本實用新型涉及一種氮化爐的改進(jìn)，具體地說是一種專用于楔橫軋模具表面氮化、溫度加熱到540—570℃、防高溫變形、硬度可提高到48-52HRC的楔橫軋模具表面氮化爐。

背景技術(shù)：

楔橫軋模具是采用楔橫軋工藝軋制軸類件的重要成型配件，包括弧形塊，在弧形塊的表面具有不同功能的楔角和不同功能的展寬楞；不同功能的楔角和不同功能的展寬楞按不同的軸類件設(shè)計；一套楔橫軋模具有8塊組成，按順序固定在楔橫軋輥的圓周表面，弧形塊的高度為900mm，弧長為600—700mm，厚度為110mm。其楔橫軋模具的制作工藝是：離心澆鑄→粗加工→調(diào)質(zhì)→精車→切塊→鉆孔→精加工；展寬楞、楔角的起楔段處在軋制輥體的表面中部，成型段的寬度趨近于軋制輥體的兩端邊沿。這種楔橫軋模具制作工藝的不足在于：成型的楔橫軋模具的硬度低，特別是展寬楞、楔角部位的調(diào)質(zhì)成型硬度只能達(dá)到28-32HRC，致使楔橫軋模具使用壽命短，一套楔橫軋模具使用壽命一般為軋制軸類件6—8萬件，由于一套楔橫軋模的價格在15—20萬元人民幣，所以提高了軸類軋件的生產(chǎn)成本；如果調(diào)質(zhì)硬度過高，模具精車加工困難。為了提高楔橫軋模具表面的硬度，特別是展寬楞、楔角部位的硬度，目前通常采用常規(guī)的淬火方式，淬火過程是：將制作的楔橫軋模具再次加熱至830℃以上，保溫4個小時，使之奧氏體化，隨即浸入淬冷介質(zhì)中，再快速冷卻至室，進(jìn)行馬氏體轉(zhuǎn)變，使楔橫軋模具的硬度、強(qiáng)度、韌性及耐磨性得到提高。這種淬火方式所存在的不足在于：一是在高溫加熱時，容易使楔橫軋模具的展寬楞、楔角部位變形，影響軸類軋件的軋制精度；二是其弧形塊變形，弧形塊模具在上軋輥固定時，在連接處高低不平，影響尺寸精度；三是硬度及其使用壽命提高幅度有限。

相同技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員都知道，氮化工藝可大幅度的提高工件表面硬度、耐磨、抗蝕、抗疲勞，已廣泛用于鋸條、螺絲、曲軸、缸套、柱塞、氣門、齒輪、渦輪、鉆頭、刀具、緊固件、銷軸、鋁擠壓模、電氣動工具零件等。氮化工藝是在氮化爐內(nèi)進(jìn)行。目前所使用的氮化爐大多包括由不銹鋼圓筒和內(nèi)襯組成的爐體、加熱元件、內(nèi)膽、爐蓋、攪拌風(fēng)機(jī)、鼓風(fēng)機(jī)、氮氣輸入管和進(jìn)、出水管；其中：所述的加熱元件敷設(shè)于爐體內(nèi)壁；內(nèi)膽置于爐體內(nèi)中部，內(nèi)膽的外壁與爐體內(nèi)壁之間為加熱腔；氮氣輸入管從爐蓋的一側(cè)伸入內(nèi)膽內(nèi)的下部，內(nèi)膽的內(nèi)壁為光滑弧面；攪拌風(fēng)機(jī)的電機(jī)安裝在爐蓋的上壁中部，風(fēng)葉伸入內(nèi)膽的內(nèi)腔上部；鼓風(fēng)機(jī)安裝在爐體的外壁一側(cè)下部，出風(fēng)口伸入爐體內(nèi)加熱腔的下部，與此對應(yīng)，在爐體內(nèi)的加熱腔上部設(shè)有出風(fēng)管；在爐蓋的一側(cè)設(shè)有伸入爐蓋水封冷卻環(huán)的進(jìn)水管，在爐蓋的另一側(cè)設(shè)有與進(jìn)水管相對應(yīng)的出水管。這種氮化爐所存在的不足在于：一是在淡化處理過程中，由于內(nèi)膽是靜止的，作用于工件上的氮氣壓力是一致的，所以所處理工件表面的硬度是一致的，不能對工件不同硬度要求的部位區(qū)別處理；二是由于內(nèi)膽的底壁厚度與內(nèi)膽的側(cè)壁厚度一致，所以影響承重能力；三是內(nèi)膽的深度和直徑不適應(yīng)放置楔橫軋模具。

