本實用新型屬于車身技術領域，特別是涉及一種汽車儀表板橫梁總成安裝結構及汽車。

背景技術：

儀表板橫梁總成是儀表板系統內部骨架，起到支撐儀表板系統，提供儀表板系統中部件的安裝，對增加整個車身的剛度也有一定作用，是儀表板系統與白車身總成的連接部件。汽車方向盤振動對儀表板橫梁安裝點的強度及剛度提出了較高的要求。

現有技術中，儀表板橫梁總成通過儀表板橫梁總成安裝結構牢固地安裝在A柱內板上。該儀表板橫梁總成安裝結構包括A柱內板、安裝板、加強板及安裝螺母等部件，安裝板焊接在A柱內板上，加強板焊接在安裝板上，安裝螺母的部分表面焊接在加強板上，儀表板橫梁總成包括儀表板橫梁及連接在橫梁兩端的支架，支架上設置有螺栓孔，這樣，通過螺栓可以將支架與焊接螺母連接，以此實現儀表板橫梁總成與A柱內板的裝配。

由于焊接螺母與加強板之間的焊接強度及剛度較低，使得該儀表板橫梁總成安裝結構整體安裝強度及剛度不高，為提高此處的安裝強度及剛度，通常做法是，增大加強板的尺寸，加強板部分伸出安裝板并與A柱內板疊焊。但是，增大的加強板，必然帶來以下問題：其一，增加了重量，不利于汽車輕量化；其二，增大的加強板由于部分伸出安裝板并與A柱內板疊焊，由此，在汽車X向(長度方向)的占比空間較大，空間利用率低，對周邊其它部件在A柱內板上的布置產生不利影響。另外，焊接螺母與螺栓安裝接觸面積較小，使得焊接螺母與螺栓的連接強度及剛度較小，由此，使得該儀表板橫梁總成安裝結構整體安裝強度及剛度不高。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題是針對現有的儀表板橫梁總成安裝結構的整體安裝強度及剛度不高的缺陷，提供一種汽車儀表板橫梁總成安裝結構。

本實用新型解決上述技術問題所采用的技術方案如下：

提供一種汽車儀表板橫梁總成安裝結構，包括A柱內板、安裝板、加強板及螺紋管，所述安裝板焊接在所述A柱內板上，所述加強板焊接在所述安裝板上，所述螺紋管焊接在所述加強板和/或安裝板上。

進一步地，所述安裝板包括安裝板本體及翻邊，所述安裝板本體焊接在所述A柱內板上，所述翻邊與所述螺紋管的一側端面貼合焊接，所述翻邊上設置有正對所述螺紋管的內螺紋孔的通孔。

進一步地，所述安裝板本體及翻邊相互垂直。

進一步地，所述螺紋管的軸線方向平行于汽車長度方向。

進一步地，所述加強板在所述安裝板上的投影完整落入所述安裝板上。

進一步地，所述加強板包括第一角板、第二角板及連接在所述第一角板與第二角板之間的拱形板，所述第一角板及第二角板均焊接在所述安裝板本體上，所述拱形板包覆焊接在所述螺紋管的外周壁上。

進一步地，所述加強板還包括連接在所述第一角板一側邊的第三角板及連接在所述第二角板一側邊的第四角板，所述第三角板及第四角板均焊接在所述翻邊上。

進一步地，所述加強板還包括連接在所述第一角板另一側邊的第五角板及連接在所述第二角板另一側邊的第六角板，所述第五角板與所述第六角板疊焊并覆蓋所述螺紋管的另一側端面。

根據本實用新型的汽車儀表板橫梁總成安裝結構，安裝板焊接在A柱內板上，加強板焊接在安裝板上，并采用焊接在加強板和/或安裝板上的螺紋管代替現有的焊接螺母，由于螺紋管與螺栓的安裝接觸面積遠大于螺母與螺栓的安裝接觸面積，這樣，增加了用于儀表板橫梁安裝的螺栓的安裝接觸面積，螺紋管與螺栓的連接強度及剛度較大，增加了儀表板橫梁總成安裝結構整體安裝強度及剛度，使得儀表板橫梁總成安裝結構與橫梁總成的連接更加穩固，改善了方向盤低頻振動特性。并且，由于儀表板橫梁總成安裝結構整體安裝強度及剛度較大，因而，可以不增大加強板的尺寸，有利于汽車輕量化，減小加強板在汽車X向的占比空間，提高空間利用率，為A柱內板布置設計爭取了空間。

另外，本實用新型還提供了一種汽車，其包括儀表板橫梁總成及上述的汽車儀表板橫梁總成安裝結構，所述儀表板橫梁總成包括儀表板橫梁及連接在所述儀表板橫梁兩端的支架，所述支架與所述汽車儀表板橫梁總成安裝結構的螺紋管通過螺栓連接。

