本實用新型涉及到鑄件表面處理技術領域，具體地說，是一種壓鑄產品鈍化浸滲生產線。

背景技術：

在壓鑄件及粉末冶金件制造過程式中，由于氣體殘留、晶體收縮等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂紋、微孔滲漏給機器設備的使用帶來隱患，即使用于無壓力要求的用途也可能因電鍍，涂漆及其他表面處理時電鍍液，酸液等進入零件內部導致內部腐蝕，縮短了零件的使用壽命，因微孔的存在使用現面噴漆，電鍍等形成氣泡或凹凸不平，隨著微孔密封技術的不斷發展，制造出完美的鑄件和冶金材料成品將成為可能。因此，當壓鑄件成型后，通常會對壓鑄件的表面進行鈍化處理或浸滲處理。

然而，某些產品會同時需要進行鈍化和浸滲處理，現有的生產線則只具有一種功能，因此當進行鈍化和浸滲處理時，壓鑄件產品需進行大范圍轉移，這無疑造成了很大的人力資源浪費，降低了生產效率。

技術實現要素：

針對現有技術的不足，本實用新型的目的是提供一種壓鑄產品鈍化浸滲生產線，該生產線對鈍化處理與浸滲處理進行有機結合，不僅能夠提高生產效率，而且便于集中管理，保證產品質量。

為達到上述目的，本實用新型采用的技術方案如下：

一種壓鑄產品鈍化浸滲生產線，其關鍵在于：包括鈍化部分、浸滲部分以及產品轉移部分，所述鈍化部分與浸滲部分為并排一體設置，所述產品轉移部分用于實現壓鑄產品的轉移；

其中，所述鈍化部分包括從左到右依次設置的鈍化池、第一清洗池和第一吹干池，且所述第一吹干池與所述浸滲部分相連接，在所述鈍化池內支撐有鈍化框，在所述鈍化池與第一清洗池的上部均設置有溢流口；

所述浸滲部分包括從左到右依次設置的浸滲池、第二吹干池和第二清洗池，其中所述浸滲池與所述第一吹干池連接，在所述浸滲池內裝設有浸滲框，在所述第二吹干池的底部還設置有出液口，該出液口通過泵連接至浸滲池的進液口；

在所述第一吹干池與第二吹干池的內壁上均開設有多個出風口。

進一步的，所述產品轉移部分包括桁架以及設置在該桁架上的驅動裝置，該驅動裝置在所述桁架上可左右滑動，所述驅動裝置還通過鋼繩連接有吊鉤。

進一步的，所述桁架包括分設于生產線兩端的支架，在兩個該支架之間連接有橫梁，所述驅動裝置安裝在該橫梁上。

進一步的，多個出風口在所述第一吹干池或第二吹干池的內壁上呈陣列式分布。

進一步的，在所述鈍化池以及第二清洗池上均連接有出液控制閥。

本實用新型的顯著效果是：結構簡單，實現成本低，本生產線對鈍化處理裝置與浸滲處理裝置進行了有機結合，在需要同時進行鈍化和浸滲處理時，不用大范圍轉移壓鑄件產品，不僅降低了勞動強度，提高了生產效率，而且將兩組裝置并行設置，便于集中管理；另外，經過鈍化后的產品能夠由產品轉移部分立即轉移進行浸滲處理，避免了產品長時間暴露于空氣中，避免了空氣對產品表面的影響，保證了產品質量。

附圖說明

圖1是本實用新型的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型的具體實施方式以及工作原理作進一步詳細說明。

如圖1所示，一種壓鑄產品鈍化浸滲生產線，包括鈍化部分、浸滲部分以及產品轉移部分，所述鈍化部分與浸滲部分為并排一體設置，所述產品轉移部分用于實現壓鑄產品的轉移；

其中，所述鈍化部分包括從左到右依次設置的鈍化池1、第一清洗池2和第一吹干池3，且所述第一吹干池3與所述浸滲部分相連接，在所述鈍化池1內支撐有鈍化框4，在所述鈍化池1與第一清洗池2的上部均設置有溢流口5；

所述浸滲部分包括從左到右依次設置的浸滲池6、第二吹干池7和第二清洗池8，其中所述浸滲池6與所述第一吹干池3連接，在所述浸滲池6內裝設有浸滲框9，在所述第二吹干池7的底部還設置有出液口，該出液口通過泵10連接至浸滲池6的進液口；

在所述第一吹干池3與第二吹干池7的內壁上均開設有多個出風口11，在所述鈍化池1以及第二清洗池8上均連接有出液控制閥15。

從圖1中可以看出，所述產品轉移部分包括桁架12以及設置在該桁架12上的驅動裝置13，該驅動裝置13在所述桁架12上可左右滑動，所述驅動裝置13還通過鋼繩連接有吊鉤14；所述桁架12包括分設于生產線兩端的支架12-1，在兩個該支架12-1之間連接有橫梁12-2，所述驅動裝置13安裝在該橫梁12-2上。

從圖1中還可以看出，本實施例中，多個出風口11在所述第一吹干池3或第二吹干池7的內壁上呈陣列式分布。通過上述設置，不就保證能夠對壓鑄件產品進行吹干，而且陣列式分布的出風口11可保證出風均勻。

在具體實施時，本生產線對鈍化處理裝置與浸滲處理裝置進行了有機結合，當只需要進行鈍化處理或浸滲處理時，將壓鑄件產品裝入鈍化框4或浸滲框9內，并通過所述產品轉移部分將其轉移至鈍化池1或浸滲池6內，鈍化完成后再將鈍化框4與壓鑄件產品一并轉移至第一清洗池2與第一吹干池3內進行處理，浸滲完成后的轉移至第二吹干池7與第二清洗池8內進行處理；

當需要同時進行鈍化和浸滲處理時，則將壓鑄件產品因此送入鈍化池1、第一清洗池2、第一吹干池3、浸滲池6、第二吹干池7和第二清洗池8中進行處理，避免了大范圍轉移壓鑄件產品，降低了勞動強度，提高了生產效率。