本發(fā)明涉及一種機(jī)加工刀具，尤其是涉及一種成型銑刀及其制造方法。

背景技術(shù)：

成型銑刀是一種根據(jù)特定輪廓的工件設(shè)計的專用刀具。目前，在渦輪盤樅樹型榫槽和葉根的加工生產(chǎn)中，主要使用整體高速鋼成型銑刀進(jìn)行粗加工、半精加工、精加工，該類成型刀具的制造精度對加工工件形狀、精度及表面粗糙度起著決定性作用。由于在加工輪廓線形狀復(fù)雜的工件時，相應(yīng)地，采用的該類刀具的切削刃型線形狀復(fù)雜，加上對該類刀具的精度要求高，比如輪廓一般要求±0.02，部分地方要求±0.005。因此，現(xiàn)有的該類成型銑刀制造工藝復(fù)雜，加工難度大。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明實(shí)施例提供一種成型銑刀及其制造方法，具有制造工藝簡單，易于加工的特點(diǎn)。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的實(shí)施例采用如下技術(shù)方案：

一種成型銑刀，包括刀體的切削部分及設(shè)置于所述切削部分上的切削刃，所述切削刃的刃型由至少兩個刀片的刀刃在軸向搭接形成。刀片的品種和數(shù)量視具體輪廓形狀而定，品種盡量少，本案例為3種。

可選地，所述刀體為回轉(zhuǎn)體，所述切削部分的周向上設(shè)置有至少一條所述切削刃。

可選地，所述每一條切削刃在刀體軸剖面的投影與待加工工件的輪廓線一致。

可選地，所述各個刀片在刀體上的空間位置是沿軸向依次螺旋抬升，并在周向均勻錯開。

可選地，所述切削部分至少設(shè)有第一切削部，在所述第一切削部上設(shè)置有至少一個第一載刀臺，至少一個第二載刀臺及至少一個第三載刀臺，在所述第一載刀臺上設(shè)有至少一個第一刀片，在所述每一個第二載刀臺上設(shè)置有至少一個第二刀片，在所述第三載刀臺上設(shè)置有至少一個第三刀片，所述第一刀片、第二刀片及第三刀片沿所述軸向依次階梯式螺旋抬升，所述第一刀片、第二刀片及第三刀片的刃型搭接形成第一切削刃；

在第一切削部，各載刀臺的位置上還設(shè)有第一容屑槽，第一容屑槽隨第一切削刃沿所述軸向依次階梯式螺旋抬升。

可選地，所述第二刀片靠近所述第一刀片在軸向搭接處有部分切削刃在所述軸剖面上的投影重疊，所述第二刀片與第二刀片在軸向搭接處有部分切削刃在所述軸剖面上的投影重疊，所述第三刀片靠近所述第二刀片在軸向搭接處有部分切削刃在所述軸剖面上的投影重疊。

可選地，所述階梯式螺旋抬升的升角為5°～45°。

可選地，所述第一切削部上的第一載刀臺、第二載刀臺及第三載刀臺上設(shè)有刀片槽，在所述刀片槽上設(shè)有螺紋孔，所述第一刀片、第二刀片及第三刀片上設(shè)有沉頭孔，所述第一刀片、第二刀片及第三刀片插入所述刀片槽中，所述沉頭孔與所述螺紋孔對準(zhǔn)，通過螺釘連接在一起。

可選地，所述第一刀片刃型主要由凸圓弧段、直線段及凹圓弧段依次連接組成；

所述第二刀片刃型主要由第一凹圓弧段，第一直線段、第二凸圓弧段、第二直線段及第二凹圓弧段依次連接組成；

所述第三刀片刃型主要由凹圓弧段及直線段依次連接組成。

可選地，所述各個刀片的材質(zhì)包括：聚晶金剛石或立方氮化硼或陶瓷。

可選地，所述切削部分周向至少還設(shè)有與所述第一切削部間隔一角度的第二切削部，在所述第二切削部上設(shè)置有至少一個所述第一載刀臺，至少一個所述第二載刀臺及至少一個所述第三載刀臺，在所述第一載刀臺上設(shè)有至少一個第一刀片，在所述每一個第二載刀臺上設(shè)置有至少一個第二刀片，在所述第三載刀臺上設(shè)置有至少一個第三刀片，所述第一刀片、第二刀片及第三刀片沿所述軸向依次階梯式螺旋抬升，所述第二切削部上設(shè)置的第一刀片、第二刀片及第三刀片的刃型搭接形成第二切削刃；

