本發(fā)明涉及鋼管上料領(lǐng)域，特別涉及一種自動(dòng)打磨切口的鋼管切割裝置。

背景技術(shù)：

管件在如今的社會上應(yīng)用很廣泛，管件是將管子連接成管路的零件，管件的生產(chǎn)過程中需要對鋼管進(jìn)行切管，根據(jù)各規(guī)格尺寸下料，將鋼管截成小段，而由于鋼管本身凈重量較大，且長度也較長，一般的作法多是先將鋼管固定，再拿一個(gè)切割機(jī)切割需要的長度，采用人工上料耗費(fèi)人力物力，切割完成的鋼管在切頭尾后兩端會留有內(nèi)外毛刺，工人一般使用外毛刺用扁銼刀去掉，內(nèi)毛刺用圓錐刀去掉，但經(jīng)切割后的內(nèi)毛刺也由于切割過程中產(chǎn)生較高溫度，使其硬度大大提高，因此鋼管切割面的打磨工作需要消耗大量的時(shí)間，導(dǎo)致工人工作量很大，因此有必要提出一種自動(dòng)打磨切口的鋼管切割裝置。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種自動(dòng)打磨切口的鋼管切割裝置，其旨在解決現(xiàn)有技術(shù)中在鋼管切割的過程中，鋼管切割后端面切口毛刺打磨耗時(shí)耗力等技術(shù)問題，并通過自動(dòng)上料裝置的應(yīng)用提高生產(chǎn)效率。

實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出了一種自動(dòng)打磨切口的鋼管切割裝置，包括切割工作臺、第一伺服液壓缸、切割裝置、第一夾緊裝置、切口打磨裝置、上料裝置、第二夾緊裝置和伺服控制箱，所述切割工作臺上設(shè)有切割裝置，所述切割裝置上設(shè)有支撐板，所述支撐板的一端鉸接在安裝座上，所述支撐板的另一端與第一伺服液壓缸的相連接，所述支撐板上設(shè)有電機(jī)，所述電機(jī)的輸出軸與主動(dòng)輪相連接，所述主動(dòng)輪與從動(dòng)輪通過皮帶相連，所述從動(dòng)輪與砂輪相連，所述砂輪與第一夾緊裝置相配合，所述第一夾緊裝置與第二伺服液壓缸相連接，所述伺服控制箱與第一伺服液壓缸、第二伺服液壓缸相連，所述第一夾緊裝置的后側(cè)設(shè)有上料裝置，所述上料裝置上設(shè)有傳送滑臺，所述傳送滑臺的右側(cè)設(shè)有若干個(gè)輥?zhàn)樱鲚o助電機(jī)驅(qū)動(dòng)輥?zhàn)有D(zhuǎn)，所述輔助電機(jī)與伺服控制箱相連，所述輥?zhàn)优c第一夾緊裝置相配合，所述切割裝置的下方設(shè)有第三傾斜面，所述第三傾斜面與第二夾緊裝置相配合，所述第二夾緊裝置與第四伺服液壓缸相連接，所述切口打磨裝置位于第二夾緊裝置的兩側(cè)，所述切口打磨裝置上設(shè)有安裝底座，所述安裝底座上設(shè)有伸縮軸，所述伸縮軸與轉(zhuǎn)軸相連，所述轉(zhuǎn)軸的端部設(shè)有打磨部，所述打磨部內(nèi)設(shè)有若干個(gè)磨砂塊，所述打磨部與第二夾緊裝置相配合。

作為優(yōu)選，所述打磨部還包括轉(zhuǎn)盤、第一安裝支架和第二安裝支架，所述轉(zhuǎn)盤與轉(zhuǎn)軸相連，所述轉(zhuǎn)盤外周若干個(gè)第一安裝支架，所述轉(zhuǎn)盤的中心處設(shè)有第二安裝支架，所述第一安裝支架和第二安裝支架的端部安裝有磨砂塊。

作為優(yōu)選，所述上料裝置上設(shè)有儲料倉，所述儲料倉內(nèi)設(shè)有第一傾斜面，所述第一傾斜面的右側(cè)設(shè)有第一出料口，所述第一出料口的右側(cè)設(shè)有第一擋板，所述第一出料口的下方設(shè)有傳送工作臺，所述傳送工作臺上兩端設(shè)有滑軌，所述滑軌上設(shè)有傳送滑臺，所述第三伺服液壓缸驅(qū)動(dòng)傳送滑臺水平移動(dòng)，所述傳送滑臺上設(shè)有推送槽，所述傳送滑臺的右側(cè)設(shè)有傳送工作臺，所述傳送工作臺上設(shè)有落料槽，所述落料槽與推送槽相配合，所述落料槽的下方安裝有第二傾斜面，所述第二傾斜面的右側(cè)設(shè)有若干個(gè)送料板。

