本實用新型涉及一種金屬模鍛成型裝置，特別涉及一種安裝在模鍛液壓機上的金屬模鍛成型裝置。

背景技術：

現有技術中的金屬成型裝置加工出來的產品有氣孔，晶粒度尺寸不均勻，不能進行熱處理，產品不能應用在高強度的機器設備上，不能使用在例如衛星、火箭、飛機、汽車等高科技機器設備上，目前市場上特別需要具備高性能、高強度的工業用零件。

技術實現要素：

為解決現有技術的上述問題，本實用新型的目的是提供一種生產成品率高的、能生產高強度零件的金屬鍛壓成型裝置。

為實現上述目的，本實用新型提供一種金屬模鍛成型裝置，其包括上下鍛壓油缸、上模具套、位于上模具套內的上模具、下模具套和位于下模具套內的下模具、上下工作臺板；所述上下模具套、上下模具都位于上下工作臺板之間；所述上工作臺板的下面設有上模冷卻板，上模具套固定在該上模冷卻板上，下工作臺板的上面設有下模冷卻板，下模具套固定在該下模冷卻板上；所述上鍛壓油缸內設有第二連桿，上模具固定在第二連桿的底端；下鍛壓油缸內設有第四連桿，下模具固定在該第四連桿的上端；在所述上模具套的底端設有排氣口，上下模具合模時，模具間形成有一成型模腔，注料時，成型模腔內的氣體從該排氣口完全排出。

上述金屬模鍛成型裝置還包括注料裝置，其包括頂料油缸、擠料裝置、包覆在擠料裝置頭部的加熱裝置和給料斗；所述下模具套上設有注料口；所述頂料油缸包括第四連桿和設置在第四連桿頭部的擠料活塞，擠料活塞位于擠料裝置的內腔并在該內腔中左右移動；注料裝置被頂料油缸支撐組件固定在所述下工作臺板上，給料斗的底部插在擠料裝置后端內腔，擠料裝置頭部設有注料嘴，該注料嘴插在下模具套的注料口內以進行注料。

上述金屬模鍛成型裝置還包括機架、四根機器導柱、油缸安裝板、合模油缸；所述下工作臺板設置在機架上，被四根機器導柱固定在機架上，下工作臺板位于機器導柱的底端；在該下工作臺板和下模冷卻板之間還設置有下模隔熱板，在上工作臺板和上模冷卻板之間還設置有上模隔熱板；所述合模油缸固定在油缸安裝板上，合模油缸內設有第三連桿，第三連桿的底端固定在所述上工作臺板的上表面；所述上工作臺板位于油缸安裝板和下工作臺板之間、且能沿機器導柱做升降運動。

所述排氣口是圓錐狀孔。

本實用新型中，金屬材料在凝固之前重新緊密排列其金屬分子，由此使模鍛后的零件在硬度和強度上都有極大的提高。用本實用新型的金屬模鍛成型裝置生產的零件，表面光滑且質量好，內部無氣孔，晶粒度尺寸細小均勻，流線分布合理，無紊亂流線、渦流和穿流現象，適用在工業、航空航天等領域。

附圖說明

圖1是本實用新型金屬模鍛成型裝置的剖面示意圖；

圖2是圖1中局部放大示意圖，即：上下鍛壓油缸、上下工作臺板、上下模具、上下模具套和注料裝置；

圖3是本實用新型開模時的局部示意圖。

具體實施方式

如圖1所示，本實用新型的金屬模鍛成型裝置與電腦相連，適用于對鋁合金、鎂合金等多種液態金屬材料進行澆注、鍛壓成型。該金屬模鍛成型裝置包括上工作臺板4、下工作臺板11、四根機器導柱30、油缸安裝板3、合模油缸1、上鍛壓油缸2和下鍛壓油缸13、上下模具套70、80和上下模具7、8，及注料裝置60和機架12。上下模具套、上下模具都位于上下工作臺板4、11之間。