在第二切削部，各載刀臺的位置上還設(shè)有第二容屑槽，第二容屑槽隨第二切削刃沿所述軸向依次階梯式螺旋抬升；

所述切削部分周向至少還設(shè)有與所述第二切削部毗鄰且間隔一角度的第三切削部，在所述第三切削部上設(shè)置有至少一個所述第一載刀臺，至少一個所述第二載刀臺及至少一個所述第三載刀臺，在所述第一載刀臺上設(shè)有至少一個第一刀片，在所述每一個第二載刀臺上設(shè)置有至少一個第二刀片，在所述第三載刀臺上設(shè)置有至少一個第三刀片，所述第一刀片、第二刀片及第三刀片沿所述軸向依次階梯式螺旋抬升，所述第三切削部上設(shè)置的第一刀片、第二刀片及第三刀片的刃型搭接形成第三切削刃；

在第三切削部，各載刀臺的位置上還設(shè)有第三容屑槽，第三容屑槽隨第三切削刃沿所述軸向依次階梯式螺旋抬升。

第二方面，本發(fā)明實(shí)施例一種成型銑刀制造方法，用于加工第一方面所述銑刀，包括步驟：

加工預(yù)定刃型的刀片；

加工預(yù)定輪廓的刀體；

將所述刀片安裝到所述刀體上搭接出至少一條與待加工零件輪廓一致的切削刃。

可選地，所述加工預(yù)定刃型的刀片還包括：

依據(jù)待加工零件輪廓圖，確定銑刀的切削刃型；

根據(jù)所述銑刀的切削刃型合理劃分為若干刃型段；

根據(jù)所述刃型段設(shè)加工相應(yīng)刃型的刀片。

可選地，所述根據(jù)所述刃型段加工相應(yīng)刃型的刀片包括：

根據(jù)待加工工件的材料選擇刀片切削刃的材料；

采用數(shù)控線電極放電或皮秒激光加工出所述刀片，保證所述刀片刃型線輪廓精度為±0.005-0.01mm。

可選地，所述方法還包括步驟：

依據(jù)零件加工部位輪廓圖，設(shè)計出刀具的總體結(jié)構(gòu)形狀和尺寸；

確定每個刀片在刀具上具體空間坐標(biāo)位置、形狀、大小以及螺釘孔的位置；

利用三維制圖軟件進(jìn)行建模，保證各刀片搭接后形成的切削刃在軸剖面上的投影與待加工零件加工部位輪廓完全一致；

利用仿真軟件檢查刀具整體結(jié)構(gòu)和刀片結(jié)構(gòu)設(shè)計是否合理。、

可選地，所述確定每個刀片在刀具上具體空間坐標(biāo)位置、形狀、大小以及螺釘孔的位置包括：

根據(jù)刀片的大小確定刀片的結(jié)構(gòu)。

可選地，所述加工預(yù)定輪廓的刀體包括：

下料：所述材料為滲氮鋼38crmoala；

數(shù)控車粗、精車各部分輪廓，柄部外圓單邊留0.5mm余量；

鉆尾部螺孔、頭部中心孔；

熱處理：刃部30-35hrc，柄部40-45hrc；

噴砂；

外圓磨：磨柄部外圓單邊留0.05mm；

加工中心：粗銑容屑槽；

加工中心：精銑容屑槽、刀片槽和鉆螺紋底孔；

鉗工：攻螺紋去毛刺；

滲氮；

外圓磨：磨柄部外圓；

發(fā)藍(lán)。

可選地，所述數(shù)控車粗、精車各部分輪廓，柄部外圓單邊留0.5mm余量包括：

粗、精車削出與待加工零件輪廓相應(yīng)的刀體輪廓；

在相應(yīng)的刀體的切削部分輪廓上銑削出軸向依次螺旋抬升、周向均勻錯開的各個載刀臺。

本發(fā)明實(shí)施例一種成型銑刀及其制造方法，所述切削刃的刃型由至少兩個刀片的刀刃在刀體軸向搭接形成，僅需要根據(jù)待加工零件輪廓設(shè)計并加工出相應(yīng)刃型的刀片，通過將所述多個相應(yīng)刃型的刀片在刀體上組合搭接即可形成所需要的復(fù)雜的切削刃型線，具有制造工藝簡單、易于加工的特點(diǎn)。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其它的附圖。

