技術領域

本發(fā)明涉及自動化裝配流水線領域，具體涉及一種立式智能裝配流水線。

背景技術：

在現(xiàn)有的產(chǎn)品裝配生產(chǎn)線上，工人需要將多個配件進行組裝，造成流水線工作臺設備需占用較大空間擺放，還要面對頻繁橫向或縱向換線作業(yè)，操作員走動作業(yè)范圍大，其動作幅度也大，勞動強度高，易疲勞，造成工作效率低下。而流水線工作臺設備占用較大空間的主要原因是大多采用直線式皮帶流水線進行裝配，皮帶傳送時只要皮帶面朝上一側進行加工，而皮帶面朝下一側處于空行程狀態(tài)，對于多工位產(chǎn)品裝配需要多組皮帶傳送產(chǎn)品，從而導致了占用空間大的問題。

如中國專利號為：2011104581857，專利名稱為萬能裝配生產(chǎn)流水線裝置的發(fā)明專利，通過在流水線上設置滑動工裝底盤加強流水線上工件裝配的靈活性，使工件可任意轉動角度，方便裝配，減輕了勞動強度，以此提高了生產(chǎn)效率。兩條生產(chǎn)線共用一套動力線，降低了造價。然而提高工件裝配靈活度只是針對個別產(chǎn)品，而且效率也不會大幅度提高，即使用一套動力線帶動兩條生產(chǎn)線來降低造價，仍會占用大量面積，兩條生產(chǎn)線仍會產(chǎn)生較高的生產(chǎn)成本。

如中國專利號為：2014101939483，專利名稱為一種流水線裝配工作臺的發(fā)明專利，其技術方案的要點是所述的機架上鉸接有可自動傳輸?shù)臋M向輸送裝置，在所述的橫向輸送裝置下方設有從所述的橫向輸送裝置內伸出于所述的橫向輸送裝置上方承接工件并縱向移載輸送的縱向移載輸送裝置，在所述的機架與所述的橫向輸送裝置之間設有驅動所述的橫向輸送裝置翻轉的翻轉機構。結構緊湊，將移載裝置組合到傳輸滾筒機構之間，可將橫向輸送自動換線為縱向輸送，設備占用空間更小，提高空間利用率，減少了人員走動，且工作臺可自動升降和翻轉一定角度，可以按照不同人員的身高配合作業(yè)，更加符合人體工學設計，大幅減小操作員動作幅度，降低勞動強度，提高工作效率。而這種改進也只能針對工作人員進行調整，方便工作人員的工作，提升的效率比較有限，也是無法達到大幅度提升。

現(xiàn)有的組裝流水線也多為直線式皮帶流水線，皮帶輪軸水平安裝，皮帶有一半處于空行程位置，皮帶利用率低，對于多工位組裝線要求流水線占用的長度空間較大，不利于現(xiàn)代工廠的設備布局。

技術實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明公開一種立式智能裝配流水線。

本發(fā)明的目的通過以下技術方案實現(xiàn)：

一種立式智能裝配流水線，包括機臺，所述機臺上設置有沿跑道狀軌跡傳送的傳送帶及驅動傳送帶的步進電機，所述傳送帶為豎直放置，傳送帶外側設置有與其傳送軌跡對應的導軌，所述導軌包括兩側分別直線延伸且平行的加工部及連接同一側加工部兩端的弧形連接部，所述導軌上放置有多個基座，所述傳送帶設置有多個拉塊，所述基座一側設置有套設于拉塊上的拉槽。

本發(fā)明工作原理如下：

生產(chǎn)時通過步進電機驅動傳送帶運動，基座放置于導軌上，導軌對基座起到支撐作用，而與傳動帶連接的拉塊同時與基座的拉槽連接，傳送帶帶動基座做同步移動。由于傳動帶為豎直放置，因此基座在機臺上不斷的循環(huán)運動，根據(jù)生產(chǎn)需要只需將產(chǎn)品放置于基座上，在導軌外側任一位置設置加工點均可對產(chǎn)品進行加工，完全利用了傳送帶整個循環(huán)過程的位置，與常規(guī)水平放置傳送帶的生產(chǎn)線生產(chǎn)方式相比，節(jié)省了更多的設備占地面積，耗能更小，尤其傳送帶的位置得到完全的利用，生產(chǎn)效率可達到常規(guī)生產(chǎn)線兩倍以上。

