本發(fā)明涉及機械加工領域，具體涉及超細五方鉸刀的磨削方法。

背景技術：

鉸刀具有一個或多個刀齒、用以切除已加工孔表面薄層金屬的旋轉刀具， 具有直刃或螺旋刃的旋轉精加工刀具,用于擴孔或修孔使用，經(jīng)過絞刀加工后的孔可以獲得精確的尺寸和形狀。鉸刀用于鉸削工件上已鉆削（或擴孔）加工后的孔，主要是為了提高孔的加工精度，降低其表面的粗糙度，是用于孔的精加工和半精加工的刀具，加工余量一般很小。用來加工圓柱形孔的鉸刀比較常用。用來加工錐形孔的鉸刀是錐形鉸刀，比較少用。按使用情況來看有手用鉸刀和機用鉸刀，機用鉸刀又可分為直柄鉸刀和錐柄鉸刀。手用的則是直柄型的。鉸刀結構大部分由工作部分及柄部組成。工作部分主要起切削和校準功能，校準處直徑有倒錐度。而柄部則用于被夾具夾持，有直柄和錐柄之分。而鉸刀的生產(chǎn)直接影響工件的加工精度，對于五方鉸刀的加工存在一定的難度。

磨削能獲得很高的加工精度及表面粗糙度。不但可以加工軟材料，如未淬火鋼、鑄鐵等，而且可以加工硬度很高的材料，如淬火鋼、硬質(zhì)合金、高速鋼等普通金屬刀具很難加工，甚至不能加工的材料，一般情況下，磨削時切削深度較小，在一次行程中能切除的金屬層較薄，而五方鉸刀的磨削，現(xiàn)有技術采用的是直接磨削至成形，且在磨削過程中容易產(chǎn)生振動與讓刀現(xiàn)象，會造成刀齒刃帶前后寬度不等刃帶磨鋒，對于超細五方鉸刀的磨削上述方法并不適用。

技術實現(xiàn)要素：

為了解決上述問題，本發(fā)明提供一種操作簡單，能夠保證加工質(zhì)量和加工精度，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品合格率的超細五方鉸刀的磨削方法。

本發(fā)明超細五方鉸刀的磨削方法，包括以下步驟：

第一步，將機床床頭頂尖及錐體鞘套拆下，將帶動卡盤旋轉的螺桿固定，安裝卡盤，并且緊固，然后將五方定位套安裝在機床上，當卡盤旋轉時帶動定位套旋轉，當用手扳動定位套時，卡盤轉動到和定位套相同角度的位置上；

第二步，將工件裝卡在卡盤上，卡盤卡住工件柄部的4/5位置，開始磨削，每一刀的進給量為0.02mm-0.03mm，且每一次進給量將五個面全部磨削完，然后利用千分尺測量尺寸，進行檢驗，再進行第二次進給量上刀，直至最終把尺寸磨削合格。

優(yōu)選地，第二步中磨削分為粗磨和精磨，粗磨留余量0.05mm-0.08mm，磨削完成一次后對工件進行檢測，檢測工件的圓跳動及表面粗糙度，然后再次進行再次磨削，至粗磨完成后進行精磨，修整砂輪，金剛石在超越邊緣3mm~5mm后才換向，將砂輪邊緣修光或修小圓，且每次精磨將五個面全部磨削完成后在進行下一次磨削。

本發(fā)明操作簡單，能夠保證加工質(zhì)量和加工精度，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品合格率。

具體實施方式

實施例一：本發(fā)明超細五方鉸刀的磨削方法，包括以下步驟：

第一步，將機床床頭頂尖及錐體鞘套拆下，將帶動卡盤旋轉的螺桿固定，安裝卡盤，并且緊固，然后將五方定位套安裝在機床上，當卡盤旋轉時帶動定位套旋轉，當用手扳動定位套時，卡盤轉動到和定位套相同角度的位置上；

第二步，將工件裝卡在卡盤上，卡盤卡住工件柄部的4/5位置，開始磨削，每一刀的進給量為0.02mm-0.03mm，且每一次進給量將五個面全部磨削完，然后利用千分尺測量尺寸，進行檢驗，再進行第二次進給量上刀，直至最終把尺寸磨削合格。

實施例二：本發(fā)明超細五方鉸刀的磨削方法，包括以下步驟：

第一步，將機床床頭頂尖及錐體鞘套拆下，將帶動卡盤旋轉的螺桿固定，安裝卡盤，并且緊固，然后將五方定位套安裝在機床上，當卡盤旋轉時帶動定位套旋轉，當用手扳動定位套時，卡盤轉動到和定位套相同角度的位置上；

第二步，將工件裝卡在卡盤上，卡盤卡住工件柄部的4/5位置，開始磨削，每一刀的進給量為0.02mm-0.03mm，且每一次進給量將五個面全部磨削完，然后利用千分尺測量尺寸，進行檢驗，再進行第二次進給量上刀，直至最終把尺寸磨削合格。

第二步中磨削分為粗磨和精磨，粗磨留余量0.05mm-0.08mm，磨削完成一次后對工件進行檢測，檢測工件的圓跳動及表面粗糙度，然后再次進行再次磨削，至粗磨完成后進行精磨，修整砂輪，金剛石在超越邊緣3mm~5mm后才換向，將砂輪邊緣修光或修小圓，且每次精磨將五個面全部磨削完成后在進行下一次磨削。

本發(fā)明操作簡單，能夠保證加工質(zhì)量和加工精度，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品合格率。