U形槽6的間距與懸臂梁段2頂板內所設置頂板橫向鋼筋4的布設間距一致，前后相鄰兩個所述U形槽6的間距為10cm或15cm。

本實施例中，所述U形槽6的一個側壁呈豎直向布設且其另一個側壁由上至下逐漸向外傾斜。因而，能有效減少所述縱向開槽角鋼1的鋼板用 量。

本實施例中，每個所述豎向連接螺栓3均包括呈豎直向布設的螺栓桿3-1和兩個均安裝在螺栓桿3-1的螺母，兩個所述螺母分為上螺母3-2和位于上螺母3-2正下方的下螺母3-3，所述上螺母3-2和下螺母3-3分別位于所述水平直角邊的上下兩側，所述下螺母3-3預埋在懸臂梁段2的頂板內。所述螺栓桿3-1與所述水平直角邊之間以螺紋方式進行連接。因而，所述水平直角邊上供豎向連接螺栓3安裝的螺栓安裝孔為內螺紋孔。

并且，多個所述豎向連接螺栓3的結構和尺寸均相同；所述螺栓桿3-1的直徑為Φ16mm～Φ24mm，所述螺栓桿3-1下部埋入懸臂梁段2頂板內的長度為10cm～15cm且其上部埋設于懸臂梁段2上鋪裝的橋面鋪裝層內，所述螺栓桿3-1上端伸出至上螺母3-2外側的長度為5cm～6cm。

本實施例中，所述豎向連接螺栓3為高強螺栓。

本實施例中，所述橫向連接結構中所有橫向連接螺栓5的結構和尺寸均相同且其均布設于同一水平面上，兩個所述縱向開槽角鋼1的所述豎向直角邊上均開有多個分別供多個所述橫向連接螺栓5安裝的螺栓安裝孔。

本實施例中，所述前側橫向連接結構和所述后側橫向連接結構中均包括兩個所述橫向連接螺栓5。

實際施工時，可根據具體需要，對所述前側橫向連接結構和所述后側橫向連接結構中所包括橫向連接螺栓5的數量進行相應調整。

本實施例中，所述橫向連接螺栓5的螺栓桿直徑為Φ16mm～Φ24mm

本實施例中，相鄰兩根所述頂板橫向鋼筋4之間設置有一個所述豎向連接螺栓3。

本實施例中，兩個所述縱向開槽角鋼1的所述豎向直角邊與多根所述頂板橫向鋼筋4之間均以點焊方式進行固定連接。

實際加工時，先按照懸臂梁段2頂板內所設置頂板橫向鋼筋4的布設間距，在兩個所述縱向開槽角鋼1的所述豎向直角邊上分別開設多個所述U形槽6，并在兩個所述縱向開槽角鋼1的所述水平直角邊上開設多個分 別供多個所述豎向連接螺栓3安裝的螺栓安裝孔，同時在兩個所述縱向開槽角鋼1的所述豎向直角邊上分別開設多個分別供多個所述橫向連接螺栓5安裝的螺栓安裝孔；之后，在兩個所述縱向開槽角鋼1的所述水平直角邊上分別安裝多個所述豎向連接螺栓3，再在兩個所述縱向開槽角鋼1的所述豎向直角邊之間安裝多個所述橫向連接螺栓5，獲得安裝完成且組裝為一體的底座預埋構件。對豎向連接螺栓3進行安裝時，先擰入螺栓桿3-1，再擰緊下螺母3-3，最擰入上螺母3-2。

實際施工過程中，對懸臂梁段2進行混凝土澆筑施工之前，將所述底座預埋構件安裝至懸臂梁段2的鋼筋籠上；并且，對所述底座預埋構件進行安裝時，根據預先設計的外置式勁性骨架的布設位置，對所述底座預埋構件的安裝位置進行確定，并將所述底座預埋構件與所述外置式勁性骨架進行試拼接，隨后在混凝土澆筑前將所述底座預埋構件與頂板鋼筋進行間隔點焊固定(具體是將兩個所述縱向開槽角鋼1的所述豎向直角邊與多根所述頂板橫向鋼筋4進行點焊固定)，頂推完成后所述底座預埋構件不需去除。

實際使用時，多個所述豎向連接螺栓3同時作為連接所述外置式勁性骨架的連接螺栓使用，因而待懸臂梁段2混凝土澆筑完成后，卸下各豎向連接螺栓3的上螺母3-2，并通過多個所述豎向連接螺栓3將所述外置式勁性骨架與所述底座預埋構件緊固連接。

實際施工時，所述懸臂梁段2的頂板內沿橫橋向由左至右設置有多根頂板縱向鋼筋8，多根頂板橫向鋼筋4沿縱橋向由前至后布設在同一水平面上，多根所述頂板縱向鋼筋8均布設在同一水平面上且其均位于多根頂板橫向鋼筋4下方，每根所述頂板橫向鋼筋4均與多根所述頂板縱向鋼筋8緊固連接為一體。

以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例，并非對本實用新型作任何限制，凡是根據本實用新型技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本實用新型技術方案的保護范圍內。