所述下工作臺板11設置在機架12上，并被四根機器導柱30固定在機架12上，下工作臺板11位于機器導柱30的底端。在該下工作臺板11的上面還設有下模冷卻板9，在下工作臺板11和下模冷卻板9之間設有下模隔熱板10，下模具套80固定在所述下模冷卻板9上，下模具8位于下模具套80內。

所述機架12內還設有下鍛壓油缸13，下鍛壓油缸13內設有穿過下工作臺板11、下模隔熱板10和下模冷卻板9的第一連桿50，所述下模具8固定在第一連桿50的頭部并在下模具套80內做升降運動。在所述下模具套80上設有注料口81，圖2所示。

所述油缸安裝板3固定在機器導柱30的頂端，所述上工作臺板4位于油缸安裝板3和下工作臺板11之間、且能沿機器導柱做升降運動。

所述上工作臺板4的下面設有上模冷卻板6，在上工作臺板4和上模冷卻板6之間設置有上模隔熱板5，上模冷卻板6的下面固定有上模具套70，上模具套70內設有上模具7。上模具套70的底端還設有排氣口20，其是圓錐狀孔，如圖2、圖3所示，注料時，氣體從排氣口完全排出。

所述上鍛壓油缸2固定在油缸安裝板3上，上鍛壓油缸2內設有第二連桿23，第二連桿穿過上工作臺板4、上模隔熱板5和上模冷卻板6，且第二連桿23的底端固定有上模具7，上模具7可以在上模具套70內做升降運動。

所述合模油缸1固定在油缸安裝板3上，合模油缸1內設有第三連桿43，第三連桿的底端固定在所述上工作臺板4的上表面。

所述注料裝置60包括頂料油缸15、擠料裝置17、包覆在擠料裝置17頭部的加熱裝置19和給料斗18。所述頂料油缸15包括第四連桿53和設置在第四連桿53頭部的擠料活塞16，擠料活塞16位于擠料裝置17的內腔并在該內腔中左右移動。

注料裝置60被頂料油缸支撐組件14固定在所述下工作臺板11上，給料斗18的底部插在擠料裝置17后端內腔。擠料裝置17的頭部設有一注料嘴170，見圖2，該注料嘴插在下模具套80的注料口81內以進行注料。

本實用新型的金屬模鍛成型裝置在工作時，先啟動合模油缸1使其下降，帶動上工作臺板4、上模隔熱板5和上模冷卻板6、上模具套70和上模具7同時下降，使上下模具套合模，合模后在上下模具間形成一個成型模腔，如圖1，合模時，注料口81未被下模具8擋住，同時排氣口20也未被上模具擋住。合模后開啟加熱裝置19，用機器手(圖中未示)將舀好的液態金屬材料倒入給料斗18內，使液體金屬材料流入擠料裝置17的內腔，再啟動頂料油缸15，使擠料活塞16擠壓擠料裝置內的液態金屬材料，并將液態金屬材料通過注料口81注入所述上下模具之間的成型模腔內，隨著液態金屬材料的增加，多余的空氣從排氣口20被排出，當檢測到排氣口有少量液態金屬材料溢出時，關閉頂料油缸15和加熱裝置19，并開啟上下模冷卻板，冷卻一預定時間后，金屬材料呈半固態，此時啟動上下鍛壓油缸，使第二連桿23向上模具7加壓，使第一連桿50向下模具8加壓，從而進行模鍛沖壓，使金屬材料在凝固之前重新緊密排列其金屬分子，由此使模鍛后的零件在硬度和強度上都有極大的提高。

金屬材料完全冷卻后，關閉上下模冷卻板，啟動合模油缸1，圖3所示，使上模具和上模具套上升，然后啟動下鍛壓油缸13，使其向上將被模鍛好的工件從下模具套中頂出，以完成一次模鍛加工，之后再啟動合模油缸1開始第二次的模鍛加工的循環。