圖1為本發(fā)明的實(shí)施例成型銑刀的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1的主視圖；

圖3為圖1的右視圖；

圖4為圖1的俯視圖；

圖5為圖1中所述切削刃在刀體軸剖面上的投影視圖；

圖6為本發(fā)明實(shí)施例所述第一、第二或第三切削部在刀體軸剖面上搭接形成的切削刃投影視圖。

圖7為本發(fā)明實(shí)施例第一刀片7的結(jié)構(gòu)主視圖；

圖8為本發(fā)明實(shí)施例第二刀片8的結(jié)構(gòu)主視圖；

圖9為本發(fā)明實(shí)施例第三刀片9的結(jié)構(gòu)主視圖；

圖10為圖1的左視圖；

圖11為本發(fā)明實(shí)施例一種成型銑刀制造方法流程示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明實(shí)施例一種成型銑刀進(jìn)行詳細(xì)描述。

應(yīng)當(dāng)明確，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其它實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

參看圖1所示，本發(fā)明實(shí)施方式一種成型銑刀，包括：刀體01，在所述刀體的一端設(shè)有刀柄1，用于安裝定位到機(jī)加工機(jī)床上，在所述刀體的另一端設(shè)有切削部分2，用于切削工件，在所述切削部分2上可根據(jù)實(shí)際加工零件的輪廓設(shè)置具有相應(yīng)輪廓刃型的切削刃，所述切削刃的刃型由至少兩個刀片的刀刃在軸向搭接形成。本實(shí)施例中，切削刃由不同刀片通過搭接組合形成，刀片品種和數(shù)量視具體待加工零件輪廓形狀而定，在保證加工要求的前提下，選用的刀片品種盡量少，優(yōu)選地，本實(shí)施例選用3種。。所述銑刀可用于切削各種復(fù)雜輪廓的工件，特別適用于渦輪盤樅樹形葉根及葉片的加工制造中。

本發(fā)明實(shí)施例一種成型銑刀，在所述刀體上設(shè)置有切削部分，將所述切削部分的切削刃的刃型由至少兩個刀片的刀刃在刀體軸向搭接形成，僅需要根據(jù)待加工零件輪廓設(shè)計并加工出相應(yīng)刃型的刀片，通過將所述多個相應(yīng)刃型的刀片在刀體上組合搭接即可形成所需要的復(fù)雜的切削刃型線，解決了成型銑刀刃型線結(jié)構(gòu)復(fù)雜帶來的制造難度大的問題，因此，本發(fā)明成型銑刀具有制造工藝簡單、易于加工的特點(diǎn)。

優(yōu)選地，所述每一條切削刃在刀體軸剖面上的投影與待加工工件的輪廓線一致。本實(shí)施例中，所述刀體01可根據(jù)實(shí)際加工零件的輪廓等特點(diǎn)制作成不同的形狀；參看圖1所示，所述切削刃可以根據(jù)實(shí)際加工需要在刀體01的切削部分2的周向上軸向設(shè)置一條或多條切削刃，優(yōu)選地，所述刀體01為回轉(zhuǎn)體，所述切削部分2的周向上設(shè)置有至少一條所述切削刃；為了提高在機(jī)加工中的加工速度，還可以在所述切削部分2周向上設(shè)置數(shù)條切削刃。

本實(shí)施例中，所述切削刃的刃型由于根據(jù)實(shí)際加工零件輪廓設(shè)置，因此，切削刃的刃型根據(jù)加工零件的輪廓不同可設(shè)置成不同的刃型，但是切削刃的刃型形成的基本原理不變，即是通過至少兩個刀片的刀刃在刀體的軸向上搭接而成；參看圖5所示，優(yōu)選地，所述每一條切削刃的刃型在刀體回轉(zhuǎn)軸剖面上的投影與被加工零件輪廓線一致；這樣設(shè)置的目的在于，在加工過程中，切削負(fù)荷由各切削刃依次分別承擔(dān)，單個切削刃的切削力減小，切削過程更加平穩(wěn)。

參看圖1及圖5所示，本實(shí)施例中，優(yōu)選地，所述各個刀片在刀體上的空間位置是沿軸向依次螺旋抬升，并在周向均勻錯開。螺旋升角大小可根據(jù)工件加工需要設(shè)置，本實(shí)施例對此不作限定。

