本發明涉及立輥軋機自動化控制方法，更具體地說，涉及立輥軋機卡鋼的軋邊控制方法。

背景技術：

如圖1～圖3所示，傳統立輥軋制方式為：接收上位機鋼板信息和設定值，根據上位機的設定值對輥縫和立輥主傳動轉速進行設定，鋼板在進入立輥軋機前輥縫設定到位并執行咬鋼速度，鋼板頭部出立輥軋機后執行軋制速度，鋼板出立輥時執行拋鋼速度，立輥軋制道次完成。

然而在實際使用中會發生以下幾種特殊情況：

傳統立輥軋制模式下，為起到軋邊的效果，通常上位機的輥縫設定值較鋼板寬度偏小，在極端情況下，很容易發生因壓下量過大導致立輥主傳動電機堵轉而卡鋼。由于無法順利咬入，對工作輥造成沖擊，嚴重的會損壞立輥側壓油缸和側壓電機，側壓系統失靈，輥縫無法打開，造成物流堵塞，軋線無法順行。

技術實現要素：

針對現有技術中存在的傳統立輥軋制容易損壞設備的問題，本發明的目的是提供一種立輥軋機卡鋼的軋邊控制方法。

為實現上述目的，本發明采用如下技術方案：

一種立輥軋機卡鋼的軋邊控制方法，包括以下步驟：步驟1，執行立輥粗軋、拋鋼工藝；步驟2，立輥進入夾尾模式，進行夾尾位壓靠；步驟3，判斷立輥與鋼板的接觸情況；步驟4，保存輥縫值作為板坯寬度；步驟5，判斷板坯寬度與設定輥縫的大小關系；步驟6，調整工作位設定值。

根據本發明的一實施例，步驟6包括：步驟6.1，若板坯寬度遠大于輥縫，則工作位＝板坯寬度-20mm；步驟6.2，否則，工作位＝L2輥縫設定。

根據本發明的一實施例，步驟1包括：步驟1.1，初始化系統；步驟 1.2，判斷粗軋機是否為執行第N-2道次工藝，其中N為工藝執行的次數；若是，則進入步驟1.3，若否，則返回步驟1.1；步驟1.3，判斷是否使用了立輥，若是，則進入步驟1.4，若否，則返回本步驟；步驟1.4，進入第一準備位；步驟1.5，判斷粗軋機是否為執行第N-1道次工藝，若是，則進入步驟1.6，若否，則返回步驟1.4；步驟1.6，判斷板坯頭部是否經過立輥，若是，則進入步驟1.7，若否，則返回本步驟；步驟1.7，進入第二準備位；步驟1.8，判斷粗軋N-1道次拋鋼是否完成，若是，則進入步驟2，若否，則返回步驟1.7。

根據本發明的一實施例，步驟6之后還包括以下步驟：步驟7，判斷粗軋N-1道次拋鋼是否完成，若是，則進入步驟8，若否，則返回本步驟；步驟8，執行工作位工藝；步驟9，立輥軋制。

在上述技術方案中，本發明的立輥軋機卡鋼的軋邊控制方法實現了鋼板在進入立輥軋機進行正常軋制的時候，不會因壓下量過大產生卡鋼，能夠保證立輥軋機順利咬鋼，達到保護立輥軋機、精確控制壓下量，提高成材率的目的。

附圖說明

圖1是本發明方法對應的立輥、粗軋機和測寬儀布置示意圖；

圖2是立輥側壓結構示意圖；

圖3是傳統立輥軋機控制流程圖；

圖4本發明立輥軋機卡鋼的軋邊控制方法的流程圖。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例進一步說明本發明的技術方案。

為克服上述問題，本發明目的在于提供一種避免立輥軋機卡鋼的軋邊控制方法，根據本發明的控制方法，在滿足生產工藝且確保設備安全的的條件下，設計了一種新的立輥軋邊的控制邏輯時序，有效降低了立輥軋機工作輥的沖擊，保護了立輥側壓油缸和電機，確保了軋線的生產順行。

如圖1和圖4所示，本發明主要有以下3個設計重點：

第一，防止立輥軋機卡鋼的關鍵所在。

立輥軋機卡鋼主要是由于板坯寬度計算不精確導致上位機的立輥輥縫設定存在偏差，當偏差較大時，會發生兩種情況，一種是立輥軋機工作輥咬不到鋼，輥縫設定過大，起不到軋邊的效果，另一種是輥縫設定過小，壓下量過大，導致無法咬入或因負荷過大導致立輥主傳動電機過載而跳電。因此防止立輥軋機卡鋼的關鍵是精確設定立輥輥縫。

第二，輥縫的合理設定。

當知道板坯的精確寬度后，輥縫設定的問題就迎刃而解。因此在立輥軋制道次之前增加了準備和夾尾階段，在準備階段逐步向板坯靠近，在夾尾階段完成對板坯尾部的預壓靠，當軋制力檢測儀檢測到板坯后，使用當時的輥縫值作為板坯寬度值。