通過檢索可知，目前有多種關(guān)于采用氮化工藝提高工件硬度的報道，但尚未見用于提高楔橫軋模具硬度的報道；更未見使楔角位置硬度高于展寬楞位置硬度的氮化工藝的報道。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于提供一種采用氮化工藝提高楔橫軋模具表面的硬度和耐磨性，并且使楔角位置硬度高于展寬楞位置硬度，其硬度能夠達(dá)到48-52HRC，防止楔橫軋模具高溫加熱變形，專用于楔橫軋模具表面氮化處理的楔橫軋模具表面氮化爐。

為了達(dá)到以上目的，本實用新型所采用的技術(shù)方案是：該楔橫軋模具表面氮化爐，包括由不銹鋼圓筒和內(nèi)襯組成的爐體、加熱元件、內(nèi)膽、爐蓋、攪拌風(fēng)機(jī)、鼓風(fēng)機(jī)、氮氣輸入管和進(jìn)水管、出水管；其中：所述的加熱元件鑲設(shè)于爐體內(nèi)壁；內(nèi)膽置于爐體內(nèi)中部，內(nèi)膽的外壁與爐體內(nèi)壁之間為加熱腔；氮氣輸入管從爐蓋的一側(cè)伸入內(nèi)膽內(nèi)的下部；攪拌風(fēng)機(jī)的電機(jī)安裝在爐蓋的上壁中部，風(fēng)葉伸入內(nèi)膽的內(nèi)腔上部；鼓風(fēng)機(jī)安裝在爐體的外壁一側(cè)下部，出風(fēng)口伸入爐體內(nèi)加熱腔的下部，與此對應(yīng)，在爐體內(nèi)的加熱腔上部設(shè)有帶閥門的出風(fēng)管；在爐蓋的一側(cè)設(shè)有伸入爐蓋水封冷卻環(huán)的進(jìn)水管，在爐蓋的另一側(cè)設(shè)有與進(jìn)水管相對應(yīng)的出水管；其特征在于：所述的內(nèi)膽底壁為平面；所述內(nèi)膽底壁的厚度為內(nèi)膽周壁厚度的兩倍，而且內(nèi)膽底壁置于轉(zhuǎn)動盤上；所述的轉(zhuǎn)動盤轉(zhuǎn)軸從爐體底壁中心下伸與低速電機(jī)的主軸連接為一體，低速電機(jī)安裝在爐體的底部中心位置；所述的內(nèi)膽的內(nèi)壁設(shè)有等距離排列的楔形凸條，楔形凸條的楔向和置入的楔橫軋模具的弧形塊狀模具的楔角方向均為順時針方向，內(nèi)膽為順時針轉(zhuǎn)動；所述的爐蓋的底壁固定設(shè)有圓口，內(nèi)膽的上端設(shè)有縮口，縮口插入圓口內(nèi)，在圓口的內(nèi)壁與縮口的外壁之間設(shè)有陶瓷環(huán)，陶瓷環(huán)套裝2—3環(huán)；同理，在低速電機(jī)的軸穿過爐體底壁的位置也套設(shè)2—3環(huán)陶瓷環(huán)；所述的內(nèi)膽的有效深度為1000mm，比楔橫軋模具的高度大100mm；所述的內(nèi)膽的內(nèi)直徑為1200mm，內(nèi)周長為3768mm，比楔橫軋模具的4弧形塊狀模具的弧長之和再加40mm還要大1368—967mm；所述的內(nèi)膽的圓周壁厚為8mm。