參看圖1及圖2所示，優(yōu)選地，所述切削部分至少設(shè)有第一切削部3，在所述第一切削部3上設(shè)置有至少一個第一載刀臺4、至少一個第二載刀臺5及至少一個第三載刀臺6，請再參看圖1或圖4所示，在所述第一載刀臺4上設(shè)有至少一個第一刀片7，在所述每一個第二載刀臺5上設(shè)置有至少一個第二刀片8，在所述第三載刀臺6上設(shè)置有至少一個第三刀片9，所述第一刀片7、第二刀片8及第三刀片9沿所述軸向依次階梯式螺旋抬升，所述第一刀片7、第二刀片8及第三刀片9的刃型搭接形成第一切削刃；在第一切削部3上，各載刀臺的位置上還設(shè)有容屑槽，各容屑槽隨第一切削刃沿所述軸向依次階梯式螺旋抬升。本實(shí)施例中，所述各個刀片刀刃在刀體軸向階梯螺旋抬升，周向均勻錯開設(shè)置，搭接出一條有效切削刃，在加工過程中，各個刀刃依次逐個切入工件，又逐個依次離開，加工平穩(wěn)性好，振動小，加工工件的表面光潔度高。優(yōu)選地，所述階梯式螺旋抬升的升角為5～45°，進(jìn)一步地，所述升角為15°、25°、30°或38°，如此設(shè)置，能避免各個刀片在切削加工過程中周向相互干涉，而且能減小切削阻力。

參看圖1及圖6所示，本實(shí)施例中，為了使刀具在切削加工過程中，能使切削刃在軸向上不留死角的全部切除多余的材料，優(yōu)選地，所述第二刀片8靠近所述第一刀片7在軸向搭接處有部分切削刃在所述軸剖面上的投影重疊，所述第二刀片9與第二刀片在軸向搭接處有部分切削刃在所述軸剖面上的投影重疊，所述第三刀片靠近所述第二刀片8在軸向搭接處有部分切削刃在所述軸剖面上的投影重疊；這樣設(shè)置能使切削刃在整個軸向上實(shí)現(xiàn)無縫對接，一次銑削出光滑的被加工表面輪廓。

參看圖1及圖2所示，本實(shí)施例中，作為一可選實(shí)施例，所述第一切削部3上的第一載刀臺4、第二載刀臺5及第三載刀臺6上設(shè)有刀片槽，在所述刀片槽上設(shè)有螺紋孔11，所述第一刀片7、第二刀片8及第三刀片9上設(shè)有沉頭孔12，所述第一刀片7、第二刀片8及第三刀片9插入所述刀片槽中，所述沉頭孔12與所述螺紋孔11對準(zhǔn)，通過螺釘13連接在一起。這樣，通過螺釘將刀片固定連接在所述刀體的切削部分上，當(dāng)切削刃磨鈍或損壞后，只需更換磨鈍或損壞的刀片，不需要修磨，更不會整體報廢，刀體(包括焊接式刀片基體)可重復(fù)使用，不但節(jié)約了刀具材料，維修成本也很低；進(jìn)一步地，當(dāng)?shù)度心p后，不需要將刀具從機(jī)床上卸下來，只需將機(jī)夾刀片的螺釘松開，即可方便更換刀片，能快速恢復(fù)工作，維修效率有效提高。本實(shí)施例中，同樣地，所述刀片的刃型根據(jù)待加工零件的輪廓而定，參看圖9、10及11所示，優(yōu)選地，所述第一刀片7刃型由第一凸圓弧段、直線段及凹圓弧段依次連接組成；所述第二刀片8刃型由第一凹圓弧段，第一直線段、第二凸圓弧段、第二直線段及第二凹圓弧段依次連接組成；本實(shí)施例中，所述第二刀片8刃型重復(fù)設(shè)置數(shù)段；所述第三刀片9刃型由凹圓弧段及第三直線段依次連接組成。優(yōu)選地，所述第二刀片包括：第1凸圓弧段、直線段及凹圓弧段；所述第二刀片刃型包括：凹圓弧段、直線段、第2(3，4...)凸圓弧段、直線段及凹圓弧段；。這樣設(shè)置刀片刃型，可最大限度地減少刀片的品種和保證各刀片切削負(fù)荷的均勻。本實(shí)施例中，所述第一、第二等限定詞僅僅為了清楚敘述要素及要素的組成關(guān)系，并不是對刀片或者組成刀片的要素是否相同所作的限定，例如第一直線段與第二直線段僅僅是組成刀片的要素，并不限定第一直線段與第二直線段不相同或相同。