進一步的，所述拉塊兩側分別設置有豎直向上延伸的拉柱，所述拉槽可活動套設與拉柱上，所述機臺上設置有若干用于固定基座的定位組件，所述基座外側設置有V型槽，所述定位組件包括與V型槽匹配的定位插塊及驅動定位插塊伸入V型槽的定位氣缸。

根據(jù)加工點的定位需要設置定位組件，通過定位插塊與V型槽配合可對基座進行精準的中心定位，保證加工精度。

進一步的，所述基座內側設置有兩個拉槽，所述拉槽分別套設于相鄰拉塊間相挨近的拉柱上。

由于相鄰拉塊間存在一段空白的傳送帶，使拉塊能夠順暢通過弧形連接部，將基座套設于相鄰拉塊間相挨近的拉柱上，通過弧形連接部時通過拉槽與拉柱配合，使基座傳送時通過弧形連接部更為平穩(wěn)，防止基座動作僵硬，使過渡穩(wěn)定，提高生產(chǎn)的穩(wěn)定性。

進一步的，所述導軌上至少設置有一組滾輪，所述滾輪呈圓柱狀。

設置滾輪使基座傳送時可通過滾輪更為平滑過渡，減小摩擦力，由于滾輪起到承載作用，選用圓柱狀的滾輪具有較大的承載面積，受力均勻，傳送穩(wěn)定。

進一步的，所述加工部包括條形的支撐板，所述支撐板上表面中部沿其長度方向開設有安裝槽，所述滾輪等距排列安裝于安裝槽內。

支撐板上表面中部沿其長度方向開設安裝槽并將滾輪等距排布與安裝槽內，滾輪受壓時支撐板及滾輪的受力更為均勻。

進一步的，所述弧形連接部包括呈半圓形的弧形導桿，所述滾輪等角度排列于弧形導桿外側，所述弧形導桿設置有多個固定支腳于機臺連接。

弧形連接部將滾輪設置于弧形導桿外側，將基座受力點外移，防止基座通過弧形連接部時受弧形面影響造成脫落情況，保證生產(chǎn)的穩(wěn)定。

進一步的，所述滾輪頂面與拉柱底面平齊使基座呈水平放置。

滾輪作為基座的主要支撐點，而拉柱作為基座的驅動件，將拉柱底面與滾輪頂面設置在同一平面，能夠使基座呈水平傳送，傳送穩(wěn)定，便于加工，加工精度高。

進一步的，所述支撐板外側設置有多個定位平臺，所述定位組件安裝于定位平臺上。

本發(fā)明的有益效果在于 ：

本發(fā)明將傳動帶豎直放置，使基座在機臺上不斷的循環(huán)運動，在導軌外側任一位置設置加工點均可對產(chǎn)品進行加工，完全利用了傳送帶整個循環(huán)過程的位置，與常規(guī)水平放置傳送帶的生產(chǎn)線生產(chǎn)方式相比，節(jié)省了更多的設備占地面積，耗能更小，尤其傳送帶的位置得到完全的利用，生產(chǎn)效率可達到常規(guī)生產(chǎn)線兩倍以上。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結構示意圖。

圖2為本發(fā)明局部結構示意圖。

圖3為本發(fā)明局部結構示意圖。

圖4為本發(fā)明局部結構示意圖。

圖5為本發(fā)明局部結構示意圖。

圖6為本發(fā)明局部結構示意圖。

圖7為本發(fā)明局部結構示意圖。

圖8為本發(fā)明局部結構示意圖。

圖9為本發(fā)明局部結構示意圖。

圖10為本發(fā)明局部結構示意圖。

具體實施方式

為了便于本領域技術人員理解，下面將結合實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述：

實施例1

本實施例提供一種立式智能裝配流水線，如圖1、2、4、7、8、10所示，包括機臺1，所述機臺1上設置有沿跑道狀軌跡傳送的傳送帶2及驅動傳送帶2的步進電機3，所述傳送帶2為豎直放置，傳送帶2外側設置有與其傳送軌跡對應的導軌4，所述導軌4包括兩側分別直線延伸且平行的加工部41及連接同一側加工部兩端的弧形連接部42，所述導軌4上放置有多個基座5，所述傳送帶2設置有多個拉塊6，所述基座5一側設置有套設于拉塊6上的拉槽51。

所述拉塊6兩側分別設置有豎直向上延伸的拉柱61，所述拉槽51可活動套設與拉柱61上，所述機臺1上設置有若干用于固定基座5的定位組件7，所述基座5外側設置有V型槽52，所述定位組件7包括與V型槽52匹配的定位插塊71及驅動定位插塊71伸入V型槽52的定位氣缸72。