本實用新型還通過如下措施實施：所述的加熱元件設(shè)有等距排列的6環(huán)，上部3環(huán)為第一加熱區(qū)，下部3環(huán)為第二加熱區(qū)，采用0Cr25AL5電阻帶制作，每環(huán)電阻帶均采用陶瓷螺釘與爐體的內(nèi)壁固定，而且在每環(huán)電阻帶的外壁與爐體的內(nèi)襯之間設(shè)有陶瓷墊套；第一加熱區(qū)的3環(huán)電阻帶與第二加熱區(qū)的3環(huán)電阻帶按排列順序依次對應(yīng)并聯(lián)后與控制柜內(nèi)的電流調(diào)整模塊連接；在第一加熱區(qū)的3環(huán)電阻帶與第二加熱區(qū)的3環(huán)電阻帶之間各設(shè)一個測溫探頭，測溫探頭通過電纜與控制柜前板面上部的溫度顯示表連接；通過控制柜控制爐體內(nèi)加熱腔的加熱溫度穩(wěn)定在600℃，并在溫度顯示表顯示，如果加熱腔內(nèi)的溫度顯示超過600℃，則通過控制柜的鼓風(fēng)機(jī)啟動按鈕開啟鼓風(fēng)機(jī)，同時打開出風(fēng)管的閥門，通過鼓風(fēng)使加熱腔內(nèi)的溫度降低，當(dāng)加熱腔內(nèi)的溫度降至600℃以下時，即可關(guān)閉鼓風(fēng)機(jī)，同時關(guān)閉出風(fēng)管的閥門；當(dāng)需要加熱腔內(nèi)快速降溫時，通過加熱開關(guān)停止加熱，并打開出風(fēng)管的閥門，開啟鼓風(fēng)機(jī)，輸入冷空氣，即可實現(xiàn)加熱腔內(nèi)快速降溫。

所述的內(nèi)膽為316L防腐不銹鋼板焊接而成，周壁的楔形凸條設(shè)有3條，為軸向排列，與內(nèi)膽焊接為一體。

所述的氮氣輸入管的入口通過氮氣管與氨分解罐的上部連通，氨分解罐通過氨氣管與儲氨罐的上端連通，儲氨罐內(nèi)的氨氣在自身壓力下通過氨氣管流入氨分解罐，在氨分解罐內(nèi)分解為氮氣，在自身壓力下通過氮氣管流入氮氣輸入管內(nèi)。

所述的爐體的外壁采用鋼板焊接而成，鋼板的厚度為4mm，外壁按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)刷兩遍底漆、兩遍面漆，關(guān)鍵部位用耐中溫漆；內(nèi)襯為全纖維復(fù)合材料，壓縮容重≥230Kg/m3，耐高溫1000℃，厚度250—260mm，采用標(biāo)準(zhǔn)的耐熱圓鋼鑲裝固定；在內(nèi)襯的內(nèi)表面噴涂一層高溫固化劑。

所述的爐蓋采用厚度為40mm碳鋼板制作；爐蓋的周邊通過等距離排列的螺桿與爐體的上壁連接。

所述的內(nèi)膽的外壁上部設(shè)有“L”形下口沿，與此對應(yīng)，在爐體的上壁設(shè)有“U”形環(huán)槽，“L”形下口沿卡入“U”形環(huán)槽內(nèi)。

所述的低速電機(jī)的轉(zhuǎn)速為12轉(zhuǎn)/分鐘。

所述的控制柜內(nèi)設(shè)有智能控溫儀，智能控溫儀內(nèi)置“專家PID”調(diào)節(jié)模型，具有無超調(diào)、無欠調(diào)的高調(diào)節(jié)品質(zhì)，質(zhì)量可靠，電壓、環(huán)境溫度適應(yīng)范圍寬，抗干擾能力強(qiáng)等優(yōu)點；而且操作簡單，雙排數(shù)顯，分別顯示設(shè)定值和實測值，具有PID參數(shù)自整定，熱電偶或系統(tǒng)誤差校正等多種功能；控制柜內(nèi)的加熱主回路采用大功率可控硅作為調(diào)功執(zhí)行元件，模塊與風(fēng)冷裝置、散熱器、過熱保護(hù)、阻容吸收、觸發(fā)器組成一體化調(diào)功組件，且結(jié)構(gòu)緊湊，便于維護(hù)、更換；在控制柜的上部設(shè)有復(fù)合式自動空氣開關(guān)，用于切斷電源及短路、過載、過流保護(hù)；在控制柜內(nèi)下部設(shè)交流接觸器，當(dāng)超溫時或爐蓋開啟時自動切斷主回路，以確保設(shè)備和楔橫軋模具的安全；當(dāng)一體化大功率半導(dǎo)體模塊或智能控溫儀意外故障時，經(jīng)簡單調(diào)整記錄儀和接觸器可繼續(xù)控溫；由于控制柜為現(xiàn)有設(shè)備，可直接購買，所以對其結(jié)構(gòu)和工作原理不作多描述。

本實用新型的有益效果在于：該楔橫軋模具表面氮化爐，由于內(nèi)膽的周壁設(shè)有楔形凸楞，而且內(nèi)膽是轉(zhuǎn)動的，所以氮氣相對楔橫軋模具表面的壓力隨著楔角的轉(zhuǎn)動增加了壓力，使楔角部位的硬度更加大，更有利于提高楔橫軋模具的使用壽命；經(jīng)過試用檢測，其楔角位置的硬度能夠達(dá)到52HRC，其展寬楞位置的硬度能夠達(dá)到50 HRC；采用此方法，可防止楔橫軋模具高溫加熱變形，提高了軸類軋件的精度。

