本實用新型涉及自動化柔性生產車間、自動化上下料設備，特別針對使用對大鈑料加工的數控沖床、鐳射切割機的自動化上下料設備。

背景技術：

數控沖床及鐳射切割機用的大鈑料特別是2.0mm以下的薄板料，因鈑料表面光滑且涂有防銹油，在碼堆的時候鈑料間的空氣因擠壓排出而形成真空，鈑料相互之間會緊緊的貼在一起，當平行的提取上面的鈑料時，下面的鈑料會連帶著一起被提起，此時就需要人工進行分離。如何解決鈑料的自動分離問題就迫在眉睫。目前有采用在鈑料結合面處吹高壓空氣的方法進行板料分離，此方法的分離效果不理想，因為鈑料的面積較大只吹一條邊很難將鈑料間的負壓破除，且用大流量高壓空氣吹鈑料的邊沿不僅會產生刺耳的蜂鳴聲增加生產環境噪音，而且還浪費生產資源；也有采用電磁進行輔助分離，要求材料緊貼電磁鐵、對放置材料要求很高，增加了放入原材料難度，同時只能分離導磁的材料，對于不銹鋼板、鋁板、銅板等不導磁的材料就不適用。

技術實現要素：

本實用新型的目的是針對現有技術中的不足，提供一種即經濟又實用的分揀單張鈑料裝置解決自動化上下料過程中自動分離鈑料的需求；該分揀裝置沒有材質限制及嚴格的材料擺放定位要求，只需將材料擺放在距托盤定位銷30mm范圍內即可。

為實現上述目的，本實用新型公開了如下技術方案：

一種自動分揀單張鈑料裝置，包括吸盤架、翻邊機構、輔助分離機構、吸盤、浮動檢測機構、滑塊、滑軌、PLC和氣缸，吸盤架固定在提升機上，滑軌固定在吸盤架上，滑塊固定在翻邊機構上，翻邊機構通過滑塊、滑軌與吸盤架連接在一起，同時由氣缸驅動上下運動；PLC控制吸盤架電機驅動吸盤架上下運行；輔助分離機構包括緊固螺釘、支撐板、鋸齒固定塊、鋸齒壓板、鋸齒條、導桿氣缸和墊塊，輔助分離機構通過緊固螺釘與吸盤架固定在一起，支撐板與導桿氣缸的鋁座固定在一起，鋸齒條通過鋸齒壓板緊固在鋸齒固定塊上，鋸齒齒形正反安裝，由此對板材形成鉤、掛分離作用，鋸齒固定塊與導桿氣缸頭部相連接；浮動檢測機構包括底座、滑軌、感應器支架、接近傳感器和拉伸彈簧，滑軌安裝在底座上，感應器支架安裝在滑軌上，接近傳感器安裝在感應器支架上；拉伸彈簧連接到底座與感應器支架上；真空吸盤通過連接桿安裝在吸盤架過孔中，并通過壓縮彈簧來彌補因板料未放平整而產生的高度差。

進一步的，所述導桿氣缸連接有調壓閥。

進一步的，所述吸盤架與輔助分離機構的支撐板之間設有墊塊，緊固螺釘穿過吸盤架的孔與墊塊的孔連接到支撐板的螺紋孔。

進一步的，所述吸盤為組合吸盤，包括固定卡環、連接桿、壓縮彈簧和橡膠吸盤，連接桿外螺紋與橡膠吸盤內螺紋相連接，壓縮彈簧套在連接桿上，連接桿穿過吸盤架孔，通過固定卡環卡在吸盤架卡槽內。