實施例2

本實施例提供一種立式智能裝配流水線，如圖1、2、4、7、8、9、10所示，包括機臺1，所述機臺1上設置有沿跑道狀軌跡傳送的傳送帶2及驅動傳送帶2的步進電機3，所述傳送帶2為豎直放置，傳送帶2外側設置有與其傳送軌跡對應的導軌4，所述導軌4包括兩側分別直線延伸且平行的加工部41及連接同一側加工部兩端的弧形連接部42，所述導軌4上放置有多個基座5，所述傳送帶2設置有多個拉塊6，所述基座5一側設置有套設于拉塊6上的拉槽51。

所述拉塊6兩側分別設置有豎直向上延伸的拉柱61，所述拉槽51可活動套設與拉柱61上，所述機臺1上設置有若干用于固定基座5的定位組件7，所述基座5外側設置有V型槽52，所述定位組件7包括與V型槽52匹配的定位插塊71及驅動定位插塊71伸入V型槽52的定位氣缸72。

所述基座5內側設置有兩個拉槽51，所述拉槽51分別套設于相鄰拉塊6間相挨近的拉柱61上。

實施例3

本實施例提供一種立式智能裝配流水線，如圖1、2、4、6、7、8、9、10所示，包括機臺1，所述機臺1上設置有沿跑道狀軌跡傳送的傳送帶2及驅動傳送帶2的步進電機3，所述傳送帶2為豎直放置，傳送帶2外側設置有與其傳送軌跡對應的導軌4，所述導軌4包括兩側分別直線延伸且平行的加工部41及連接同一側加工部兩端的弧形連接部42，所述導軌4上放置有多個基座5，所述傳送帶2設置有多個拉塊6，所述基座5一側設置有套設于拉塊6上的拉槽51。

所述拉塊6兩側分別設置有豎直向上延伸的拉柱61，所述拉槽51可活動套設與拉柱61上，所述機臺1上設置有若干用于固定基座5的定位組件7，所述基座5外側設置有V型槽52，所述定位組件7包括與V型槽52匹配的定位插塊71及驅動定位插塊71伸入V型槽52的定位氣缸72。

所述基座5內側設置有兩個拉槽51，所述拉槽51分別套設于相鄰拉塊6間相挨近的拉柱61上。

所述導軌4上至少設置有一組滾輪8，所述滾輪8呈圓柱狀。

所述加工部41包括條形的支撐板43，所述支撐板43上表面中部沿其長度方向開設有安裝槽44，所述滾輪8等距排列安裝于安裝槽44內。

實施例4

本實施例提供一種立式智能裝配流水線，如圖1-圖10所示，包括機臺1，所述機臺1上設置有沿跑道狀軌跡傳送的傳送帶2及驅動傳送帶2的步進電機3，所述傳送帶2為豎直放置，傳送帶2外側設置有與其傳送軌跡對應的導軌4，所述導軌4包括兩側分別直線延伸且平行的加工部41及連接同一側加工部兩端的弧形連接部42，所述導軌4上放置有多個基座5，所述傳送帶2設置有多個拉塊6，所述基座5一側設置有套設于拉塊6上的拉槽51。

所述拉塊6兩側分別設置有豎直向上延伸的拉柱61，所述拉槽51可活動套設與拉柱61上，所述機臺1上設置有若干用于固定基座5的定位組件7，所述基座5外側設置有V型槽52，所述定位組件7包括與V型槽52匹配的定位插塊71及驅動定位插塊71伸入V型槽52的定位氣缸72。

所述基座5內側設置有兩個拉槽51，所述拉槽51分別套設于相鄰拉塊6間相挨近的拉柱61上。

所述導軌4上至少設置有一組滾輪8，所述滾輪8呈圓柱狀。

所述加工部41包括條形的支撐板43，所述支撐板43上表面中部沿其長度方向開設有安裝槽44，所述滾輪8等距排列安裝于安裝槽44內。

所述弧形連接部42包括呈半圓形的弧形導桿45，所述滾輪8等角度排列于弧形導桿45外側，所述弧形導桿45設置有多個固定支腳46于機臺1連接。

所述滾輪8頂面與拉柱61底面平齊使基座6呈水平放置。

所述支撐板43外側設置有多個定位平臺9，所述定位組件7安裝于定位平臺9上。

以上為本發(fā)明的其中具體實現(xiàn)方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些顯而易見的替換形式均屬于本發(fā)明的保護范圍。本發(fā)明中所未詳細描述的技術細節(jié)均可通過現(xiàn)有技術中任一項實現(xiàn)。