本實用新型屬于機械加工設備領域，涉及一種鎖軸卡片落料多工位模具，特別涉及一種汽車制動器總成U形鎖軸卡片落料多工位加工模。

背景技術：

鎖軸卡片安裝在汽車驅動橋制動器總成的內部，主要作用是緊固并卡住手制動拉桿鎖軸不與手制動拉桿及制動蹄總成脫離，以實現車輛駕駛員在拉手剎時手制動拉桿能順暢轉動從而良好控制車輛的行進速度。

鎖軸卡片傳統的生產方式是分兩道工序進行加工，其先采用單點剪板機實施工序一下料加工，然后采用單點開式汽動壓力機實施工序二單件式落料加工。使用傳統生產工藝，落料工序每個工作循環只能生產一件產品，生產效率較低，生產耗時較長。

本實用新型正是基于現有技術中生產工藝存在的可優化性考慮，設計一種鎖軸卡片落料多工位模具，能使每個工作循環同時落料制成兩件產品，這樣通過設計一種能滿足生產鎖軸卡片的落料多工位模具，提高產品的生產效率，就顯得十分必要。

技術實現要素：

本實用新型的目的在于優化現有生產工藝的不足，適應現實需要，提供一種制動器總成U形鎖軸卡片落料多工位同步加工模。

為了實現本實用新型的目的，本實用新型采用的技術方案為：

一種制動器總成U形鎖軸卡片落料多工位同步加工模，包括凸模固定板和落料凹模， 所述凸模固定板中間的兩側分別設有落料凸模，所述落料凹模的中間兩側分別設有橫截面與工件形狀一致的凹槽，兩凹槽呈中心對稱設置，同一側落料凸模的模頭與落料凹模的凹槽之間為一件產品的成型型腔。

所述落料凸模的截面呈平直面，所述落料凹模的截面呈平直面。

所述凸模固定板的下方設有上卸料板，凸模固定板與上卸料板之間設有四件上卸料橡皮，落料凸模的模身與上卸料板的中間過孔滑動連接。

上卸料橡皮通過螺栓緊固連接于凸模固定板和上卸料板的中間。

所述落料凹模上設有三件擋料銷，其中兩件設置在其上表面的左側，另一件設置在上表面的的后端。

本實用新型的有益效果在于：

1.本實用新型的落料多工位模具能使每個工作循環同時落料制成兩件產品，使坯料落料過程穩定，保證了U形鎖軸卡片的外觀形狀規整及強度性能穩定；

2.能提升單件產品的生產節拍、加大產能、降低生產成本。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖。

圖2為本實用新型下部分的俯視圖。

圖3為工件落料后的主視結構示意圖。

圖4為工件落料后的俯視結構示意圖。

圖中，凸模固定板1，落料凸模2，上卸料橡皮3，上卸料板4，擋料銷5，落料凹模6，鎖軸卡片7，鎖軸卡片坯料8。

具體實施方式

下面結合附圖和實施例對本實用新型進一步說明：

實施例：參見圖1—圖4。

一種制動器總成U形鎖軸卡片落料多工位同步加工模，包括凸模固定板1和落料凹模6， 所述凸模固定板1中間的兩側分別設有落料凸模2，所述落料凹模6的中間兩側分別設有橫截面與工件形狀一致的凹槽，兩凹槽呈中心對稱設置，同一側落料凸模2的模頭與落料凹模6的凹槽之間為一件產品的成型型腔。

所述落料凸模2的截面呈平直面，所述落料凹模6的截面呈平直面。

所述凸模固定板1的下方設有上卸料板4，凸模固定板1與上卸料板4之間設有四件上卸料橡皮3，落料凸模2的模身與上卸料板4的中間過孔滑動連接。

上卸料橡皮3通過螺栓緊固連接于凸模固定板1和上卸料板4的中間。

所述落料凹模6上設有三件擋料銷5，其中兩件設置在其上表面的左側，另一件設置在上表面的的后端。

實用新型的工作原理簡述如下：

該類匹卡N311車型制動器總成U形鎖軸卡片是由2.0mm厚的冷軋板經沖壓加工制成，在下料工序后便可用于落料多工位模具的加工：

第一步，將本實用新型的汽車制動器總成U形鎖軸卡片落料多工位模具，安裝在單點開式汽動100T壓力機上。

第二步，如圖2所示，將下料工序后的鎖軸卡片坯料8放置在落料凹模6上方并完全覆蓋住落料凹模的外腔，并使鎖軸卡片坯料8的左側端面緊靠著左側的擋料銷5。

第三步，開動壓力機對鎖軸卡片坯料8進行沖壓加工，機床上工作平臺及落料凸模向下運動，當落料凸模2與鎖軸卡片坯料8接觸時上卸料板4向上運動，直到機床上工作平臺運行到下死點為止，使兩件鎖軸卡片7在落料凸模2和落料凹模6的作用下完成落料，達到落料長度19.6mm、落料寬度17.0mm及14.0mm、U型槽寬度5.6mm、U型槽內圓弧R2.8 mm，經過落料后，工件的結構如圖3、圖4所示。

第四步，壓力機上工作臺面、落料凸模2及上卸料板4回位，用物料箱在機床下方盛裝兩件同時從機床漏料孔中掉落下的鎖軸卡片7。

采用本實用新型的汽車制動器總成U形鎖軸卡片落料多工位模具制作的鎖軸卡片外形尺寸穩定在落料長度19.6mm、落料寬度17.0mm及14.0mm、U型槽寬度5.6mm、U型槽內圓弧R2.8 mm，整體外形的一致性規整，可持續穩定的確保U形鎖軸卡片的外形尺寸達到產品圖紙的設計要求。在提高產品質量的同時也提升了產能, 該型號匹卡N311車型制動器總成的U形鎖軸卡片落料工序由原來的每個工作循環只能生產一件產品優化為現在的每個工作循環能同時落料制成兩件產品。單件產品單班產能由7200件提升為13700件，單班產能提升了90.3%。