本實(shí)施例中，為了解決現(xiàn)有的渦輪盤葉片制造過程中，采用鈦合金和鎳基高溫合金材料所允許的線速度比較低，通常都在20m/min以下，導(dǎo)致加工效率低的問題。優(yōu)選地，所述各個刀片的材質(zhì)采用陶瓷、聚晶金剛石或立方氮化硼，聚晶金剛石用于鈦合金材料加工，陶瓷和立方氮化硼用于高溫合金材料的加工。這樣允許的加工線速度就可以提高，從而提高加工效率。

參看圖1及圖2所示，本實(shí)施例中，所述切削部分還可以根據(jù)切削刀具切削部分的直徑或?qū)挾龋谄渲芟蛏匣騻?cè)面上均勻設(shè)置多個切削部，形成多條切削刃同時對工件進(jìn)行切削加工，從而顯著提高加工效率；優(yōu)選地，在所述切削部分周向至少還設(shè)有與所述第一切削部間隔一角度的第二切削部14，在所述第二切削部14上設(shè)置有至少一個所述第一載刀臺，至少一個所述第二載刀臺及至少一個所述第三載刀臺，在所述第一載刀臺上設(shè)有至少一個第一刀片，在所述每一個第二載刀臺上設(shè)置有至少一個第二刀片，在所述第三載刀臺上設(shè)置有至少一個第三刀片，所述第一刀片、第二刀片及第三刀片沿所述軸向依次階梯式螺旋抬升，所述第二切削部上設(shè)置的第一刀片、第二刀片及第三刀片的刃型搭接形成第二切削刃；在第二切削部、各載刀臺的位置上還設(shè)有第二容屑槽，第二容屑槽隨第二切削刃沿所述軸向依次階梯式螺旋抬升；所述切削部分周向至少還設(shè)有與所述第二切削部毗鄰且間隔一角度的第三切削部15，在所述第三切削部15上設(shè)置有至少一個所述第一載刀臺，至少一個所述第二載刀臺及至少一個所述第三載刀臺，在所述第一載刀臺上設(shè)有至少一個第一刀片，在所述每一個第二載刀臺上設(shè)置有至少一個第二刀片，在所述第三載刀臺上設(shè)置有至少一個第三刀片，所述第一刀片、第二刀片及第三刀片沿所述軸向依次階梯式螺旋抬升，所述第三切削部上設(shè)置的第一刀片、第二刀片及第三刀片的刃型搭接形成第三切削刃；在第三切削部、各載刀臺的位置上還設(shè)有第三容屑槽，第三容屑槽隨第三切削刃沿所述軸向依次階梯式螺旋抬升。本實(shí)施例中，因各刀片相互搭接，各容屑槽隨著刀片自然連通并依次抬升形成階梯式排屑槽。本銑刀的切削方式是敞開式切削，切屑不需要通過排屑槽沿軸向排出，所以階梯式排屑槽不會引起排屑不暢和堵塞。

第二方面，本發(fā)明實(shí)施例一種成型銑刀制造方法，用于加工第一方面所述銑刀，參看圖1及圖11所示，包括步驟：

s1、加工預(yù)定刃型的刀片；

s2、加工預(yù)定輪廓的刀體；

s3、將所述刀片安裝到所述刀體上搭接出至少一條與待加工零件輪廓一致的切削刃。

本實(shí)施例中，所述刀片與刀體可以現(xiàn)場制作，也可以在其他地方加工后，直接進(jìn)行組裝，并沒有固定的先后加工順序，所述刀片的數(shù)量可根據(jù)實(shí)際待加工零件的尺寸確定，最好能保證所述刀片在刀體上搭接后形成的切削刃能一次走刀即可完成工件長度尺寸方向的切削任務(wù)，所述刀片的刃型要保證搭接后形成的一條切削刃與待加工零件輪廓一致。

本發(fā)明實(shí)施例一種成型銑刀制造方法，通過將加工好的刀片安裝到預(yù)定輪廓的刀體上，通過搭接的方式，搭接出一條有效切削刃，使得銑刀切削刃型線制造工藝簡單、易于加工；能有效解決現(xiàn)有的銑刀由于切削刃型線復(fù)雜導(dǎo)致的制造工藝復(fù)雜、加工難度大的問題，從而提高銑刀的加工制造效率。