作為優(yōu)選，所述傳送滑臺還包括推塊、連接板、第二擋板和光電傳感器，所述推塊與第二擋板通過連接板相連接，所述推塊的右壁與第二擋板的左壁形成推送槽，所述推送槽內(nèi)設(shè)有光電傳感器，所述光電傳感器與伺服控制箱相連接。

作為優(yōu)選，所述輥?zhàn)拥挠覀?cè)設(shè)有擋塊，所述擋塊的左端面與輥?zhàn)拥挠叶嗣嫫烬R，所述擋塊的截面形狀為L字型。

作為優(yōu)選，所述砂輪上設(shè)有防護(hù)罩，所述砂輪通過安裝支架固定在支撐板上。

本發(fā)明的有益效果：與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的一種自動(dòng)打磨切口的鋼管切割裝置，通過切割工作臺、第一伺服液壓缸、切割裝置、第一夾緊裝置、切口打磨裝置、上料裝置、第二夾緊裝置和伺服控制箱等的配合，每次僅有一根鋼管通過傳送滑臺上的推送槽進(jìn)入到傳送工作臺中的落料槽中，經(jīng)過第二傾斜面落到輥?zhàn)由希軌虮苊怃摴芏逊e的問題，實(shí)現(xiàn)鋼管的自動(dòng)上料，第一夾緊裝置對鋼管定位，切割裝置通過第一伺服液壓缸的驅(qū)動(dòng)上下移動(dòng)，對鋼管進(jìn)行切割，切割穩(wěn)定，切口打磨裝置對切割完成的鋼管兩端同時(shí)進(jìn)行打磨工作，提高生產(chǎn)效率。

本發(fā)明的特征及優(yōu)點(diǎn)將通過實(shí)施例結(jié)合附圖進(jìn)行詳細(xì)說明。

【附圖說明】

圖1是本發(fā)明一種自動(dòng)打磨切口的鋼管切割裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明一種自動(dòng)打磨切口的鋼管切割裝置的切割裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明一種自動(dòng)打磨切口的鋼管切割裝置的上料裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明一種自動(dòng)打磨切口的鋼管切割裝置的打磨部的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本發(fā)明一種自動(dòng)打磨切口的鋼管切割裝置的打磨部的俯視圖；

圖6是本發(fā)明一種自動(dòng)打磨切口的鋼管切割裝置的傳送滑臺的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7是本發(fā)明一種自動(dòng)打磨切口的鋼管切割裝置的傳送滑臺的俯視圖。

【具體實(shí)施方式】

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚明了，下面通過附圖及實(shí)施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。但是應(yīng)該理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明的范圍。此外，在以下說明中，省略了對公知結(jié)構(gòu)和技術(shù)的描述，以避免不必要地混淆本發(fā)明的概念。

參閱圖1至圖7，本發(fā)明實(shí)施例提供一種自動(dòng)打磨切口的鋼管切割裝置，包括切割工作臺1、第一伺服液壓缸2、切割裝置3、第一夾緊裝置4、切口打磨裝置5、上料裝置6、第二夾緊裝置7和伺服控制箱8，所述切割工作臺1上設(shè)有切割裝置3，所述切割裝置3上設(shè)有支撐板35，所述支撐板35的一端鉸接在安裝座11上，所述支撐板35的另一端與第一伺服液壓缸2的相連接，所述支撐板35上設(shè)有電機(jī)31，所述電機(jī)31的輸出軸與主動(dòng)輪32相連接，所述主動(dòng)輪32與從動(dòng)輪33通過皮帶相連，所述從動(dòng)輪33與砂輪34相連，所述砂輪34與第一夾緊裝置4相配合，所述第一夾緊裝置4與第二伺服液壓缸41相連接，所述伺服控制箱5與第一伺服液壓缸2、第二伺服液壓缸41相連，所述第一夾緊裝置4的后側(cè)設(shè)有上料裝置6，所述上料裝置6上設(shè)有傳送滑臺63，所述傳送滑臺63的右側(cè)設(shè)有若干個(gè)輥?zhàn)?6，所述輔助電機(jī)661驅(qū)動(dòng)輥?zhàn)?6旋轉(zhuǎn)，所述輔助電機(jī)661與伺服控制箱8相連，所述輥?zhàn)?6與第一夾緊裝置4相配合，所述切割裝置3的下方設(shè)有第三傾斜面72，所述第三傾斜面72與第二夾緊裝置7相配合，所述第二夾緊裝置7與第四伺服液壓缸71相連接，所述切口打磨裝置5位于第二夾緊裝置7的兩側(cè)，所述切口打磨裝置5上設(shè)有安裝底座51，所述安裝底座51上設(shè)有伸縮軸52，所述伸縮軸52與轉(zhuǎn)軸53相連，所述轉(zhuǎn)軸53的端部設(shè)有打磨部54，所述打磨部54內(nèi)設(shè)有若干個(gè)磨砂塊544，所述打磨部54與第二夾緊裝置7相配合。