附圖說明

圖1、為本實用新型的結(jié)構(gòu)軸向局剖視示意圖。

圖2、為本實用新型的結(jié)構(gòu)內(nèi)膽的橫斷面剖視放大示意圖。

圖3、為本實用新型的結(jié)構(gòu)爐蓋的圓口與內(nèi)膽的縮口裝配橫斷面剖視放大示意圖。

圖4、為本實用新型的結(jié)構(gòu)爐體的側(cè)壁橫斷面剖視放大示意圖。

圖5為本實用新型的內(nèi)膽楔橫軋模具置入狀態(tài)橫斷面剖視放大示意圖。

具體實施方式

參照圖1、圖2、圖3、圖4、圖5制作本實用新型。該楔橫軋模具表面氮化爐，包括由不銹鋼圓筒和內(nèi)襯組成的爐體1、加熱元件2、內(nèi)膽3、爐蓋4、攪拌風(fēng)機(jī)5、鼓風(fēng)機(jī)6、氮氣輸入管7和進(jìn)水管8、出水管9；其中：所述的加熱元件2鑲設(shè)于爐體1內(nèi)壁；內(nèi)膽3置于爐體1內(nèi)中部，內(nèi)膽3的外壁與爐體1內(nèi)壁之間為加熱腔10；氮氣輸入管7從爐蓋4的一側(cè)伸入內(nèi)膽3內(nèi)的下部；攪拌風(fēng)機(jī)5的電機(jī)安裝在爐蓋4的上壁中部，風(fēng)葉伸入內(nèi)膽3的內(nèi)腔上部；鼓風(fēng)機(jī)6安裝在爐體1的外壁一側(cè)下部，出風(fēng)口伸入爐體1內(nèi)加熱腔10的下部，與此對應(yīng)，在爐體1內(nèi)的加熱腔10上部設(shè)有帶閥門的出風(fēng)管11；在爐蓋4的一側(cè)設(shè)有伸入爐蓋水封冷卻環(huán)15的進(jìn)水管8，在爐蓋4的另一側(cè)設(shè)有與進(jìn)水管8相對應(yīng)的出水管9；其特征在于：所述的內(nèi)膽3底壁為平面，以利于楔橫軋模具的弧形塊的端面放置平穩(wěn)；所述內(nèi)膽3底壁的厚度為內(nèi)膽3周壁厚度的兩倍，而且內(nèi)膽3底壁置于轉(zhuǎn)動盤12上，由于楔橫軋模具共有上、下8塊弧形塊，其總重量可達(dá)2000—3000kg，一爐裝4塊，重量有1000—1500kg，通過內(nèi)膽3的底壁加厚和置于轉(zhuǎn)動盤12上可使內(nèi)膽3具有承載楔橫軋模具的承重能力；所述的轉(zhuǎn)動盤12轉(zhuǎn)軸從爐體1底壁中心下伸與低速電機(jī)13的主軸連接為一體，低速電機(jī)13安裝在爐體1的底部中心位置，通過低速電機(jī)13的轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)內(nèi)膽3的轉(zhuǎn)動，從而使置于內(nèi)膽3內(nèi)的楔橫軋模具的4塊弧形塊狀模具16處于低速轉(zhuǎn)動狀態(tài)；所述的內(nèi)膽3的內(nèi)壁設(shè)有等距離排列的楔形凸條14，楔形凸條14的楔向和置入的楔橫軋模具的4塊弧形塊狀模具16的楔角方向均為順時針方向，內(nèi)膽3為順時針轉(zhuǎn)動，這樣，氮氣在楔形凸條14的楔角和置入的楔橫軋模具的4塊弧形塊狀模具16的楔角之間從寬間隙到窄間隙流動，使楔角處的壓力高于其他位置的壓力，從而使4塊弧形塊狀模具16的楔角處的強(qiáng)度更高；所述的爐蓋4的底壁固定設(shè)有圓口17，內(nèi)膽3的上端設(shè)有縮口18，縮口18插入圓口17內(nèi)，在圓口17的內(nèi)壁與縮口18的外壁之間設(shè)有陶瓷環(huán)19，陶瓷環(huán)19套裝2—3環(huán)，通過陶瓷環(huán)19實現(xiàn)縮口18相對圓口17的密封轉(zhuǎn)動，而且摩擦力小，容易轉(zhuǎn)動；同理，在低速電機(jī)13的軸穿過爐體1底壁的位置也套設(shè)2—3環(huán)陶瓷環(huán)，實現(xiàn)密封轉(zhuǎn)動；所述的內(nèi)膽3的有效深度為1000mm，比楔橫軋模具的高度大100mm；所述的內(nèi)膽3的內(nèi)直徑為1200mm，內(nèi)周長為3768mm，比楔橫軋模具的4塊弧形塊狀模具16的弧長之和再加40mm還要大1368—967mm；所述的內(nèi)膽3的圓周壁厚為8mm，適應(yīng)楔橫軋模具的4塊弧形塊狀模具16的按順序放置。