本實(shí)施例中，作為一可選實(shí)施例，所述加工預(yù)定刃型的刀片還包括：依據(jù)待加工零件輪廓圖，確定銑刀的切削刃型；根據(jù)所述銑刀的切削刃型合理劃分為若干刃型段；根據(jù)所述刃型段設(shè)加工相應(yīng)刃型的刀片。所述根據(jù)所述刃型段加工相應(yīng)刃型的刀片包括：根據(jù)待加工工件的材料選擇刀片切削刃的材料；采用數(shù)控線電極放電或皮秒激光加工出所述刀片，保證所述刀片刃型線輪廓精度為±0.005-0.01mm。這樣，就能使搭接出的所述切削刃的刃型與所述待加工零件輪廓一致，保證切削刃的加工精度，從而保證工件加工精度。

本實(shí)施例中，作為一可選實(shí)施例，所述方法還包括步驟：依據(jù)零件加工部位輪廓圖，設(shè)計出刀具的總體結(jié)構(gòu)形狀和尺寸；確定每個刀片在刀具上具體空間坐標(biāo)位置、形狀、大小以及螺釘孔的位置；利用三維制圖軟件進(jìn)行建模，保證各刀片搭接后形成的切削刃在軸剖面上的投影與待加工零件加工部位輪廓完全一致；利用仿真軟件檢查刀具整體結(jié)構(gòu)和刀片結(jié)構(gòu)設(shè)計是否合理。這樣，不僅能能更好的保證所述搭接出的切削刃的刃型與待加工零件輪廓的吻合度，還能避免搭接形成的切削刃在加工過程中出現(xiàn)刀片之間的干涉等問題。

由于聚晶金剛石或立方氮化硼材料制作的刀片有整體式和焊接式兩種結(jié)構(gòu)，優(yōu)選地，所述焊接式刀片的切削刃部分采用超硬材料，基體采用硬質(zhì)合金。為了合理地選擇刀片的結(jié)構(gòu)，本實(shí)施例中，優(yōu)選地，所述確定每個刀片在刀具上具體空間坐標(biāo)位置、形狀、大小以及螺釘孔的位置包括：根據(jù)刀片的大小確定刀片的結(jié)構(gòu)。

參看圖1及圖3所示，本實(shí)施例中，作為另一可選實(shí)施例，所述加工預(yù)定輪廓的刀體包括步驟：下料：所述材料為滲氮鋼38crmoala；數(shù)控車粗、精車各部分輪廓，柄部外圓單邊留0.5mm余量；鉆尾部螺孔16、頭部中心孔17；熱處理：刃部30-35hrc，柄部40-45hrc；噴砂；外圓磨：磨柄部外圓單邊留0.05mm；加工中心：粗銑容屑槽；加工中心：精銑容屑槽、刀片槽和鉆螺紋底孔；鉗工：攻螺紋去毛刺；滲氮；外圓磨：磨柄部外圓；發(fā)藍(lán)。優(yōu)選地，所述數(shù)控車粗、精車各部分輪廓，柄部外圓單邊留0.5mm余量包括：粗、精車削出與待加工零件輪廓相應(yīng)的刀體輪廓；在相應(yīng)的刀體的切削部分輪廓上銑削出軸向依次螺旋抬升、周向均勻錯開的各個載刀臺。

需要說明的是，在本文中，諸如第一和第二等之類的關(guān)系術(shù)語僅僅用來將一個實(shí)體或者操作與另一個實(shí)體或操作敘述清楚，而不一定要求或者暗示這些實(shí)體或操作之間存在任何這種實(shí)際的關(guān)系、是否相同或者順序。而且，術(shù)語“包括”、“包含”或者其任何其他變體意在涵蓋非排他性的包含，從而使得包括一系列要素的過程、方法、物品或者設(shè)備不僅包括那些要素，而且還包括沒有明確列出的其他要素，或者是還包括為這種過程、方法、物品或者設(shè)備所固有的要素。在沒有更多限制的情況下，由語句“包括一個......”限定的要素，并不排除在包括所述要素的過程、方法、物品或者設(shè)備中還存在另外的相同要素。

本說明書中的各個實(shí)施例均采用相關(guān)的方式描述，各個實(shí)施例之間相同相似的部分互相參見即可。

以上所述，僅為本發(fā)明的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)以權(quán)利要求的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。