與現有技術相比，本實用新型公開的一種自動分揀單張鈑料裝置，具有以下有益效果：

全部采用機械結構自動分揀單張原材料、不同于電磁分離裝置在分離材料的同時也將產品磁化了，后續還要對產品增加退磁工序、增加了生產成本，也同時增加了產品刮花風險造成產品報廢；因輔助分離裝置可以自由伸縮，解決了電磁分離材料必須放整齊且緊密貼緊電磁鐵要求，減輕了工人放置材料難度、提高了生產效率；分離后的板料可以由吸盤架將板料平穩的提起來，減少人工抬板時抽拉動作導致的板料刮花，造成材料報廢。

附圖說明

圖1是本實用新型的整體結構示意圖；

圖2是本實用新型的側視圖；

圖3是輔助分離機構結構示意圖；

圖4是浮動檢測機構結構示意圖；

圖5是組合吸盤結構示意圖；

其中：

1.吸盤架，2.翻邊機構，3.輔助分離機構，4.吸盤，5.浮動檢測機構，6.滑塊，7.滑軌，8.氣缸，31.緊固螺釘，32.支撐板，33.鋸齒固定塊，34.鋸齒壓板，35.鋸齒條，36.導桿氣缸，37.墊塊，41.固定卡環，42.連接桿，43.壓縮彈簧，44.橡膠吸盤，51.底座，52.滑軌，53.感應器支架，54.接近傳感器，55.拉伸彈簧。

具體實施方式

下面結合實施例并參照附圖對本實用新型作進一步描述。

見圖1、圖2。一種自動分揀單張鈑料裝置，包括吸盤架1、翻邊機構2、輔助分離機構3、吸盤4、浮動檢測機構5、滑塊6、滑軌7、PLC和氣缸8，吸盤架1固定在提升機上，滑軌7固定在吸盤架1上，滑塊6固定在翻邊機構2上，翻邊機構2通過滑塊6、滑軌7與吸盤架1連接在一起，同時由氣缸8驅動上下運動；PLC控制吸盤架電機驅動吸盤架1上下運行。見圖3，輔助分離機構3包括緊固螺釘31、支撐板32、鋸齒固定塊33、鋸齒壓板34、鋸齒條35、導桿氣缸36和墊塊37，輔助分離機構3通過緊固螺釘31與吸盤架1固定在一起，支撐板32與導桿氣缸36的鋁座固定在一起，鋸齒條35通過鋸齒壓板34緊固在鋸齒固定塊33上，必須保證鋸齒齒形正反安裝，才能由此對板材形成鉤、掛分離作用，鋸齒固定塊33與導桿氣缸36頭部相連接。見圖4，浮動檢測機構5包括底座51、滑軌52、感應器支架53、接近傳感器54和拉伸彈簧55，底座51通過緊固螺釘安裝在吸盤架1上，底座51上設有長OB孔，可通過底座的長OB孔來調整傳感器頭部距鈑料的間距，滑軌52安裝在底座51上，感應器支架53安裝在滑軌52上，接近傳感器54安裝在感應器支架53上，通過滑軌52將傳感器支架53與底座51聯接在一起作伸縮運動；拉伸彈簧55連接到底座51與感應器支架53上，拉伸彈簧55有效保證當接近傳感器54伸出后能順利退回原位；浮動檢測機構5可實現對接近傳感器的緩沖作用，以此來抵消因電機慣性移動的距離；真空吸盤通過連接桿42安裝在吸盤架1過孔中，并通過壓縮彈簧43來彌補因板料未放平整而產生的高度差。

作為一種具體實施例，導桿氣缸36連接有調壓閥，保證導桿氣缸36回退時帶動鋸齒條35平穩的靠近板料、并可以隨著鈑材作自由伸縮運動，有效保證與板料緊密接觸。

作為一種具體實施例，吸盤架1與輔助分離機構3的支撐板32之間設有墊塊37，緊固螺釘31穿過吸盤架的孔與墊塊37的孔連接到支撐板32的螺紋孔。

見圖5，作為一種具體實施例，吸盤4為組合吸盤，包括固定卡環41、連接桿42、壓縮彈簧43和橡膠吸盤44，連接桿42外螺紋與橡膠吸盤44內螺紋相連接，壓縮彈簧43套在連接桿42上，連接桿42穿過吸盤架過孔，通過固定卡環41卡在吸盤架卡槽內。按照材料分區大小布置了26個吸盤，通過吸盤架的下壓保證每個吸盤彈簧都被壓縮，使橡膠吸盤與板料緊密接觸，同時分區內吸盤開始抽取真空，使吸盤與鈑料緊密的吸合在一起。