第三，在不卡鋼條件下保證寬度命中。

為保證寬度命中，使用夾尾階段檢測到的板坯寬度與L2下發的設定值進行比較，當板坯寬度遠遠大于L2下發的設定值，比如20mm或30mm，則為了防止卡鋼，在板坯寬度基礎上減去一個壓下量(可調)作為立輥輥縫設定，有效防止了卡鋼。在大多數情況下板坯寬度和L2下發的設定值相匹配，這時采用L2輥縫設定值。如此，能夠有效保證在不卡鋼條件寬度命中率。

如圖4所示，本發明的立輥軋機卡鋼的軋邊控制方法包括以下步驟：

步驟S1：初始化系統，其中的參數有：

WIDTH_SETPOINT：L2下發L1的輥縫設定；

WSS：立輥設定輥縫；

XSS：實際輥縫值。

步驟S2：判斷粗軋機是否為執行第N-2道次工藝，其中N為工藝執行的次數；若是，則進入步驟S3，若否，則返回步驟S2。第N-2道次(奇道次)粗軋機拋鋼后，LCO判斷是否使用立輥，向立輥TDC系統發送準備模式信號和鋼板寬度(WIDTH_SETPOINT)，立輥定位目標位為準備位1，并且有：WSS1＝WIDTH_SETPOINT+500mm。

步驟S3：判斷是否使用了立輥，若是，則進入步驟S4，若否，則返 回本步驟。

步驟S4：進入第一準備位。

步驟S5：判斷粗軋機是否為執行第N-1道次工藝，若是，則進入步驟S6，若否，則返回步驟S4。第N-1道次(偶道次)鋼板實際尾部位置(偶道次的頭部)通過立輥后，立輥定位目標位為準備位2，并且有：

WSS2＝WIDTH_SETPOINT+300mm

步驟S6：判斷板坯頭部是否經過立輥，若是，則進入步驟S7，若否，則返回本步驟。

步驟S7：進入第二準備位。

步驟S8：判斷粗軋N-1道次拋鋼是否完成，若是，則進入步驟S9，若否，則返回步驟S7。

步驟S9：立輥進入夾尾模式，進行夾尾位壓靠。當N-1道次拋鋼后，立輥進入夾尾模式，立輥定位目標位為夾尾位，WSS3＝WIDTH_SETPOINT。

夾尾模式的工作過程如下：

立輥在定位到輥縫設定WSS3過程中，立輥與鋼板接觸并大于0.5MN的軋制力，此時立輥立即停止定位，保持當前輥縫不變，并在夾尾過程結束時保存當前的輥縫XSS_S。

步驟S10：判斷立輥與鋼板的接觸情況，若接觸，則進入步驟S11，若否，則返回步驟S9。

步驟S11：保存輥縫值作為板坯寬度。

步驟S12：判斷板坯寬度與設定輥縫的大小關系，即板坯寬度是否遠大于L2設定輥縫的可調范圍？并且進一步調整工作位的設定值。

鋼板拋鋼并離開立輥后，立輥進入工作模式，定位目標位為工作位，工作位計算：

若XSS_S WIDTH_SETPOINT>20mm，

則工作位為：WSS4＝XSS_S-20mm

否則，工作位為：WIDTH_SETPOINT。

鋼板進入推床并進行對中后，正向進鋼開始末道次軋制過程。

鋼板進入立輥軋機后，立輥保持當前輥縫設定，并根據設定的軋制力 進行輥縫控制，如軋制過程中產生的軋制力(由測壓頭檢測)大于保護軋制力，立輥HGC打開激活軋制力過載保護。

根據本發明的控制方法，在鋼板進入工作模式之前首先進行夾尾模式，當測壓頭檢測到一定軋制力(即工作輥夾到鋼板)，通過位置傳感器對鋼板實際寬度進行測量，通過實際寬度與L2下發的WIDTH_SETPOINT進行比較，若XSS_S WIDTH_SETPOINT>20mm，偏差較大，則為了防止卡鋼采用輥縫設定值WSS4＝XSS_S-20mm，其中壓下量設定為20mm(可調)，否則采用L2下發設定值。

因此，步驟S12的兩個后續分支步驟為步驟S13和步驟S14。

步驟S13：板坯寬度遠大于L2設定輥縫的可調范圍，則工作位＝板坯寬度-20mm。

步驟S14：板坯寬度遠沒有大于L2設定輥縫的可調范圍，則工作位＝L2輥縫設定。

步驟S15：判斷粗軋N-1道次拋鋼是否完成，若是，則進入步驟S16，若否，則返回本步驟。

步驟S16：執行工作位工藝。

步驟S17：立輥軋制。

步驟S18：結束。

本技術領域中的普通技術人員應當認識到，以上的實施例僅是用來說明本發明，而并非用作為對本發明的限定，只要在本發明的實質精神范圍內，對以上所述實施例的變化、變型都將落在本發明的權利要求書范圍內。