作為本實用新型的改進(jìn)：所述的加熱元件2設(shè)有等距排列的6環(huán)，上部3環(huán)為第一加熱區(qū)，下部3環(huán)為第二加熱區(qū)，采用0Cr25AL5電阻帶制作，每環(huán)電阻帶均采用陶瓷螺釘與爐體1的內(nèi)壁固定，而且在每環(huán)電阻帶的外壁與爐體1的內(nèi)襯之間設(shè)有陶瓷墊套26，從而增加電阻帶的發(fā)熱效果；第一加熱區(qū)的3環(huán)電阻帶與第二加熱區(qū)的3環(huán)電阻帶按排列順序依次對應(yīng)并聯(lián)后與控制柜20內(nèi)的電流調(diào)整模塊連接；在第一加熱區(qū)的3環(huán)電阻帶與第二加熱區(qū)的3環(huán)電阻帶之間各設(shè)一個測溫探頭21，測溫探頭21通過電纜與控制柜20前板面上部的溫度顯示表201連接；通過控制柜20控制爐體1內(nèi)加熱腔10的加熱溫度穩(wěn)定在600℃，并在溫度顯示表201顯示，如果加熱腔10內(nèi)的溫度顯示超過600℃，則通過控制柜20的鼓風(fēng)機(jī)啟動按鈕202開啟鼓風(fēng)機(jī)6，同時打開出風(fēng)管11的閥門，通過鼓風(fēng)使加熱腔10內(nèi)的溫度降低，當(dāng)加熱腔10內(nèi)的溫度降至600℃以下時，即可關(guān)閉鼓風(fēng)機(jī)6，同時關(guān)閉出風(fēng)管11的閥門；當(dāng)需要加熱腔10內(nèi)快速降溫時，通過加熱開關(guān)203停止加熱，并打開出風(fēng)管11的閥門，開啟鼓風(fēng)機(jī)6，輸入冷空氣，即可實現(xiàn)加熱腔10內(nèi)快速降溫。

所述的內(nèi)膽3為316L防腐不銹鋼板焊接而成，周壁的楔形凸條14設(shè)有3條，為軸向排列，與內(nèi)膽3焊接為一體。

所述的氮氣輸入管7的入口通過氮氣管22與氨分解罐23的上部連通，氨分解罐23通過氨氣管24與儲氨罐25的上端連通，儲氨罐25內(nèi)的氨氣在自身壓力下通過氨氣管24流入氨分解罐23，在氨分解罐23內(nèi)分解為氮氣，在自身壓力下通過氮氣管22流入氮氣輸入管7內(nèi)。

所述的爐體1的外壁采用鋼板1a焊接而成，鋼板1a的厚度為4mm，外壁按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)刷兩遍底漆、兩遍面漆，關(guān)鍵部位用耐中溫漆；內(nèi)襯1b為全纖維復(fù)合材料，壓縮容重≥230Kg/m3，耐高溫1000℃，厚度250—260mm，采用標(biāo)準(zhǔn)的耐熱園鋼鑲裝固定；在內(nèi)襯1b的內(nèi)表面噴涂一層高溫固化劑1c，形成一層隔熱墻，增大內(nèi)襯面的強(qiáng)度及熱輻射性能，并進(jìn)一步減小內(nèi)襯蓄熱損失，達(dá)到快速升溫的效果，最大限度提高熱效率。

所述的爐蓋4采用厚度為40mm碳鋼板制作，保證使用中不漏氣，達(dá)到接近真空效果；爐蓋4的周邊通過等距離排列的螺桿27與爐體1的上壁連接。

所述的內(nèi)膽3的外壁上部設(shè)有“L”形下口沿31，與此對應(yīng)，在爐體1的上壁設(shè)有“U”形環(huán)槽32，“L”形下口沿31卡入“U”形環(huán)槽32內(nèi)，使其密封固定。