所述打磨部54還包括轉(zhuǎn)盤541、第一安裝支架542和第二安裝支架543，所述轉(zhuǎn)盤541與轉(zhuǎn)軸53相連，所述轉(zhuǎn)盤541外周若干個(gè)第一安裝支架542，所述轉(zhuǎn)盤541的中心處設(shè)有第二安裝支架543，所述第一安裝支架542和第二安裝支架543的端部安裝有磨砂塊544。所述上料裝置6上設(shè)有儲料倉61，所述儲料倉61內(nèi)設(shè)有第一傾斜面611，所述第一傾斜面611的右側(cè)設(shè)有第一出料口613，所述第一出料口613的右側(cè)設(shè)有第一擋板612，所述第一出料口613的下方設(shè)有傳送工作臺64，所述傳送工作臺64上兩端設(shè)有滑軌641，所述滑軌641上設(shè)有傳送滑臺63，所述第三伺服液壓缸62驅(qū)動(dòng)傳送滑臺63水平移動(dòng)，所述傳送滑臺63上設(shè)有推送槽634，所述傳送滑臺63的右側(cè)設(shè)有傳送工作臺64，所述傳送工作臺64上設(shè)有落料槽642，所述落料槽642與推送槽634相配合，所述落料槽642的下方安裝有第二傾斜面643，所述第二傾斜面643的右側(cè)設(shè)有若干個(gè)送料板65。所述傳送滑臺63還包括推塊631、連接板632、第二擋板633和光電傳感器635，所述推塊631與第二擋板633通過連接板632相連接，所述推塊631的右壁與第二擋板633的左壁形成推送槽634，所述推送槽634內(nèi)設(shè)有光電傳感器635，所述光電傳感器635與伺服控制箱8相連接。所述輥?zhàn)?6的右側(cè)設(shè)有擋塊661，所述擋塊661的左端面與輥?zhàn)?6的右端面平齊，所述擋塊661的截面形狀為L字型。所述砂輪34上設(shè)有防護(hù)罩341，所述砂輪34通過安裝支架342固定在支撐板35上。

本發(fā)明工作過程：

本發(fā)明工作過程中，在重力的作用下鋼管通過第一傾斜面611從第一出料口613落入到推送槽634中，推送槽634僅能容納一根鋼管，此時(shí)鋼管擋住光電傳感器635之間的光信號，伺服控制箱8控制第三伺服液壓缸62的伸縮缸向前移動(dòng)，傳送滑臺63與第三伺服液壓缸62配合，推送槽634推送鋼管向前移動(dòng)，同時(shí)推塊631能夠擋住第一出料口613，避免多余的鋼管掉落進(jìn)入推送槽634中，當(dāng)推送槽634與落料槽642相吻合時(shí)，鋼管經(jīng)過落料槽642掉落到送料板65的上方，送料板65的末端與輥?zhàn)?6中心線對齊，鋼管從傾斜的送料板65落到輥?zhàn)?6上，輥?zhàn)?6右側(cè)的擋塊661能夠避免鋼管因慣性從輥?zhàn)?上沖出去，輔助電機(jī)661驅(qū)動(dòng)輥?zhàn)?6旋轉(zhuǎn)，帶動(dòng)鋼管向前移動(dòng)，完成鋼管上料，此時(shí)伺服控制箱5控制第二伺服液壓缸41的伸縮缸收縮，第一夾緊裝置4對鋼管進(jìn)行定位夾緊，電機(jī)31轉(zhuǎn)動(dòng)，從動(dòng)輪33帶動(dòng)砂輪34旋轉(zhuǎn)，然后第一伺服液壓缸2的伸縮缸收縮，支撐板35繞安裝座11轉(zhuǎn)動(dòng)，砂輪34對鋼管進(jìn)行切割工作，切割下來的鋼管經(jīng)過第三傾斜面72落入到第二夾緊裝置7中，第四伺服液壓缸71驅(qū)動(dòng)第二夾緊裝置7夾緊鋼管后，兩側(cè)的切口打磨裝置5開始工作，轉(zhuǎn)軸53旋轉(zhuǎn)，伸縮軸52伸長，打磨部54與鋼管的端部配合，開始打磨工作，打磨完成后第二夾緊裝置7松開打磨后的鋼管，可取出鋼管，同時(shí)切割后第一夾緊裝置4松開夾持鋼管，輥?zhàn)?6驅(qū)動(dòng)未切割的鋼管向前移動(dòng)，直至鋼管全部切割完成，此時(shí)伺服控制箱8控制第三伺服液壓缸62的伸縮缸向后移動(dòng)，直到推送槽634與第一出料口613再次對齊，鋼管落入，進(jìn)行下一次的上料工作，解決現(xiàn)有技術(shù)中在在鋼管切割上料的過程中，一次有多根鋼管上料，造成多根鋼管堆擠在一起，上料時(shí)間長、切割效率低等技術(shù)問題。

以上僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換或改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。