進一步地，所述加強板及螺紋管沿所述安裝板的高度方向設置有兩組。

附圖說明

圖1是本實用新型一實施例提供的汽車儀表板橫梁總成安裝結構的立體圖；

圖2是圖1的另一視角圖(立體)；

圖3是是圖1的另一側視圖(正視)；

圖4是圖3中沿A-A方向的局部剖視圖；

圖5是本實用新型一實施例提供的汽車其儀表板橫梁總成的結構示意圖；

圖6是本實用新型一實施例提供的汽車其儀表板橫梁總成與螺紋管的連接示意圖。

說明書附圖中的附圖標記如下：

1、A柱內板；2、安裝板；21、安裝板本體；22、翻邊；23、通孔；3、加強板；31、第一角板；32、第二角板；33、拱形板；34、第三角板；35、第四角板；36、第五角板；37、第六角板；4、螺紋管；41、內螺紋孔；5、儀表板橫梁；6、支架；61、安裝孔。

具體實施方式

為了使本實用新型所解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本實用新型進行進一步的詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。

如圖1至圖4所示，本實用新型一實施例提供的汽車儀表板橫梁總成安裝結構，包括A柱內板1、安裝板2、加強板3及螺紋管4，所述安裝板2焊接在所述A柱內板1上，所述加強板3焊接在所述安裝板2上。

本實施例中，如圖1至圖4所示，所述安裝板2包括安裝板本體21及翻邊22，所述安裝板本體21焊接在所述A柱內板1上，所述翻邊22與所述螺紋管4的一側端面貼合焊接，所述翻邊22上設置有正對所述螺紋管4的內螺紋孔41的通孔23。

本實施例中，如圖3及圖4所示，所述安裝板本體21及翻邊22相互垂直。安裝板本體21平行于汽車的X-Z平面，翻邊22平行于汽車的Y-Z平面。此處的X、Y及Z分別為汽車坐標系中的長度方向、寬度方向及高度方向。

本實施例中，所述螺紋管4的軸線方向平行于汽車長度方向。

本實施例中，如圖3所示，所述加強板3在所述安裝板2上的投影完整落入所述安裝板2上。即，加強板3沒有伸出安裝板2之外，減小加強板3在汽車X向的占比空間，提高空間利用率，為A柱內板布置設計爭取了空間。

本實施例中，如圖1至圖4所示，所述加強板3包括第一角板31、第二角板32、連接在所述第一角板31與第二角板32之間的拱形板33、連接在所述第一角板31一側邊的第三角板34、連接在所述第二角板32一側邊的第四角板35、連接在所述第一角板31另一側邊的第五角板36及連接在所述第二角板32另一側邊的第六角板37。所述第一角板31及第二角板32均焊接在所述安裝板本體21上，所述拱形板33包覆焊接在所述螺紋管4的外周壁上。所述第三角板34及第四角板35均焊接在所述翻邊22上。所述第五角板36與所述第六角板37疊焊并覆蓋所述螺紋管4的另一側端面(遠離翻邊22的一側端面)。

可見，加強板3的第三角板34及第四角板35均焊接在安裝板的翻邊22上，并且，加強板3的第一角板31及第二角板32均焊接在安裝板的安裝板本體21上，故而，加強板3與安裝板2的連接牢靠。

由此，本實施例中，一方面通過所述翻邊22與所述螺紋管4的一側端面貼合焊接，使得螺紋管4與安裝板2焊接；另一方面，通過所述拱形板33包覆焊接在所述螺紋管4的外周壁上，使得螺紋管4與加強板3焊接。螺紋管4的焊接面積較大，增強了螺紋管4處安裝點的連接強度及剛度。

根據本實用新型上述實施例的汽車儀表板橫梁總成安裝結構，安裝板焊接在A柱內板上，加強板焊接在安裝板上，并采用焊接在加強板和/或安裝板上的螺紋管代替現有的焊接螺母，由于螺紋管與螺栓的安裝接觸面積遠大于螺母與螺栓的安裝接觸面積，這樣，增加了用于儀表板橫梁安裝的螺栓的安裝接觸面積，螺紋管與螺栓的連接強度及剛度較大，增加了儀表板橫梁總成安裝結構整體安裝強度及剛度，使得儀表板橫梁總成安裝結構與橫梁總成的連接更加穩固，改善了方向盤低頻振動特性。并且，由于儀表板橫梁總成安裝結構整體安裝強度及剛度較大，因而，可以不增大加強板的尺寸，有利于汽車輕量化，減小加強板在汽車X向的占比空間，提高空間利用率，為A柱內板布置設計爭取了空間。

然而，在其它實施例中，螺紋管可只與安裝板焊接，或者螺紋管可只與加強板焊接。

另外，如圖5及圖6所示，本實用新型一實施例還提供了一種汽車，其包括儀表板橫梁總成及上述的汽車儀表板橫梁總成安裝結構，所述儀表板橫梁總成包括儀表板橫梁5及連接在所述儀表板橫梁5兩端的支架6，所述支架6與所述螺紋管4通過螺栓連接。

如圖1及圖5所示，支架6上設置有與翻邊22上的通孔23對中的安裝孔61，圖中未示出的安裝螺栓可穿過安裝孔61及通孔23，然后與螺紋管4的內螺紋孔41螺紋連接，以此將儀表板橫梁總成連接到A柱內板1上。

如圖1及圖6所示，本實施例中，所述加強板3及螺紋管4沿所述安裝板2的高度方向間隔設置有兩組。當然，在其它實施例中，根據需要，也可以是一組或三組以上。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。