本實用新型借鑒人翻看書頁動作基礎上，結合實際生產增加輔助分離裝置，通過PLC控制各部件協作完成自動分單張動作、批量應用到自動化生產中；浮動檢測機構5檢測到板材后吸盤架1停止下降，輔助分離機構3通過導桿氣缸36靠近板料長邊，再用翻邊真空吸盤吸住鈑料上下翻動3次，在此過程中鈑料還可能存在2～3張粘連情況，此時在輔助分離機構3的鉤、掛二次分離作用下降粘連的鈑料分開；在翻邊機構2保持鈑料邊沿抬起狀的同時對應分區內的吸盤工作將整塊鈑料吸住，在提升機構作用下向上提起，鈑料間的真空就順勢被破除，實現完全自動分選單張鈑料。

本實用新型具體工作方式為：翻邊機構2通過滑塊6、滑軌7與吸盤架1聯接在一起，同時由氣缸8驅動上下運動；通過PLC指令控制吸盤架1向下運行，當浮動檢測機構5感應到有鈑料時吸盤架1停止下降；安裝有正反齒的輔助分離機構3在導桿氣缸36作用下靠近鈑料；輔助分離機構3的組合吸盤抽取真空后吸住鈑料長邊，同時氣缸8驅動翻邊機構上下運動2次將鈑料長邊提起，初步完成破除鈑料長邊真空。一些油膜很厚、吸的很緊的鈑料可能還會粘連2～3塊在一起同時被翻起來，此時在輔助分離機構正反鋸齒條的鉤、掛作用下將粘連在一起的鈑料拉開；保持翻邊機構2初步分離鈑料長邊狀態、對應區域的吸盤全部抽取完真空后，吸盤架1開始向上運動，就順勢將整塊鈑的真空破除，完成單張鈑料的自動分離。

本實用新型在裝配時，先將吸盤架1固定在提升機上，把滑軌7固定在吸盤架1上，把滑塊6固定在翻邊機構2上，再把滑塊6穿過滑軌7通過氣缸8連接在一起；然后再將輔助分離機構3、吸盤4、浮動檢測機構5裝配到吸盤架1；

裝配輔助分離機構3時，將支撐板32與導桿氣缸36的鋁座固定在一起；正反齒條通過鋸齒壓板34固定在鋸齒固定塊33上；再把鋸齒固定塊33與導桿氣缸36頭部相連；再將裝配了導桿氣缸36的墊塊37的孔連接到支撐板32的螺紋孔，完成輔助分離機構3的裝配。

裝配組合吸盤時，先將連接桿42外螺紋與橡膠吸盤44內螺紋相連接；再將壓縮彈簧43套在連接桿42上，然后再將連接桿42穿過吸盤架過孔，再用固定卡環41卡在連接桿卡槽內，完成組合吸盤裝配。

裝配浮動檢測機構5時，先將滑軌52安裝在底座51上，再將感應器支架53安裝在滑軌52上，然后再把接近傳感器54安裝到感應器支架53上，再將拉伸彈簧55連接到底座51與感應器支架53上，完成浮動檢測機構5的裝配。

以上所述僅是本實用新型的優選實施方式，而非對其限制；應當指出，盡管參照上述各實施例對本實用新型進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，其依然可以對上述各實施例所記載的技術方案進行修改，或對其中部分或者全部技術特征進行等同替換；而這些修改和替換，并不使相應的技術方案的本質脫離本實用新型各實施例技術方案的范圍。