所述的低速電機(jī)13的轉(zhuǎn)速為12轉(zhuǎn)/分鐘。

所述的控制柜20內(nèi)設(shè)有智能控溫儀，智能控溫儀內(nèi)置“專家PID ”調(diào)節(jié)模型，具有無超調(diào)、無欠調(diào)的高調(diào)節(jié)品質(zhì)，質(zhì)量可靠，電壓、環(huán)境溫度適應(yīng)范圍寬，抗干擾能力強(qiáng)等優(yōu)點；而且操作簡單，雙排數(shù)顯，分別顯示設(shè)定值和實測值，具有PID參數(shù)自整定，熱電偶或系統(tǒng)誤差校正等多種功能；控制柜20內(nèi)的加熱主回路采用大功率可控硅作為調(diào)功執(zhí)行元件，模塊與風(fēng)冷裝置、散熱器、過熱保護(hù)、阻容吸收、觸發(fā)器組成一體化調(diào)功組件，且結(jié)構(gòu)緊湊，便于維護(hù)、更換；在控制柜20的上部設(shè)有復(fù)合式自動空氣開關(guān)，用于切斷電源及短路、過載、過流保護(hù)；在控制柜20內(nèi)下部設(shè)交流接觸器，當(dāng)超溫時或爐蓋4開啟時自動切斷主回路，以確保設(shè)備和楔橫軋模具的安全；當(dāng)一體化大功率半導(dǎo)體模塊或智能控溫儀意外故障時，經(jīng)簡單調(diào)整記錄儀和接觸器可繼續(xù)控溫；由于控制柜20為現(xiàn)有設(shè)備，可直接購買，所以故對其結(jié)構(gòu)和工作原理不作多描述。

使用本實用新型時需按以下步驟操作：

1、首先按照現(xiàn)有離心澆鑄→粗加工→調(diào)質(zhì)→精車→切塊→鉆孔→精加工的工藝，制作出8塊弧形塊狀模具16；

2、將步驟1制作的弧形塊狀模具16用汽油將表面清洗干凈，不得存在銹斑、贓物；

3、將內(nèi)膽3置入爐體1內(nèi)，并使內(nèi)膽3的“L”形下口沿31卡入爐體1“U”形環(huán)槽31內(nèi)，使其密封固定；

4、再將步驟2中處理的8塊弧形塊狀模具16按組裝順序分為兩組，第一組4塊再按組裝順序、沿內(nèi)膽3內(nèi)一周、垂直放入內(nèi)膽3內(nèi)，相鄰弧形塊狀模具16之間的距離為10mm，并使弧形塊狀模具16表面的楔角方向與楔形凸條14的楔向一致；

5、再在內(nèi)膽3的縮口18上套設(shè)陶瓷環(huán)19，然后將爐蓋4蓋上，并使?fàn)t蓋4的圓口17扣在陶瓷環(huán)19的外側(cè)；

6、再用螺桿27將爐蓋4與爐體1固定，接通進(jìn)水管8和出水管9，實現(xiàn)爐蓋4的水封和冷卻。

7、開啟氮氣輸入管7的閥門，向內(nèi)膽3內(nèi)輸入氮氣，對內(nèi)膽3內(nèi)進(jìn)行排氣，排氣10—15分鐘，將智能控溫儀設(shè)定為150℃；

8、開啟加熱元件2的開關(guān)，邊排氣、邊加熱至150℃，保持2小時排氣，同時開啟低速電機(jī)13，使內(nèi)膽3轉(zhuǎn)動，再將智能控溫儀設(shè)定至530℃，保持內(nèi)膽3內(nèi)的壓力為正壓，當(dāng)內(nèi)膽3內(nèi)溫度達(dá)到530℃時，恒溫、恒流滲氮3—20小時，再調(diào)大氨氣壓力，讓排氣壓力適宜，滲氮4—70小時，再調(diào)小氨氣壓力，關(guān)閉氮氣輸入管7，退氮1—2小時，切斷電源停止加熱和轉(zhuǎn)動，給少量氨氣，使內(nèi)膽3內(nèi)維持正壓，待內(nèi)膽3內(nèi)的溫度降至150℃以下時，停止供氨，第一組即可出爐；

9、按以上步驟，再對第二組4塊弧形塊狀模具16進(jìn)行氮化處理。